Александр Дядин: «Наш приоритет – качество продукции!»
С начала года крупнейший на Северо-Западе производитель полимерных труб «РОСТерм» увеличил выпуск продукции из сшитого полиэтилена в три раза, из полипропилена – на 50% по сравнению с 2021 годом. Недавно на предприятии было установлено высокоскоростное оборудование по производству гофрированного кожуха из ПНД и ПВХ материалов и два новых термопластавтомата. Площадь производства выросла на 2500 кв. метров. В компании уверены, что в дальнейшем темпы роста российского производства современных труб и замещения импорта сохранятся.
О перспективах развития компании «РОСТерм» и рынка полимерных труб рассказывает генеральный директор РТСЗ Александр Дядин.
– Ваше предприятие называют уникальным. В чем его особенности?
– «РОСТерм» на сегодня – это единственный в России производитель аксиальной системы PE-Xa, труб и фитингов PPSU/PVDF для систем отопления. Также наш завод выпускает трубы и фитинги из полипропилена, термостабилизированного полипропилена, сшитого полиэтилена PE-Xb, термостойкого полиэтилена PE-RT, гофрированные трубы и прочие фасонные элементы и комплектующие.
Также наш завод выпускает трубы и фитинги из полипропилена, термостабилизированного полипропилена, сшитого полиэтилена PE-Xb, термостойкого полиэтилена PE-RT, гофрированные трубы и прочие фасонные элементы и комплектующие.
На предприятии действует аккредитованная лаборатория, оснащенная новейшим оборудованием для проведения всех необходимых испытаний входного сырья и готовой продукции. Широкий ассортимент и наличие складской программы позволяют оперативно закрывать любую потребность монтажных организаций в трубах и фитингах в течение 2-3 дней.
Мы первыми три года назад начали предлагать полипропиленовые трубы в размер заказчика (3- или 5-метровой длины), что делает возможным экономить на фитингах и отходах до 25%. Теперь монтажники не выбрасывают обрезки труб и не засоряют окружающую среду.
Отдельно следует обратить внимание на изделия из термостабилизированного полипропилена с увеличенной толщиной стенки SDR5 и SDR6, которые успешно выдерживают предельные для полимеров параметры давления и температуры – более 14 бар при температуре 65 градусов соответственно. Они могут использоваться на самых нагруженных участках системы ГВС многоэтажного строительства как альтернатива стальным и нержавеющим трубам.
– Что можно сказать о действующей нормативной базе? В какой мере она способствует развитию отрасли?
– «РОСТерм» взял за основу ГОСТ как минимальную планку при производстве труб и фитингов, но ввел более жесткие требования к качеству продукции. Например, стандарт допускает использование вторичного сырья, а предприятие применяет только «первичку». Отходы производства, которые образуются, к примеру, при переналадке линий, идут на выпуск фиксаторов, ключей, скоб, направляющих для теплого пола и других неответственных деталей. Еще пример: мы производим фитинги с увеличенной толщиной стенки, хотя ГОСТ указывает, что она должна соответствовать толщине стенки трубы. Тем самым мы закладываем запас прочности, чтобы фитинг преждевременно не вышел из строя.
Более высокие требования к параметрам отличают продукцию «РОСТерм» от ряда производителей полимерных труб. Не секрет, что при отсутствии обязательной сертификации некоторые поставщики отступают от требований стандартов, вводят внутренние ТУ, используют более дешевое или вторичное сырье. Это существенно снижает срок эксплуатации трубы, особенно в системах ГВС и отопления, может привести к авариям и протечкам даже в течение гарантийного пятилетнего срока, не говоря уже о регламентированном сроке эксплуатации полимерных труб в 25 лет. Недобросовестные производители подрывают доверие строителей к полимерным трубам как к надежной альтернативе металлических труб. Мы знакомы с этой проблемой не понаслышке, так как часто тестируем стороннюю полимерную продукцию в своей лаборатории. Очистить рынок от полимерных труб низкого качества могла бы обязательная сертификация. Более жесткий контроль будет способствовать увеличению числа производителей, которые следуют нормативным документам.
– Как происходит разработка библиотеки для BIM-проектирования?
– Первые BIM-модели для всей линейки продукции были созданы в 2019 году. Сегодня их более тысячи, и семейство постоянно пополняется по мере расширения номенклатуры. Каталог моделей размещен на сайте компании и на портале разработчика BIMLIB в открытом доступе – им всегда могут воспользоваться строители, проектировщики, монтажники.
Кроме того, учитывая вариативность моделей и специфику потребности проектных институтов, «РОСТерм» создает индивидуальные каталоги моделей BIM, отвечающие критериям заказчика для большего удобства проектирования. Такой подход сам по себе говорит о статусе компании и о комфортной среде, которую она способна создавать для взаимодействия со всеми участниками строительного рынка.
– Что вы думаете о перспективах рынка полимерных труб и фитингов?
