А.Александров: Пробить стену головой проще, чем добиться использования новаций
В рамках системы региональных документов регулирования градостроительной деятельности в Санкт-Петербурге разрабатываются рекомендации по применению современных строительных материалов, в частности арматуры для железобетонных конструкций. О проблемах внедрения передовых технологий АСН-Инфо рассказал технический директор ООО «Сланцевский арматурный завод» Андрей Александров.
- Принято считать, что применение новых технологий в производстве стройматериалов тормозится устаревшими техническими нормативами. Мы именно по этой причине отстаем от Европы?
- И да, и нет. Можно рассмотреть вопрос на примере использования холоднодеформированного арматурного проката. Такие материалы с начала 1990-х гг. повсеместно применяются в Европе. В России соответствующие разработки НИИЖБ им. Гвоздева (Москва) внедряются с трудом. Фактически еще принятый в 1993 г. отраслевой стандарт позволял производить и применять холоднодеформированную арматуру класса прочности 500 МПа. В начале 1990-х гг. отдельные западные компании начали производить такой прокат в России, однако на внутреннем рынке спроса на нее тогда практически не было.
- Почему?
- Вспомните ситуацию 90-х. Это было время, когда государственное строительство почти прекратилось, а частное еще только началось. В тот период множество инженеров либо сменило профессию, либо эмигрировало. Остались те, кто хотел учиться и у наших, и у западных специалистов, но работать и внедрять технологии здесь. Я работал на Сталепрокатном заводе до его закрытия, а затем был приглашен в группу компаний «ХОРС», которая развернула производство холоднодеформированной арматуры на производственной базе в Сланцах. Это было правильное решение: современные виды арматуры наконец стали востребованы. В 2007 г. был введен ГОСТ Р 52544-2006 на эту продукцию, разработанный тем же НИИЖБ.
- Чем вызвана необходимость использования новой арматуры?
- Прокат А-III (А400), применявшийся в нашей стране в массовом жилищном строительстве с 1950-х гг., отличается ограниченной свариваемостью. Такая арматурная сталь опасна в применении из-за возможности локального разрушения в местах сварки. Современные виды прочного арматурного проката – А500С и В500С – являются низкоуглеродистыми, что повышает их свариваемость.
Кроме того, в период кризиса выживает тот, кто наиболее эффективно экономит материалы. Здесь и открываются преимущества холоднодерформированного проката. Если горячая деформация не позволяет достаточно точно получать изделия требуемого диаметра, из-за чего прокат А500С выпускается с плюсовым допуском по массе до 8%, то холоднодеформированная арматура может выпускаться в узком поле допусков. Только это преимущество позволяет получать «лишних» 120 пог. м материала на каждую тонну арматуры. А поскольку при холодной деформации не образуется окалина, то на этом выигрывается еще 30 пог. м с тонны.
Имеется возможность производить и прокат промежуточных диаметров. Вместо горячекатаной арматуры диаметрами 6, 8, 10 и 12 мм можно использовать холоднодеформированную диаметрами 5,5, 7, 7,5, 9 и 11 мм, причем прочностные характеристики конструкций не изменятся. Для арматуры прочностью 400 и 500 МПа введение промежуточных размеров может принести строителям экономию стали на 15 и даже на 20%.
- И как отреагировали заказчики – государственные и частные – на новацию?
- Когда мы предложили одной из строительных компаний Минобороны применить нашу арматуру при строительстве жилых домов, на нас замахали руками: ну как же, это потребует согласований в Москве не меньше нескольких месяцев!
Инициативному частному предпринимателю, у которого над головой не стоит десять начальников, проще сотрудничать с нами. На круглом столе в «Строительном Еженедельнике» мы познакомились с компанией «Инпром», ставшей затем нашим партнером. Они владеют сетью сервисных металлоцентров в 27 городах СНГ и производят арматурные сетки и каркасы. Компания изначально делала ставку на экономию, и холоднодеформированный прокат расширяет эти возможности.
- Почему технология внедряется медленно, и госструктуры не хотят использовать такую продукцию?
- Когда рождается новая технология, то мучения только начинаются... Трудности с внедрением – старая проблема во многих отраслях. Произвести качественный прокат В500С куда легче, чем внедрить его в строительство. Введение ГОСТ Р 52544 само по себе проблемы не решает. Возможно, косность отступит после выпуска нового справочника железобетонных изделий и конструкций, который готовит НИИЖБ им. Гвоздева.
- Что же является главным тормозом? Бюрократические препоны или просто консерватизм?
- Главным препятствием является косность проектировщиков. Применение любого новшества встречается в штыки в том числе и потому, что проектировщик опасается рисков: новый материал требует новых расчетов, внесения изменений в старые проекты. Но беда в том, что за этой осторожностью часто скрывается банальная умственная лень. Расчеты по технологии, которая применяется повсеместно, можно легко позаимствовать. А чтобы думать своей головой, требуется еще и желание, и компетентность, которая вообще-то должна воспитываться...
- Может, помогут западные учителя?
- Смотря чему они учат. На Западе полезно поучиться прежде всего стандартизации, которая у нас была запущена последние 20 лет. В Германии на каждую разновидность сварной арматурной сетки существует стандарт. У нас же до сих пор применяются устаревшая номенклатура проката – АI, АII, АIII вместо А240, А300, А400. Решения принимаются некомпетентными людьми, перекупщиками.
Что касается госстандартов, то НИИЖБ, единственный в стране профильный институт в этой сфере, их продолжает разрабатывать. А региональные методические документы – в частности, утвержденные в Петербурге в 2008 г. Рекомендации по строительству жилых и общественных зданий – ссылаются на ГОСТы и СНиПы.
