А.Александров: Пробить стену головой проще, чем добиться использования новаций
В рамках системы региональных документов регулирования градостроительной деятельности в Санкт-Петербурге разрабатываются рекомендации по применению современных строительных материалов, в частности арматуры для железобетонных конструкций. О проблемах внедрения передовых технологий АСН-Инфо рассказал технический директор ООО «Сланцевский арматурный завод» Андрей Александров.
- Принято считать, что применение новых технологий в производстве стройматериалов тормозится устаревшими техническими нормативами. Мы именно по этой причине отстаем от Европы?
- И да, и нет. Можно рассмотреть вопрос на примере использования холоднодеформированного арматурного проката. Такие материалы с начала 1990-х гг. повсеместно применяются в Европе. В России соответствующие разработки НИИЖБ им. Гвоздева (Москва) внедряются с трудом. Фактически еще принятый в 1993 г. отраслевой стандарт позволял производить и применять холоднодеформированную арматуру класса прочности 500 МПа. В начале 1990-х гг. отдельные западные компании начали производить такой прокат в России, однако на внутреннем рынке спроса на нее тогда практически не было.
- Почему?
- Вспомните ситуацию 90-х. Это было время, когда государственное строительство почти прекратилось, а частное еще только началось. В тот период множество инженеров либо сменило профессию, либо эмигрировало. Остались те, кто хотел учиться и у наших, и у западных специалистов, но работать и внедрять технологии здесь. Я работал на Сталепрокатном заводе до его закрытия, а затем был приглашен в группу компаний «ХОРС», которая развернула производство холоднодеформированной арматуры на производственной базе в Сланцах. Это было правильное решение: современные виды арматуры наконец стали востребованы. В 2007 г. был введен ГОСТ Р 52544-2006 на эту продукцию, разработанный тем же НИИЖБ.
- Чем вызвана необходимость использования новой арматуры?
- Прокат А-III (А400), применявшийся в нашей стране в массовом жилищном строительстве с 1950-х гг., отличается ограниченной свариваемостью. Такая арматурная сталь опасна в применении из-за возможности локального разрушения в местах сварки. Современные виды прочного арматурного проката – А500С и В500С – являются низкоуглеродистыми, что повышает их свариваемость.
Кроме того, в период кризиса выживает тот, кто наиболее эффективно экономит материалы. Здесь и открываются преимущества холоднодерформированного проката. Если горячая деформация не позволяет достаточно точно получать изделия требуемого диаметра, из-за чего прокат А500С выпускается с плюсовым допуском по массе до 8%, то холоднодеформированная арматура может выпускаться в узком поле допусков. Только это преимущество позволяет получать «лишних» 120 пог. м материала на каждую тонну арматуры. А поскольку при холодной деформации не образуется окалина, то на этом выигрывается еще 30 пог. м с тонны.
Имеется возможность производить и прокат промежуточных диаметров. Вместо горячекатаной арматуры диаметрами 6, 8, 10 и 12 мм можно использовать холоднодеформированную диаметрами 5,5, 7, 7,5, 9 и 11 мм, причем прочностные характеристики конструкций не изменятся. Для арматуры прочностью 400 и 500 МПа введение промежуточных размеров может принести строителям экономию стали на 15 и даже на 20%.
- И как отреагировали заказчики – государственные и частные – на новацию?
- Когда мы предложили одной из строительных компаний Минобороны применить нашу арматуру при строительстве жилых домов, на нас замахали руками: ну как же, это потребует согласований в Москве не меньше нескольких месяцев!
Инициативному частному предпринимателю, у которого над головой не стоит десять начальников, проще сотрудничать с нами. На круглом столе в «Строительном Еженедельнике» мы познакомились с компанией «Инпром», ставшей затем нашим партнером. Они владеют сетью сервисных металлоцентров в 27 городах СНГ и производят арматурные сетки и каркасы. Компания изначально делала ставку на экономию, и холоднодеформированный прокат расширяет эти возможности.
- Почему технология внедряется медленно, и госструктуры не хотят использовать такую продукцию?
- Когда рождается новая технология, то мучения только начинаются... Трудности с внедрением – старая проблема во многих отраслях. Произвести качественный прокат В500С куда легче, чем внедрить его в строительство. Введение ГОСТ Р 52544 само по себе проблемы не решает. Возможно, косность отступит после выпуска нового справочника железобетонных изделий и конструкций, который готовит НИИЖБ им. Гвоздева.
- Что же является главным тормозом? Бюрократические препоны или просто консерватизм?