– Полимерные трубы для систем ХВС и ГВС на различных объектах применяются в 90% случаев, немного реже – в системах отопления. Дальнейший переход застройщиков жилья от системы вертикальных стояков отопления в пользу более современных энергоэффективных горизонтальных систем будет способствовать росту применения полимерных труб. Энергоэффективная горизонтальная разводка уже вытеснила вертикальную в домах комфорт и бизнес-класса.
ПОЗДРАВЛЕНИЕ
Поздравляем всех специалистов строительной отрасли с профессиональным праздником!
Перед нами стоит важнейшая задача – строить современные, удобные и надежные жилые дома, развивать отечественную стройиндустрию, внедрять новые материалы и конструкции. Желаем строителям успехов в их производственной деятельности, благополучного завершения начатого строительства, новых интересных проектов и заверяем, что в своей работе они всегда могут опираться на опыт и профессионализм сотрудников «РОСТерм»!
О влиянии кризиса, вызванного пандемией и мерами по борьбе с ней на рынок, положении в ООО «Керапласт», новинках, которые предлагает компания, «Строительному Еженедельнику» рассказал генеральный директор предприятия Игорь Гусаков.
— Игорь Александрович, «Керапласт» работает на сравнительно узком рынке изготовления световых куполов, дымовых люков и окон. В последнее время были ли какие-либо изменения в этом сегменте?
— Все ключевые изменения на рынке, которые мы наблюдаем сейчас, главным образом являются следствием такого глобального фактора, как пандемия коронавируса. Слово «глобальный» я использовал неслучайно. Проблема носит действительно всеобщий, международный характер. Для рынка, на котором работает наша компания, пандемия имела два наиболее существенных негативных последствия. Первое из них — ослабление международной производственной кооперации из-за частичного перекрытия границ, появление логистических проблем. Не секрет, что большинство игроков нашего сегмента рынка осуществляют поставки из-за рубежа либо самого оборудования, либо комплектующих, в частности, акриловых куполов. И проблемы с границами и доставкой нередко вызывали перебои или задержки с выполнением компаниями взятых на себя обязательств. Второе последствие пандемии — общая осторожная политика инвесторов, сворачивание, удешевление или смещение по срокам реализации проектов. Соответственно в целом снизился спрос на нашем сегменте рынка, как, впрочем, и на многих других.
— Как коронакризис повлиял на деятельность «Керапласта»? Смогло ли предприятие преодолеть возникшие проблемы?
— В целом ситуацию с некоторым снижением спроса мы изменить, разумеется, не можем. Но благодаря тому, что ООО «Керапласт» — одна из лидирующих компаний своего сегмента рынка, мы сумели достаточно быстро и эффективно адаптироваться к изменившимся условиям. Важную роль здесь сыграли размер предприятия, мощный производственный потенциал, большой запас комплектующих. Благодаря этому нам удалось фактически сохранить объемы выпуска продукции и своевременность ее поставки заказчикам. Более того, некоторые потребители, не имевшие возможности удовлетворить свои потребности в люках и окнах дымоудаления у других, обратились к нам. Мы сохранили сроки исполнения контрактов на докризисном уровне, и таким образом компания смогла даже расширить число и географию покупателей продукции.
Это, конечно, не значит, что коронакризис не создал для нас проблем. И временная приостановка производства во время длительных «президентских выходных», когда на местах еще не было четкого понимания, какие предприятия имеют право продолжить работу, и повышение общей неопределенности на рынке, и действия заказчиков по удешевлению реализуемых проектов, и необходимость организовать работу сотрудников в режиме борьбы с распространением вируса коснулись и нас. Но все же они не смогли остановить развития нашей компании.
— Предлагает ли ООО «Керапласт» какие-то новинки?
— В этом году мы вывели на российский рынок новый вид продукции — ленточные фонари со встроенными люками дымоудаления, производящиеся литовской «дочкой» KeraGroup на заводе в Вильнюсе под брендом MAXILUX. Этот продукт применяется для естественного освещения галерей, производственных, складских иных больших помещений с обеспечением мер противопожарной безопасности.
По желанию заказчика размеры ленточных фонарей могут быть различными: ширина конструкции от 1000 до 6400 мм, длина — неограниченна. Эта продукция сочетает традиционные достоинства Keraplast — прочность и надежность как несущих, так и светопрозрачных конструкций, стойкость к внешним воздействиям, низкий уровень теплопроводности. Люки дымоудаления могут быть оснащены пневматической, электромеханической или ручной системами открывания. Светопрозрачная часть из поликарбонатной плиты предлагается в широком диапазоне толщин — от 10 до 25 мм. Наполнение может быть прозрачным, непрозрачным, зеленым, голубым или бронзовым. По многим показателям ленточные фонари Keraplast не имеют аналогов на российском рынке.