В общем, замкнутый круг. Проектировщики не используют новый продукт потому, что так проще, и ждут когда новация станет массовой, и будет узаконена нормативами. А что использование тало распространенным – нужны проектные решения, в которые продукт заложен. Распространенная косность мышления не дает сдвинуть дело с мертвой точки.
Беседовал Федор Хлебников
Себестоимость строительства постоянно повышается. Для того чтобы снизить издержки, необходимо применять новые технологии и методы работы, позволяющие экономить время и деньги заказчиков. О своем опыте реализации подобного подхода рассказал генеральный директор ЗАО «Группа Нобель» Андрей Вербников.
– Какова специализация ЗАО «Группа Нобель»?
– Производство строительно-монтажных работ: мы проектируем и строим распределительные и электрические сети. Основное направление – строительство распределительной сети под «ключ» и ее дальнейшая эксплуатация.
– Каким образом, на Ваш взгляд, можно снижать издержки при проведении строительно-монтажных работ?
– Новое – это хорошо забытое старое. В советское время была установлена связь между проектными и монтажными организациями. Сейчас зачастую есть деление на проектные и монтажные организации, между которыми нет взаимосвязи. Эти организации винят друг друга в различных грехах. В итоге заказчик вынужден выяснять суть проблемы, хотя не является специалистом, и заниматься регулированием этих вопросов. Мы решили снять с заказчика данную проблему. В итоге пришли к выводу, что необходимо создать такую организацию производства, когда монтажник и проектировщик связаны на всем этапе производства – от начала разработки проекта до его сдачи в эксплуатацию.
В нашей компании проектные и монтажные подразделения работают в единой связке. Таким образом, всегда осуществляется авторский надзор. Когда идет монтаж проектов, проектировщики следят за ходом работ. Это ускоряет их производство, облегчает принятие решений в технически сложных моментах.
Особенно это важно при наружных работах, когда ведется строительство электрических сетей. Когда открываются старые фундаменты, нередко определяется несоответствие топографических планов фактическому состоянию дел. Часто при работе в центре города обнаруживаем сети, которые не нанесены на топографические карты. В таких случаях необходимо оперативно принимать решения, вносить изменения в проектную документацию. Связка монтажник – проектировщик позволяет сделать это максимально быстро. Пока идут монтажные работы, проект получает все необходимые согласования. При этом не теряются ни время, ни деньги. Поэтому мы убеждены, что необходимо возобновлять связь между монтажником и проектировщиком и предоставлять заказчику комплексную услугу.
– Сейчас много говорится о кадровом дефиците в отрасли. Сталкивались ли Вы с данной проблемой и как ее решаете?
– Персонал готовим практически с «нуля». Молодые специалисты – выпускники вузов – проходят в нашей компании стажировку. Это важно для того, чтобы уже в самом начале работы проектировщики точно знали, каких результатов необходимо достичь. Каждый проектировщик должен знать технологию производства лучше производителя. Раньше часто приходилось выполнять монтажи по чужим проектам, которые мы переделывали. По ним ничего невозможно было построить. Вот и делаем своими силами во избежание недоразумений.
Есть такие проекты, которые требуют участия проектировщиков на каждом этапе их реализации. Например, мы неоднократно проектировали электроподстанции в бетонной оболочке, что требует установки бетон-кетана зачастую в труднодоступных местах. Да и груз крупногабаритный… Уже на этапе проектирования наши специалисты отслеживают этап строительного производства, понимая, можем ли мы в том или ином случае установить БКТП.
– Как Вы организуете работу?
– Перед началом проектирования на площадку, где должен разместиться объект, выезжают проектировщики. Они обязаны оценить площадку и сделать фотоотчет, от которого и будут отталкиваться при проектировании. На этапе проектирования они несколько раз посещают площадку и осуществляют привязку проекта к фактической ситуации и производят сверку данных. Если условия не позволяют разместить на данной площадке интересующий объект, заказчику предлагаются альтернативные варианты объектов. Был случай, когда при реконструкции здания мы разработали восемнадцать вариантов технических решений по данному объекту.
Внутри компании действует регламент согласования технических условий. После того как проект подготовлен к первому этапу согласований с внешними структурами, идет согласование с технической службой на предмет правильности принятия технических решений к монтажу. Система выхода проекта многоступенчата. Это и главный инженер проекта, отвечающий за технические решения, и группа нормоконтроля, которая ответственна за соответствие документации нормам, и руководитель проектного бюро. Для того чтобы по этой документации можно было без проблем строить, существует регламент согласования технических решений.
После того как проект принят всеми службами, он отправляется на согласование. Отмечу, что процесс внутренних согласований не увеличивает сроки реализации проекта. Например, подготовка проекта трансформаторной подстанции при наличии исходных данных до этапа согласования происходит за один день.
– Насколько успешно применение подобного подхода на практике?
– В 2006 году мы делали внешнее электроснабжение котельной на территории Петропавловской крепости. Поскольку это очень ответственная работа, на площадке присутствовала группа проектировщиков, которая контролировала процесс. Три года мы работаем с компанией «Газпром» по газификации Петроградской стороны, обеспечиваем внешнее электроснабжение котельных. За это время выполнили работы более чем на 50 объектах. Можно вспомнить аквапарк «Вотервиль» гостиницы «Прибалтийская», где мы делали все внешнее электроснабжение. Построено две трансформаторные подстанции, распределительные устройства по 10 кВт. Сейчас ведем серьезный проект для НИИ онкологии в Песочном, уже вышли на стадию строительно-монтажных работ. Делаем внешнее электроснабжение и устанавливаем первый генератор малой мощности, который будет связан напрямую с сетью и выдавать туда мощность. Это первый источник с такими техническими характеристиками на Северо-Западе.