Дмитрий Бурматов: «DELTABEAM® эффективна при самой сложной архитектуре зданий»
Финская компания Peikko известна как разработчик современных технологий, позволяющих ускорить и повысить надежность строительных работ. О предлагаемых на рынке технических решениях «Строительному Еженедельнику» рассказал Дмитрий Бурматов, руководитель отдела продаж ООО «Пейкко» — российской структуры международного холдинга.
— Компания Peikko предлагает на рынке конструкцию плоских перекрытий DELTABEAM®. В чем ее основные особенности?
— Композитная балка DELTABEAM® — это горизонтальный несущий элемент каркаса здания для организации плоских перекрытий малой толщины. Этот тип балок относится к числу композитных конструкций, сочетающих в себе преимущества как стали, так и бетона. На строительную площадку данная балка всегда поставляется в виде полого металлического элемента дельтовидного сечения, изготовленного из сваренных между собой пластин. В них в заводских условиях предварительно проделываются специальные технологические отверстия.
Монтаж состоит из двух стадий: размещение DELTABEAM® на опорах и последующий монтаж железобетонных пустотных плит перекрытия на полки балок, и вторая стадия - сечение DELTABEAM® заполняется бетонной смесью. После того, как бетонная смесь наберет проектную прочность, DELTABEAM® надежно воспринимает все рабочие нагрузки, принятые в проекте.
— Какие преимущества строителям дает использование этой системы?
— DELTABEAM® позволяет организовать плоские перекрытия без выступающих частей — без консолей ригеля, капителей, двутавров. Это решает сразу несколько задач — повышает скорость строительства, существенно упрощает монтаж инженерных систем, оптимизирует высоту и общий вес здания, уменьшает количество сварочных работ на объекте.
Очень важно, что DELTABEAM® может применяться и в зданиях со сложными архитектурными формами. Поэтому данное решение может быть эффективно использовано при реализации различных проектов — бизнес-центров, административно-бытовых и общественных зданий, школ, больниц, паркингов и многих других.
Из наиболее интересных объектов в России можно отметить самую крупную школу в Республике Карелия, в Петрозаводске, и административные здания заводов Toyota и Nokian tyres в Санкт-Петербурге. В Европе на сегодняшний день реализовано уже более 11 тысяч проектов с использованием этой технологии. В число наиболее интересных из них входят: овальное в плане здание учебного центра Каролинского университета в Стокгольме (Швеция), бизнес-центр The Squaire во Франкфурте (Германия), обликом напоминающий дирижабль, и бизнес-центр Warszawa в Польше с консольными вылетами различных форм.
— Какие еще инновационные разработки предлагает компания на российском рынке?
— Peikko представляет целый ряд технологических решений, использование которых в комплексе обеспечивает максимальную эффективность и скорость выполнения работ.
Кроме того, Peikko предлагает болтовую систему соединения колонн, которая позволяет полностью отказаться от сварочных работ на объекте и в несколько раз ускорить процесс монтажа колонн. Монтаж колонны по данной схеме занимает всего 15 минут, при этом не требуется раскрепляющих приспособлений и можно переходить к монтажу следующей колонны. Данное решение актуально в разных сферах — от строительства парков и логистических комплексов для e-commerce до паркингов и проектов жилых домов.
Применение данной технологии удобно не только в монтаже, но и в расчете благодаря бесплатной программе Peikko.Designer.
Компании, строящие объекты промышленной сферы, могут быть также заинтересованы в применении несъемной опалубки TERAJOINT® для промышленных полов. Она обеспечивает идеальную защиту кромок бетонных карт пола и позволяет исключить необходимость регулярно ремонтировать бетонные полы на объекте.
Справка о компании
Финская семейная компания Peikko была основана в 1965 году в Лахти. Она специализируется на производстве металлоконструкций для железобетонного строительства (панели, колонны, элементы фундаментов, дорожные ограждающие конструкции и пр.).