Подчеркну также, что люки дымоудаления для этих систем прошли сертификацию в лаборатории ВНИИ пожарной охраны МЧС России, которая осуществила все необходимые тесты и проверки.
— Что еще нового произошло в жизни возглавляемой вами компании? На какие крупные интересные проекты поступала продукция?
— Несмотря на коронакризис, ООО «Керапласт» продолжает активно работать на рынке, как развивая сотрудничество с уже имевшимися партнерами, так и находя новых крупных заказчиков. В частности, мы продолжаем взаимодействовать с «ИКЕА»: в разных регионах России осуществляется реновация уже имеющихся и возведение дополнительных зданий с использованием нашей продукции. Применяется она и для логистических центров пищевых продуктов (например, для Х5 Retail Group в Красноярске), производств медицинского оборудования. Отгружали мы наше оборудование в особую экономическую зону «Липецк», в Якутию — для модернизации аэропортов, на другие объекты.
Большую поставку мы осуществили на строительство завода гидролиза меди в Екатеринбурге. При этом «Керапластом» впервые была применена схема по доставке продукции отдельными блоками, которые уже затем собирались на месте. Это позволило серьезно сократить логистические затраты. В собранном виде системы представляют собой довольно объемные конструкции, соответственно место в кузовах грузовых автомобилей используется неэффективно. Наше новое предложение помогает клиентам экономить приличные деньги на перевозке.
— Как говорится, кризис — не только время проблем, но и время возможностей. Какие перспективы вы видите для компании? Может быть, есть какие-то интересные новшества у материнской компании — финского холдинга KeraGroup?
— Разумеется, мы продолжаем искать варианты для развития компании и оценивать перспективы вывода на российский рынок новых видов продукции. Однако непростое общеэкономическое положение в стране оказывает определенный сдерживающий эффект. Для нас, как «дочки» финской компании, работающей в еврозоне, одним из таких факторов стало снижения курса российского рубля к евро. Поэтому значительные усилия мы прилагаем к максимальной адаптации производства продукции к новым условиям, в том числе и в смысле импортозамещения и увеличения локализации производства, чтобы обеспечить конкурентоспособные условия на отечественном рынке. Все это делается, разумеется, без ущерба традиционно высокому качеству нашей продукции.
В Финляндии же коронакризис серьезно простимулировал интерес к светопрозрачным конструкциям для террас частных домов. Люди, вынужденные самоизолироваться из-за пандемии, часто работающие удаленно, стали предпринимать меры к обустройству своих жилищ, повышению комфортности пребывания в них. В том числе многие захотели обустроить застекленные террасы, с обеспечением естественного освещения и соблюдением мер противопожарной безопасности. Производство таких конструкций на головном предприятии холдинга существенно выросло. Напрямую переносить предложение этой продукции российскому покупателю мы не планируем — это достаточно дорогостоящие системы, и для частных потребителей в России они вряд ли доступны, но мы думаем над тем, как адаптировать эту идею для наших условий.
Справка о компании
ООО «Керапласт» является российским подразделением финской компании Keraplast OY (c 2014 года — KeraGroup), основанной в 1971 году. Она производит светопрозрачные конструкции, люки и окна дымоудаления. Узкая специализация позволяет компании быть одним из лидеров в своем сегменте и выпускать продукцию высокого качества, востребованную на зарубежных рынках (Германия, Великобритания, Швеция, Эстония, Литва и др.).
Российское подразделение было основано в 2002 году. Комплектующие, в том числе пластиковые светопрозрачные элементы, компания получает из Финляндии, с головного производственного предприятия. Двигатели для люков дымоудаления используются производства германской компании D+H. В Петербурге осуществляется сборка с применением минеральной ваты в качестве утеплителя. Сформирована дилерская сеть, которая представляет продукцию Keraplast в регионах — Нижнем Новгороде, Ростове-на-Дону, Екатеринбурге, Казани, Краснодаре и пр.
Системы компании используются для общественных зданий, в которых на сравнительно малых площадях часто бывают большие скопления людей. Самые уникальные объекты — это аэропорты Пулково и Шереметьево, конгрессно-выставочный комплекс «Экспофорум». Также это здания промышленно-логистического назначения: фабрика по выпуску жевательной резинки Wrigley, предприятие корпорации Gilette, автозаводы Ford, Тоyota, GM, Hyundai, шинный завод Nokian Tyres, пищевое производство Danon, завод теплоизоляционных материалов Rockwool, завод Liebherr, логистические центры «Кулон Эспро» и др. Часто системы Keraplast устанавливаются на крупных торговых комплексах: «О'Кей», «Карусель», «Метро Кэш энд Кэри», «МЕГА», «ИКЕА», «К-Раута», «ОБИ», Real, автосалоны BMW, Toyota-Lexus, Porche, Ford, Infiniti и пр. Кроме того, это могут быть социальные объекты, такие как школы, спортивные центры, бассейны, поликлиники, больницы.