Виталий Скуматов: Материалы ЗСК «Стройэлемент» востребованы по всей России
Об истории и особенностях продукции завода строительных конструкций «Стройэлемент», а также о сервисных возможностях, предлагаемых партнерам, «Строительному Еженедельнику» рассказал генеральный директор компании Виталий Скуматов.
— Виталий Григорьевич, расскажите, пожалуйста, немного о компании. Когда вы вышли на рынок? Каковы основные этапы истории?
— Компания была основана в 2007 году. В апреле 2008 года ЗСК «Стройэлемент» начал выпуск продукции, а уже к ноябрю мы вышли на проектную мощность. К сожалению, далее последовал мировой экономический кризис, который, впрочем, хоть немного и затормозил, но не смог остановить поступательного развития компании. Это был непростой период в нашей истории, но то, что мы смогли успешно преодолеть возникшие тогда сложности, продемонстрировало как востребованность нашей продукции на строительном рынке, так и правильность выбранной нами бизнес-стратегии.
Основная номенклатура продукции компании — трехслойные сэндвич-панели различного назначения, профлист, доборные и фасонные элементы. В 2015 году заводом освоен выпуск шумозащитных акустических конструкций. С 2016 года создана сеть дилеров и торговых домов-партнеров, а также представительства в Центральном федеральном округе, Калининграде и Белоруссии. Также нами заключены контракты о взаимодействии с рядом крупных строительных компаний на выполнение монтажных работ с нашими материалами. С 2017 года мы предлагаем на рынке полнокомплектные здания собственного производства на основе металлического каркаса.
Производство ЗСК «Стройэлемент» сертифицировано на соответствие стандартам ISO 9001:2008. Автоматическая линия пятого поколения Hilleng позволяет нашей продукции полностью соответствовать нормативным требованиям, что подтверждено действующими документами. Производственные мощности предприятия дают возможность выпускать более 1 млн кв. м продукции в год.
— В чем ее особенности и отличия? В каких крупных проектах она использовалась?
— Особенность нашей продукции заключается прежде всего в высоком качестве, которое обеспечивается за счет использования только лучших материалов от ведущих мировых производителей. Второй важный момент — это испытания и контроль на всех этапах производства. В результате потребитель получает только гарантированно качественные стройматериалы. Мы можем обеспечить производство сэндвич-панелей в кратчайшие сроки, а также полную комплектацию заказа фасонными и доборными элементами. При необходимости мы осуществляем также изготовление нестандартных изделий по образцам, эскизам или чертежам заказчика.
Еще одно важнейшее отличие работы с нашей компанией состоит в том, что, делая заказ в ЗСК «Стройэлемент», наш партнер (а мы в каждом покупателе видим именно партнера!) не просто приобретает материалы в соответствии со своими потребностями. Он обращается в центр компетенций и получает все необходимые технические консультации, рекомендации профессионалов, информационное сопровождение, шеф-монтаж и гарантии производителя. Добавлю, что специалисты нашей компании имеют очень высокую квалификацию и богатый опыт.
Автомобильный завод «Хендай», Санкт-Петербург
Именно поэтому продукция ЗСК «Стройэлемент» широко использовалась при реализации многих крупных проектов разного назначения в различных регионах России. Это строительство Приморской и Прегольской ТЭС в Калининградской области, ЛАЭС, центра волейбола в Сосновом Бору (Ленобласть), базы на Арктических островах, полярных станций в Антарктиде, логистических комплексов «Армада», «Норд Вэй», «Деловые линии», крупнейших автомобильных заводов: «Тойота», «Нисан», «Хюндай», Архангельского целлюлозно-бумажного комбината, предприятий холдингов «Илим», «Новатек», «Транснефть», «Газпром» и многих других объектов.
— Каковы ваши планы на будущее? Намерены ли вы расширять ассортимент или географию поставок?
— Планов много, и мы будем их поступательно воплощать в жизнь, тем более что есть главное — команда единомышленников, готовых и умеющих эффективно работать. Собираемся запускать производство новых видов продукции, сейчас активно над этим работаем. Установили и ввели в действие еще одну производственную линию с «гусеничным» прессом по производству сэндвич-панелей. География продаж продукции у нас и сейчас достаточно обширная, но почему бы и нет? Наши качественные надежные материалы нужны на многих стройках России, и мы готовы осуществлять необходимые поставки.
Пригольская ТЭЦ, Калининград
Участие в таких знаковых проектах, как «Невская ратуша», стимулирует подрядные организации к профессиональному росту и здоровой конкуренции, считает генеральный директор ГК «Сардис» Степан Рощупкин. Руководитель одного из крупнейших камнеобрабатывающих предприятий Северо-Запада рассказал «Строительному Еженедельнику» о реализованном потенциале и о компетенциях, приобретенных при выполнении проекта.
– Степан Юрьевич, на какие работы была привлечена компания «Сардис» при строительстве «Невской ратуши»?
– Наша компания выполнила облицовку фасада, изготовление и установку внешней колоннады административного здания, состоящей из 38 колонн высотой 30 м, радиусом примерно 1 м. Также произвели изготовление аналогичных внутренних колонн, покрытие пола. Общая площадь каменной облицовки в проекте – свыше 3,5 тыс. кв. м. Общий расход камня составил порядка 1,5 тыс. куб. м.
– О каком камне идет речь?