- Главным препятствием является косность проектировщиков. Применение любого новшества встречается в штыки в том числе и потому, что проектировщик опасается рисков: новый материал требует новых расчетов, внесения изменений в старые проекты. Но беда в том, что за этой осторожностью часто скрывается банальная умственная лень. Расчеты по технологии, которая применяется повсеместно, можно легко позаимствовать. А чтобы думать своей головой, требуется еще и желание, и компетентность, которая вообще-то должна воспитываться...
- Может, помогут западные учителя?
- Смотря чему они учат. На Западе полезно поучиться прежде всего стандартизации, которая у нас была запущена последние 20 лет. В Германии на каждую разновидность сварной арматурной сетки существует стандарт. У нас же до сих пор применяются устаревшая номенклатура проката – АI, АII, АIII вместо А240, А300, А400. Решения принимаются некомпетентными людьми, перекупщиками.
Что касается госстандартов, то НИИЖБ, единственный в стране профильный институт в этой сфере, их продолжает разрабатывать. А региональные методические документы – в частности, утвержденные в Петербурге в 2008 г. Рекомендации по строительству жилых и общественных зданий – ссылаются на ГОСТы и СНиПы.
В общем, замкнутый круг. Проектировщики не используют новый продукт потому, что так проще, и ждут когда новация станет массовой, и будет узаконена нормативами. А что использование тало распространенным – нужны проектные решения, в которые продукт заложен. Распространенная косность мышления не дает сдвинуть дело с мертвой точки.
Беседовал Федор Хлебников
В ближайшее время на стадионе им. Кирова, самой яркой «космической» стройке не только Петербурга, но и России, начнутся свайно-бетонные работы. Этот масштабный архитектурный проект отличается очень сложными технологическими решениями. О том, что происходит сегодня на будущей футбольной арене, мы поговорили с генеральным подрядчиком и генеральным проектировщиком проекта – генеральным директором компании ООО «Авант» Григорием Фельдманом.
– Григорий Ефимович, какова будет система игрового поля нового футбольного стадиона?
– В соответствии с требованиями УЕФА и ФИФА футбольная арена стадиона, пригодного для проведения финальных матчей чемпионатов Европы и мира, должна быть покрыта натуральной травой. Следовательно, ее надо как-то сохранять. В связи с этим были приняты к рассмотрению несколько вариантов устройства игрового поля, среди которых были варианты как выдвижного поля, так и стационарного.
Согласно государственному контракту мы провели исследования вопроса, выбора вариантов устройства поля. Признаюсь, что изначально выбор в пользу стационарного поля как более дешевого и технически более простого и надежного, казался мне очевидным. Я занимался этим лично, возглавив рабочую группу, и могу сказать, что моя былая уверенность в очевидности выбора в пользу стационарного поля подверглась серьезным сомнениям.
Но в любом случае решающее слово остается за заказчиком, т.е. городом. Выбор сделает специально созданная комиссия, куда вошли представители Комитета по строительству, РПФЛ, ФК «Зенит». Нами была подготовлена специальная таблица, в которой были сведены в форме, удобной для восприятия, преимущества и недостатки обоих вариантов. Каждой позиции присвоено определенное число баллов. Таким образом, генеральный подрядчик, то есть мы, создали и обработали данные, передали их заказчику. В свою очередь, заказчик, проконсультировавшись с РПФЛ и ФК «Зенит», выдаст свое решение. Это решение будет представлено на окончательное рассмотрение и утверждение губернатору Санкт-Петербурга, и затем заказчик официально даст распоряжение нам, какой вариант выполнить. На сегодняшний день, согласно условиям государственного контракта, мы разрабатываем оба варианта, и выдвижного поля и стационарного. Заказчик укажет, какой из этих вариантов мы будем осуществлять.
К тому же не надо забывать, что мы строим не просто стадион – это будет многофункциональный спортивно-развлекательный комплекс международного уровня, предназначенный не только для проведения футбольных матчей, но и для спортивных нефутбольных состязаний, организации детских спортивных секций, отдыха и развлечения горожан, проведения рок-концертов и других культурно-массовых мероприятий. Разумеется, приоритетом для нас является футбол.
Также одной из поставленных задач является сделать стадион экономически эффективным в эксплуатации, а чисто футбольные стадионы, как показывает мировая практика, зачастую не самоокупаемы. Стадион «Зенит» – это городской объект, следовательно деньги на его последующую эксплуатацию пойдут из городской казны, т.е. из средств налогоплательщиков. Поэтому самоокупаемость объекта – важнейшая задача.