Российское подразделение — ООО «Пейкко» — основано в Санкт-Петербурге в 2006 году. В 2018-м был запущен новый современный завод, на котором выпускается полный спектр продукции Peikko. География поставок в России — от Калининграда до Владивостока. Кроме того, продукция экспортируется в пять стран: Финляндию, Швецию, Норвегию, Белоруссию и Казахстан.
В преддверии Дня работников дорожного хозяйства генеральный директор АО «Петербургские дороги» Юрий Орленко рассказал «Строительному Еженедельнику» о сроках завершения строительства транспортной развязки у Лахта-центра, внедрении BIM-технологий и экспансии в регионы.
— Юрий Александрович, встречаемся с вами в юбилейный для АО «Петербургские дороги» год. Каким он оказался для вас?
— Действительно, в 2020 году нашей компании исполнилось уже пятнадцать лет. Очевидно, что год выдался сложным для всего мира, не только для нас. Но сейчас уже можно утверждать, что, несмотря на пандемию, вопреки всем проблемам, мы справились с вызовами и очень ритмично прошли все ограничения. К осени мы подошли с проработанными нашим IT-отделом резервными вариантами на случай возобновления режима удаленной работы. Мы их все опробовали, протестировали, и сейчас компания абсолютно готова в случае повторения карантина полностью перейти на дистанционный режим работы.
Хочу отметить, что, несмотря на все сложности, в этом году мы не просто сохранили штат, мы планомерно наращивали его в течение всех прошедших трех кварталов. В настоящее время мы продолжаем пополнять свои ряды, у нас увеличивается количество дорожных групп, формируются новые отделы для выполнения комплексных проектов с минимальным уровнем привлечения субподрядчиков.
— За счет чего удалось так мягко пройти временные ограничения?
— С этого года наша компания вышла в регионы, и портфель заказов увеличился. Если раньше «Петербургские дороги» были сконцентрированы только в Санкт-Петербурге и Ленобласти, то с середины 2019 года и в течение всего 2020-го мы активно осваиваем просторы нашей родины. Сейчас у нас на завершающей стадии находится работа по контракту в Перми. Данный проект сейчас находится в экспертизе, и мы надеемся, что в течение двух месяцев будет получено положительное заключение.
В той же стадии и ряд объектов в г. Севастополе.
Для нужд Московской области полным ходом идет работа над несколькими контрактами.
В Краснодарском крае совместно с АО «Институт Гипростроймост — Санкт-Петербург» работаем над проектом строительства и реконструкции автомобильной дороги А-289 Краснодар — Славянск-на-Кубани — Темрюк — автомобильная дорога А-290 Новороссийск — Керчь. На этом контракте хочу остановиться подробнее, потому что он сейчас в нашем портфеле заказов является одним из крупнейших. Проект разбит на два этапа, генеральным подрядчиком по первому из них является компания ООО «Трансстроймеханизация», с которой мы плотно и плодотворно сотрудничаем. Проектная документация по первому этапу нами уже разработана и готовится к передаче на экспертизу.
В сентябре 2020 года выигран контракт на выполнение комплекса предпроектных работ по строительству скоростной автомобильной дороги «Казань — Екатеринбург» в составе скоростного международного транспортного коридора «Запад-Восток».
Работа идет настолько интенсивно, что за последний квартал у нас получено шесть положительных заключений экспертизы на наши региональные проекты.
— А как обстоят дела с работой в родном регионе?
— Мы по-прежнему работаем со всеми городскими и областными структурами, связанными с транспортным строительством. За пятнадцать лет существования у АО «Петербургские дороги» сложились крепкие и комфортные отношения с городским Комитетом по развитию транспортной инфраструктуры Санкт-Петербурга, с ГКУ «Дирекция транспортного строительства», с ГКУ Ленинградской области «Управление автомобильных дорог Ленинградской области» (ГКУ «Ленавтодор»). С прошлого года у нас установились очень тесные и дружеские отношения с АО «Институт Гипростроймост — Санкт-Петербург», выполняем большие объемы работ по их заказу. К числу наших ключевых заказчиков относится и АО «АБЗ-Дорстрой». С ними мы сейчас работаем над проектом подключения Лахта-центра к улично-дорожной сети города. Первый этап в процессе строительства, работы выполнены на 80%. По второму этапу строительные работы только начинаются и продлятся до конца 2021 года. Мы разрабатываем рабочую документацию и осуществляем авторский надзор на этих этапах.
