Сергей Бортников: «В жилищное строительство не идем, там рынок занят»
Возведение промышленных объектов предполагает ряд определенных требований к качеству и безопасности. Это зачастую штучные объекты, построить которые могут компании, обладающие специальным оборудованием, владеющие технологиями, имеющими в своем распоряжение штат профессионалов, начиная от проектировщиков и заканчивая рабочими специальностями. Об особенностях работы в сегменте промышленного строительства «Строительному еженедельнику» рассказал соучредитель компании ООО «Регистр» Сергей Бортников.
— У вашей компании довольно обширный спектр деятельности. Какие направления вы считаете наиболее важными и интересными?
— Самое интересное — творческая работа, важное — достигнутый результат. Обычно мы заключаем договор с заказчиком в качестве генподрядчика с выполнением функций технического заказчика, нередко начиная с выбора земельного участка для предполагаемого строительства объекта. Промышленные земли имеют разные категории, поэтому построить то, что хочет заказчик, можно не на каждом участке. Определяем, подходит ли участок под то или иное производство, просчитываем логистику и возможность реализации проекта на этом земельном участке, нужны ли санитарно-защитные зоны и т. д.
Потом разрабатываются технологические решения, готовится проект. Если приходим в чистое поле, разрабатываем весь проект от и до. Это и самое интересное, и самое важное направление нашей работы. Также компания занимается ремонтом и капремонтом зданий, модернизацией объектов, инженерными сетями и прочим.
В основном ООО «Регистр» работает в Ленинградской области и Петербурге.
В жилищное строительство не идем, там рынок занят. Там свои правила, с которыми не все согласны. При существующих условиях бизнес работает на грани рентабельности.
— А в промышленном строительстве проекты прибыльны?
— Когда проект запущен, машина закрутилась, уже трудно понять, где именно прибыль.
— Какие проекты вашей компании можно считать знаковыми?
— Наверное, модернизацию производства по переработке рыбной продукции в Усть-Луге. Реконструкцию цехов мы выполняли в 2015–2016 годах. Там было производственных площадей около 4 тыс. кв. м. В 2016-м предприятие запустили. Это был новый шаг в развитии компании, получение огромного опыта в промышленном строительстве.
Для нас это был первый крупный проект, на открытии предприятия присутствовали представители областной администрации, а сам факт открытия стал новостным сюжетом в СМИ.
Благодаря этому проекту наша компания получила уверенность в своих силах в реализации подобных промышленных объектов, появились новые заказчики с похожими задачами.
— С какими заказчиками предпочитаете работать — государственными или частными?
— У нас был опыт работы с государственным заказом, мы выиграли несколько контрактов на ремонтные работы. Но в сегодняшних условиях работать по госконтрактам очень сложно. С государственными заказчиками могут работать только крупные компании, у которых есть достаточно оборотных средств. Кроме того, трудно прогнозировать затраты. Цены на стройматериалы растут, и взять контракт даже на несколько месяцев при этом росте невозможно: заключаем контракт по одним — сегодняшним, ценам на материал, а через несколько месяцев они уже изменились. Исполнителям госконтрактов нужна стабильность, хотя бы в ценах на материалы и оплату труда.
«Регистр» в основном работает с частными заказчиками, но они очень разные, есть в том числе компании с долей государства, которые получают налоговые вычеты. Там все очень тщательно проверяется, но у налоговой к нам вопросов никогда не возникало. У нас официальная зарплата, официально оформленные сотрудники.
— А часто приходится отказывать заказчикам?
— Отказывали неоднократно. С заказчиками, у которых приняты «серые» схемы, мы не работаем. Мы вправе выбирать, для нас желательно работать с «белыми» компаниями.
Иначе можно начать проект и никогда не закончить. А этого не хотелось бы.
— Как компания пережила локдаун и послековидный период?
— Довольно спокойно. Штат сотрудников не изменился — у нас работают местные граждане. Все средства защиты закупали, как положено. На строительной площадке был организован временный медицинский пост. Пару раз «Регистр» проверяли, нарушений не нашли.
Как раз в это время мы сдавали и вводили в эксплуатацию объект в производственно-административной зоне Порзолово в Ломоносовском районе Ленобласти — комплекс зданий складов-холодильников. Площадь проведения работ — 15 тыс. кв. м, срок реализации проекта, с учетом строительства в чистом поле, начиная с разработки проектной документации, получения разрешения на строительство и заканчивая вводом и регистрацией объекта, — два года.