А теперь представьте себе, что при проведении, к примеру, рок-концерта, 20-30 тысяч молодых людей выйдут на поле, покрытое живой травой. Понятно, что она будет затоптана. Конечно, есть специальные покрытия, например, пластиковый ковер, которым покрывают поле, но под ним трава приминается и начинает задыхаться от недостатка воздуха. Да, можно сделать жесткий каркас над полем, который не будет доходить до травы, но, к примеру, плоской поверхность делать нельзя, так как такая поверхность нагрузки не выдержит. Представляете, какая нагрузка от нескольких десятков тысяч людей, прыгающих по покрытию площадью примерно 120х100 метров? Можно, конечно, сделать несущую конструкцию из ферм, но тогда эти фермы должны быть достаточно высокого сечения, вследствие чего поверхность поднимется слишком высоко. Кроме того, трава будет приходить в ненадлежащее состояние от отсутствия света и воздуха. Значит, снизу должны быть специальные лампы определенного спектра, специальная вентиляция. Еще проблема, – а куда все это потом убирать? Для того чтобы все эти устройства хранить, необходимо более 10 тыс. кв. метров складских помещений, которые займут частично полезную площадь стадиона. А выдвижное поле позволяет эти проблемы решить.
При стационарной системе поля, даже если открыта крыша, солнечного света для высокого роста дерна и свежего покрытия круглый год все равно недостаточно, и без искусственного освещения внутри стадиона не обойдешься. Мы брали статистику в Гидрометцентре, и получается, что в среднем в зимние месяцы солнечных дней в Петербурге – ноль. Это не значит, что зимой нет ни одного солнечного дня, но все же – это ноль с десятыми долями… Даже при открытой крыше инсоляция недостаточна, поскольку угол, под которым солнце может попадать на поле, очень мал – мы же не на экваторе, где солнце стоит в зените. В Петербурге даже летом солнечных дней не так уж много. Все эти аргументы говорят опять же в пользу выдвижного поля. С другой стороны, выдвижное поле не просто удовольствие, это технически сложное устройство. Все системы дренажа, отопления, полива поля тоже должны передвигаться вместе с ним. И весит оно примерно 11 тыс. тонн. Конечно, все эти вопросы технически решаемы, но они не простые.
– А где будет находиться выдвижное поле?
– Выдвижное поле практически все время будет находиться на улице, и только на время футбольного матча задвигаться вовнутрь стадиона. Игра прошла, и поле обратно на улицу поехало. Это его основное место пребывания. При этом внутри стадиона получается, простите, бетонная яма глубиной до полутора метров. Значит, это пространство необходимо закрыть каким-то помостом – ведь не будешь проводить, к примеру, концерт, где зрители будут находиться в яме – это небезопасно.
– Выдвижное поле – это дорогое удовольствие?
– Выдвижное поле – это сложная техническая конструкция, требующая повышенной системы безопасности – ведь всегда чем больше механизмов, тем больше вероятность того, что что-то может сломаться, застрять. Потом системы дренирования почвы, системы полива поля, подогрева… Все эти механизмы и системы должны вместе с полем выезжать. Конечно, это сложнее и дороже. Выдвижное поле, действительно, стоит около 20 млн EURO. Однако рассматривать этот вопрос следует не по критерию «цена», а по соотношению критериев «цена-качество». Возможно, 20 млн EURO оправданы теми преимуществами, которые предлагает выдвижное поле. Для того и комиссия собирается, чтобы эти соответствия «цена-качество» рассмотреть и сделать выбор.
В конечном итоге, как заказчик скажет, так и будет. Заказчиком, как известно, выступает город.
На самом деле выдвижные поля – вещь весьма недешевая, и в мире полноценных выдвижных полей всего три, на сколько мне известно, – в Германии, Канаде и США (в США это для американского футбола, команды Cardinals). Есть еще один стадион в Японии, но там поле выдвигается не полностью. Мы через неделю летим в Германию, смотреть стадионы, в том числе «Шальке 04» – там выдвижное поле. Это будет довольно большая делегация, в числе которой представители наших компаний-подрядчиков, заказчика, компании «Сименс», которая возможно будет поставлять оборудование для проекта. Генеральный проектировщик проекта – ЦНИИСК им. Кучеренко.
– Вы едете перенимать опыт?
– Что касается поля, безусловно, да. Но стадион все-таки состоит не из одного поля. Такого стадиона, как мы строим, может быть, в мире нет нигде. Я думаю, не ошибусь, если скажу, что это одно из самых технически сложных сооружений в мире.