— Чем еще запомнится АО «Петербургские дороги» 2020 год?
— В этом году мы запатентовали наше первое изобретение — «Способ прохождения водоотводных устройств (водоотводных лотков) через конструкцию однопрофильного деформационного шва на мостовых сооружениях». Родилось изобретение в нашей мостовой группе, его автором является наш главный инженер проекта Вячеслав Гречкин.
При организации отвода дождевых (или иных) стоков на мостовых сооружениях при помощи водоотводных лотков бывают случаи, когда наличие деформационных швов пролетных строений препятствует транзитной прокладке водоотводных устройств до необходимой точки водосброса. При этом возникает необходимость в организации спуска стоков вниз перед конструкцией деформационного шва, но зачастую это не представляется возможным реализовать из-за ограничений, устанавливаемых собственником земельных участков, или наличием иных причин. Разработанный АО «Петербургские дороги» способ прокладки водоотводных лотков через конструкцию деформационного шва дает полноценную возможность реализации транзитной прокладки водоотводных устройств на мостовых сооружениях до необходимой точки сброса. Суть способа заключается в применении телескопической секции водоотводного лотка, а также внесении небольших изменений в конструкцию деформационного шва.
Данное решение отличается надежностью и простотой в исполнении. Изначально мы его для собственного удобства придумали, но потом сочли, что вариант получился достаточно интересный, и решили его запатентовать.
Вообще, я должен сказать, что у нас в компании собраны достаточно профессиональные, молодые и амбициозные люди. Со своей стороны я, как руководитель, всегда приветствовал новации и творческий подход к работе. Поэтому я уверен, что это не последний наш патент.
— С учетом таких разнообразных успехов, которых уже удалось достичь, осталось ли что-то в планах на будущее?
— Задача на ближайшие несколько лет у нас, как и у всей страны, — цифровизация. Мы активно готовимся к внедрению BIM-технологии в нашей организации. Процесс этот для любой компании непростой, требует пересмотра всего механизма работы, переобучения сотрудников и т. д. Сейчас мы готовим к этому нашу внутреннюю IT-инфраструктуру как в части наращивания материально-технической базы, так и в части выбора программного обеспечения. Сейчас, в период бурного развития цифровых технологий, на рынке представлено множество программных продуктов. Нам же необходимо выбрать тот, который будет интересен не только нам, как исполнителю, но и будет оценен по достоинству нашими заказчиками. При этом я искренне надеюсь, что в конце 2021 или в начале 2022 года BIM-технологии в АО «Петербургские дороги» будут внедрены.
Ну и, конечно, планируем продолжать осваивать новые рынки и новые регионы. Ведь благодаря этому непростой 2020 год стал для нас ударным и прорывным.
О влиянии кризиса, вызванного пандемией и мерами по борьбе с ней на рынок, положении в ООО «Керапласт», новинках, которые предлагает компания, «Строительному Еженедельнику» рассказал генеральный директор предприятия Игорь Гусаков.
— Игорь Александрович, «Керапласт» работает на сравнительно узком рынке изготовления световых куполов, дымовых люков и окон. В последнее время были ли какие-либо изменения в этом сегменте?