– Автор проекта Сергей Энверович Чобан выбрал для наружной отделки «Невской ратуши» итальянский травертин, Travertino Romano. Это пористая горная порода, относящаяся к роду известняковых туфов. Из этого камня построены многие прекрасные здания Рима, а с нашей подачи – теперь еще и футбольный стадион в Краснодаре, отделка зрительного зала в Академии танца Бориса Эйфмана в Санкт-Петербурге.
Нами было закуплено сырье в виде блоков, а весь цикл обработки производился на заводе ГК «Сардис».
– Какие технологии вы применяли при выполнении монтажа колонн в «Невской ратуше»?
– Прежде всего нам пришлось стать проектировщиками подсистемы, так как ни один из стандартных вариантов для данных условий не оказался пригодным. Мы с этой задачей справились.
Далее из привезенных из Италии блоков на собственном заводе при помощи высокотехнологичного итальянского оборудования с числовым программным управлением мы изготовили детали криволинейной формы, которые монтировались на стальные колонны-основания.
Изготовление специальных деталей крепежа оказалось не единственной сложностью. Особенность технологии заключалась в том, что элементы каменной облицовки не опирались друг на друга и даже не соприкасались между собой, а крепились к металлическим колоннам индивидуально. Необходимо было следить, чтобы отклонение по вертикали колонны не превышало строго заданного лимита – не более 2 см, в то время как отклонение самих колонн-оснований достигало 13 см. На монтаже постоянно присутствовал геодезист, который замерял величину отклонений после выполнения каждого яруса облицовки, а таких рядов на одной 30-метровой колонне было 24. Понятно, что при такой ювелирной точности монтажа мы не могли осуществлять работы очень быстро.
– Сколько времени ушло на выполнение заказа?
– Примерно полтора года. Поскольку особенности технологии не позволяли придерживаться высокого темпа, непосредственно на объекте трудилась одна бригада из 15 человек. Но 90% всего объема работ осуществлялось у нас на производстве, поэтому можно с уверенностью сказать, что выполнение данного заказа – результат работы всего коллектива компании «Сардис», специалистов высокой квалификации и различных направлений, сумевших в полной мере реализовать такой интересный и сложный замысел.
– Принципиальным подходом вашей компании является то, что вы привозите сырье со всего мира, но обработку и все необходимые производственные работы выполняете сами, на месте. Оправдывает ли себя данный подход при реализации крупных, знаковых проектов?
– Я бы сказал, что такой подход не просто оправдывает себя, а является одним из главных конкурентных преимуществ нашей компании. Честно, я не могу назвать другие предприятия в Петербурге, обладающие достаточными ресурсами и опытом для выполнения таких задач – уникальных по инженерным решениям и уровню организации процесса.
Когда мы начинали в 1992 году, рынок коммерческой камнеобработки в России только зарождался. Мы создавали этот рынок и развивались вместе с ним. В 1994 году я впервые посетил выставку камня в Вероне и поразился, насколько далека была наша страна от мирового уровня. В тот момент я осознал миссию своего предприятия: привезти в Россию новые виды камня, технологии, оборудование. И уже в 1994–1995 годах мы начали ввозить импортный камень и значительно расширили цветовую гамму предлагаемого ассортимента. Первыми стали завозить ониксы. Были новаторами в части внедрения технологий. Так, например, первыми привезли технологию изготовления флорентийской мозаики и пятиосную машину для изготовления объемных изделий, в том числе скульптуры.
Проект «Невская ратуша» одновременно стал для нас и вызовом, и логичным результатом многолетней деятельности, направленной на постоянное развитие наших компетенций.
– Над какими проектами, позволяющими в полной мере реализовать потенциал и накопленный опыт компании, работаете сегодня?
– Завершаем работу в общественно-деловом комплексе «Лахта Центр». Там рукотворными методами выполняем «водную стену». Воссоздаем карельские скалы парка «Монрепо». Общая площадь поверхности составляет 700 кв. м.
Помимо этого, мы выполняем работы в яхт-клубе на Крестовском острове, поставляем камень на Новую Голландию, участвуем в проекте строительства жилого комплекса в Москве.
– Как изменились предпочтения клиентов за последние годы? Есть ли модные тренды в мире камня?
– После 2014 года из-за общей ситуации в мировой экономике, курсовых изменений в стране, упор в нашей сфере деятельности переместился на российские материалы. Но в силу объективных причин они подходят далеко не для всех объектов. Отечественный камень имеет достаточно узкую цветовую гамму. Кроме того, в России исторически мало мрамора, гранитов. Поэтому, несмотря на то, что мы проводим в жизнь политику импортозамещения и не закупаем готовый, переработанный материал в Китае или Италии, в вопросах выбора сырья мы абсолютно космополитичны. Закупаем сырье, исходя из потребностей. Ближайшие поставки ожидаем из Италии, Испании, Турции, Индии и Греции. Нужен камень из Бразилии – покупаем в Бразилии. Когда в элитном ЖК «Привилегия» заказчик решил использовать дорогой и достаточно редкий камень лабрадорит, добываемый на Мадагаскаре, мы закупили его в объеме строго под работу. И результат получился превосходным. Помимо пола из этого камня с потрясающими декоративными свойствами, удалось выполнить винтовую лестницу чрезвычайно сложной пространственной формы, состоящую из массивных элементов. Здесь опять была важна филигранная точность распила камня и монтажа конструкции.
На этом же объекте, кстати, мы выполнили пол сигарной комнаты из, пожалуй, самого дорогого в мире мрамора – Nero Portoro. Остается пожелать, чтобы таких интересных проектов было больше, потому что они стимулируют участников рынка, поднимают уровень компаний до мировых стандартов.