Это самый большой стадион в Европе и самый северный стадион в мире такого класса, плюс к этому – не просто стадион, а многофункциональный спортивно-развлекательный комплекс, в отличие от того же «Шальке 04».
– Какие в проекте еще технически сложные конструкции?
– Сложностей, конечно, немало. Вот, например, раздвижная крыша стадиона. По идее японского архитектора Кисе Курокавы, крыша будет действовать по принципу «аккордеона»: она будет раскрываться летом и собираться зимой. При этом раздвижная конструкция зимой будет подогреваться, чтобы снег на ней подтаивал и скатывался вниз. Стадион стоит на полуострове и со всех сторон обдувается ветром. Кроме того, снеговая нагрузка будет очень большая – расчет снеговой нагрузки – 200 кг на квадратный метр, поэтому система самоочистки такой гигантской крыши, которая по размеру больше футбольного поля (ведь крыша накрывает весь стадион) должна работать безупречно.
В отличие от стадиона «Шальке 04» – там под куполом паутина переплетений несущих конструкций, и, даже когда крыша открыта, нет ощущения, что находишься на открытом воздухе, в нашем проекте крыша на пилонах и на вантах. Соответственно, для зрителей, находящихся внутри чаши стадиона, создается впечатление, что гигантский купол ничем не поддерживается. И это очень красиво, когда над тобой висит огромный светлый купол, в середине прозрачный, и не видно никаких поддерживающих конструкций. Технически это конечно сложно, но, повторюсь, очень красиво. Городу и ФК «Зенит» будет чем гордиться.
– Появляются ли в ходе работы над проектом сложности, с чем приходится сталкиваться?
– Вот сейчас возник вопрос с сохранностью павильонов, имеющих историческую ценность и подлежащих реконструкции, с историческими лестницами – их надо сохранять, а, значит, разбирать, нумеровать каждую ступеньку, складировать, а потом восстанавливать. Придется заключать дополнительное соглашение с городом на проведение этих работ. Но все эти вопросы мы решаем с заказчиком в рабочем порядке. Должен сказать, что взаимопонимание с заказчиком находится на очень хорошем уровне, как говорится, жалоб нет.
Много всяких сложностей. Конечно самое главное, это сроки. Государственный контракт был заключен 21 декабря 2006 года. Тут же новый год, наполовину нерабочий месяц январь… А ведь не было ничего, кроме архитектурной концепции, разработанной архитектурным бюро Кисе Курокава. В марте был заключен договор с генеральным проектировщиком, он работает, и дело идет быстро. Прошло всего три месяца, а сделано уже немало.
Подготовительный этап – очень сложный, он сложен и психологически. Я понимаю, как это может казаться со стороны, – договор заключили, три месяца прошло, а строительство самого стадиона как бы еще не началось. Внешне, кажется, что действительно ничего не происходит. А ведь нужно сделать различные изыскания, забить пробные сваи и снять с них нагрузки, выдать генеральному проектировщику, а тот должен сделать математическую и физическую модели стадиона и продуть в трубе (и продувать месяц). Потом выдать нагрузки на свайные поля, потом сделать рабочие чертежи и выдать их в первую очередь на свайные поля и на ростверки и т.д.
При этом – гигантское количество бумажной административной работы, от которой никуда не уйти. Нужно оформить передачу договоров и т.д. и т.п.
– А, кстати, хватает ли для строительства электрической мощности?
– На строительство мощности хватает, а для постоянной эксплуатации стадиона, конечно, нет. В связи с этим, городом было принято решение о строительстве новой подстанции.
– Когда вы должны сдать стадион в эксплуатацию?
– У нас очень жесткие сроки. Уже в мае начнутся свайные работы, рабочая документация по свайным полям во многом готова. Сейчас на площадке идут земляные работы, должно быть cрыто и вывезено почти 600 тыс. кубометров грунта и около 60 тыс. кубометров бетонных конструкций. Сроки сдачи проекта крайне жесткие. Сдать стадион мы должны 30 ноября 2008 года.
– Григорий Ефимович, Вам самому нравится проект стадиона?
– Архитектурная концепция очень красивая, но насколько это «строибельно» могут определить только проектировщики. Наверняка в проект будут вноситься изменения, потому что у архитекторов зачастую бывает концепция видения, а нужен конструкторский расчет. Но вообще, Кисе Курокава отличается от многих архитекторов тем, что мыслит не только как художник, но и как инженер. Так что, предполагаем, изменения понадобятся минимальные. С архитектором Кисе Курокавой мы ведем постоянные консультации, организовываем постоянные встречи.
Наталья Бабаджанян