— Все ключевые изменения на рынке, которые мы наблюдаем сейчас, главным образом являются следствием такого глобального фактора, как пандемия коронавируса. Слово «глобальный» я использовал неслучайно. Проблема носит действительно всеобщий, международный характер. Для рынка, на котором работает наша компания, пандемия имела два наиболее существенных негативных последствия. Первое из них — ослабление международной производственной кооперации из-за частичного перекрытия границ, появление логистических проблем. Не секрет, что большинство игроков нашего сегмента рынка осуществляют поставки из-за рубежа либо самого оборудования, либо комплектующих, в частности, акриловых куполов. И проблемы с границами и доставкой нередко вызывали перебои или задержки с выполнением компаниями взятых на себя обязательств. Второе последствие пандемии — общая осторожная политика инвесторов, сворачивание, удешевление или смещение по срокам реализации проектов. Соответственно в целом снизился спрос на нашем сегменте рынка, как, впрочем, и на многих других.
— Как коронакризис повлиял на деятельность «Керапласта»? Смогло ли предприятие преодолеть возникшие проблемы?
— В целом ситуацию с некоторым снижением спроса мы изменить, разумеется, не можем. Но благодаря тому, что ООО «Керапласт» — одна из лидирующих компаний своего сегмента рынка, мы сумели достаточно быстро и эффективно адаптироваться к изменившимся условиям. Важную роль здесь сыграли размер предприятия, мощный производственный потенциал, большой запас комплектующих. Благодаря этому нам удалось фактически сохранить объемы выпуска продукции и своевременность ее поставки заказчикам. Более того, некоторые потребители, не имевшие возможности удовлетворить свои потребности в люках и окнах дымоудаления у других, обратились к нам. Мы сохранили сроки исполнения контрактов на докризисном уровне, и таким образом компания смогла даже расширить число и географию покупателей продукции.
Это, конечно, не значит, что коронакризис не создал для нас проблем. И временная приостановка производства во время длительных «президентских выходных», когда на местах еще не было четкого понимания, какие предприятия имеют право продолжить работу, и повышение общей неопределенности на рынке, и действия заказчиков по удешевлению реализуемых проектов, и необходимость организовать работу сотрудников в режиме борьбы с распространением вируса коснулись и нас. Но все же они не смогли остановить развития нашей компании.
— Предлагает ли ООО «Керапласт» какие-то новинки?
— В этом году мы вывели на российский рынок новый вид продукции — ленточные фонари со встроенными люками дымоудаления, производящиеся литовской «дочкой» KeraGroup на заводе в Вильнюсе под брендом MAXILUX. Этот продукт применяется для естественного освещения галерей, производственных, складских иных больших помещений с обеспечением мер противопожарной безопасности.
По желанию заказчика размеры ленточных фонарей могут быть различными: ширина конструкции от 1000 до 6400 мм, длина — неограниченна. Эта продукция сочетает традиционные достоинства Keraplast — прочность и надежность как несущих, так и светопрозрачных конструкций, стойкость к внешним воздействиям, низкий уровень теплопроводности. Люки дымоудаления могут быть оснащены пневматической, электромеханической или ручной системами открывания. Светопрозрачная часть из поликарбонатной плиты предлагается в широком диапазоне толщин — от 10 до 25 мм. Наполнение может быть прозрачным, непрозрачным, зеленым, голубым или бронзовым. По многим показателям ленточные фонари Keraplast не имеют аналогов на российском рынке.
Подчеркну также, что люки дымоудаления для этих систем прошли сертификацию в лаборатории ВНИИ пожарной охраны МЧС России, которая осуществила все необходимые тесты и проверки.
— Что еще нового произошло в жизни возглавляемой вами компании? На какие крупные интересные проекты поступала продукция?
— Несмотря на коронакризис, ООО «Керапласт» продолжает активно работать на рынке, как развивая сотрудничество с уже имевшимися партнерами, так и находя новых крупных заказчиков. В частности, мы продолжаем взаимодействовать с «ИКЕА»: в разных регионах России осуществляется реновация уже имеющихся и возведение дополнительных зданий с использованием нашей продукции. Применяется она и для логистических центров пищевых продуктов (например, для Х5 Retail Group в Красноярске), производств медицинского оборудования. Отгружали мы наше оборудование в особую экономическую зону «Липецк», в Якутию — для модернизации аэропортов, на другие объекты.
Большую поставку мы осуществили на строительство завода гидролиза меди в Екатеринбурге. При этом «Керапластом» впервые была применена схема по доставке продукции отдельными блоками, которые уже затем собирались на месте. Это позволило серьезно сократить логистические затраты. В собранном виде системы представляют собой довольно объемные конструкции, соответственно место в кузовах грузовых автомобилей используется неэффективно. Наше новое предложение помогает клиентам экономить приличные деньги на перевозке.
— Как говорится, кризис — не только время проблем, но и время возможностей. Какие перспективы вы видите для компании? Может быть, есть какие-то интересные новшества у материнской компании — финского холдинга KeraGroup?
— Разумеется, мы продолжаем искать варианты для развития компании и оценивать перспективы вывода на российский рынок новых видов продукции. Однако непростое общеэкономическое положение в стране оказывает определенный сдерживающий эффект. Для нас, как «дочки» финской компании, работающей в еврозоне, одним из таких факторов стало снижения курса российского рубля к евро. Поэтому значительные усилия мы прилагаем к максимальной адаптации производства продукции к новым условиям, в том числе и в смысле импортозамещения и увеличения локализации производства, чтобы обеспечить конкурентоспособные условия на отечественном рынке. Все это делается, разумеется, без ущерба традиционно высокому качеству нашей продукции.
В Финляндии же коронакризис серьезно простимулировал интерес к светопрозрачным конструкциям для террас частных домов. Люди, вынужденные самоизолироваться из-за пандемии, часто работающие удаленно, стали предпринимать меры к обустройству своих жилищ, повышению комфортности пребывания в них. В том числе многие захотели обустроить застекленные террасы, с обеспечением естественного освещения и соблюдением мер противопожарной безопасности. Производство таких конструкций на головном предприятии холдинга существенно выросло. Напрямую переносить предложение этой продукции российскому покупателю мы не планируем — это достаточно дорогостоящие системы, и для частных потребителей в России они вряд ли доступны, но мы думаем над тем, как адаптировать эту идею для наших условий.
Справка о компании
ООО «Керапласт» является российским подразделением финской компании Keraplast OY (c 2014 года — KeraGroup), основанной в 1971 году. Она производит светопрозрачные конструкции, люки и окна дымоудаления. Узкая специализация позволяет компании быть одним из лидеров в своем сегменте и выпускать продукцию высокого качества, востребованную на зарубежных рынках (Германия, Великобритания, Швеция, Эстония, Литва и др.).
Российское подразделение было основано в 2002 году. Комплектующие, в том числе пластиковые светопрозрачные элементы, компания получает из Финляндии, с головного производственного предприятия. Двигатели для люков дымоудаления используются производства германской компании D+H. В Петербурге осуществляется сборка с применением минеральной ваты в качестве утеплителя. Сформирована дилерская сеть, которая представляет продукцию Keraplast в регионах — Нижнем Новгороде, Ростове-на-Дону, Екатеринбурге, Казани, Краснодаре и пр.
Системы компании используются для общественных зданий, в которых на сравнительно малых площадях часто бывают большие скопления людей. Самые уникальные объекты — это аэропорты Пулково и Шереметьево, конгрессно-выставочный комплекс «Экспофорум». Также это здания промышленно-логистического назначения: фабрика по выпуску жевательной резинки Wrigley, предприятие корпорации Gilette, автозаводы Ford, Тоyota, GM, Hyundai, шинный завод Nokian Tyres, пищевое производство Danon, завод теплоизоляционных материалов Rockwool, завод Liebherr, логистические центры «Кулон Эспро» и др. Часто системы Keraplast устанавливаются на крупных торговых комплексах: «О'Кей», «Карусель», «Метро Кэш энд Кэри», «МЕГА», «ИКЕА», «К-Раута», «ОБИ», Real, автосалоны BMW, Toyota-Lexus, Porche, Ford, Infiniti и пр. Кроме того, это могут быть социальные объекты, такие как школы, спортивные центры, бассейны, поликлиники, больницы.