— В обращении к Федеральному собранию Президент Владимир Путин поставил задачу ускорить строительство промышленных предприятий, но не потерять выгоды. Кабинет министров тоже поставил задачу: к 2030 году сроки возведения предприятий в стране должны сократиться на 40%, а затраты на их возведение — на 20%. Насколько это реально?
— Сократить сроки на 40% нереально. Как можно сократить сроки, если есть определенный регламент — бетон застывает столько-то времени; технологические карты, где все сроки прописаны; регламент получения разрешений и т. д. И самое главное, чтобы исполнялись сроки регламентов: написано одно, по факту — другое. Например, Росреестр. По положению, регистрация объекта должна составить до семи рабочих дней, по результату — тянется до нескольких месяцев. И такое наблюдается во многих согласующих органах.
Если говорить непосредственно о стройке, сроки не сократить: стройматериалы растут в цене, зарплатный фонд не растет, разрыв в коэффициентах оплаты велик. А есть еще проектирование, которое может занимать от года до двух лет.
Ну, и заказчик. Срок определяет он.
О влиянии кризиса, вызванного пандемией и мерами по борьбе с ней на рынок, положении в ООО «Керапласт», новинках, которые предлагает компания, «Строительному Еженедельнику» рассказал генеральный директор предприятия Игорь Гусаков.
— Игорь Александрович, «Керапласт» работает на сравнительно узком рынке изготовления световых куполов, дымовых люков и окон. В последнее время были ли какие-либо изменения в этом сегменте?
— Все ключевые изменения на рынке, которые мы наблюдаем сейчас, главным образом являются следствием такого глобального фактора, как пандемия коронавируса. Слово «глобальный» я использовал неслучайно. Проблема носит действительно всеобщий, международный характер. Для рынка, на котором работает наша компания, пандемия имела два наиболее существенных негативных последствия. Первое из них — ослабление международной производственной кооперации из-за частичного перекрытия границ, появление логистических проблем. Не секрет, что большинство игроков нашего сегмента рынка осуществляют поставки из-за рубежа либо самого оборудования, либо комплектующих, в частности, акриловых куполов. И проблемы с границами и доставкой нередко вызывали перебои или задержки с выполнением компаниями взятых на себя обязательств. Второе последствие пандемии — общая осторожная политика инвесторов, сворачивание, удешевление или смещение по срокам реализации проектов. Соответственно в целом снизился спрос на нашем сегменте рынка, как, впрочем, и на многих других.
— Как коронакризис повлиял на деятельность «Керапласта»? Смогло ли предприятие преодолеть возникшие проблемы?
— В целом ситуацию с некоторым снижением спроса мы изменить, разумеется, не можем. Но благодаря тому, что ООО «Керапласт» — одна из лидирующих компаний своего сегмента рынка, мы сумели достаточно быстро и эффективно адаптироваться к изменившимся условиям. Важную роль здесь сыграли размер предприятия, мощный производственный потенциал, большой запас комплектующих. Благодаря этому нам удалось фактически сохранить объемы выпуска продукции и своевременность ее поставки заказчикам. Более того, некоторые потребители, не имевшие возможности удовлетворить свои потребности в люках и окнах дымоудаления у других, обратились к нам. Мы сохранили сроки исполнения контрактов на докризисном уровне, и таким образом компания смогла даже расширить число и географию покупателей продукции.
Это, конечно, не значит, что коронакризис не создал для нас проблем. И временная приостановка производства во время длительных «президентских выходных», когда на местах еще не было четкого понимания, какие предприятия имеют право продолжить работу, и повышение общей неопределенности на рынке, и действия заказчиков по удешевлению реализуемых проектов, и необходимость организовать работу сотрудников в режиме борьбы с распространением вируса коснулись и нас. Но все же они не смогли остановить развития нашей компании.
— Предлагает ли ООО «Керапласт» какие-то новинки?
— В этом году мы вывели на российский рынок новый вид продукции — ленточные фонари со встроенными люками дымоудаления, производящиеся литовской «дочкой» KeraGroup на заводе в Вильнюсе под брендом MAXILUX. Этот продукт применяется для естественного освещения галерей, производственных, складских иных больших помещений с обеспечением мер противопожарной безопасности.
По желанию заказчика размеры ленточных фонарей могут быть различными: ширина конструкции от 1000 до 6400 мм, длина — неограниченна. Эта продукция сочетает традиционные достоинства Keraplast — прочность и надежность как несущих, так и светопрозрачных конструкций, стойкость к внешним воздействиям, низкий уровень теплопроводности. Люки дымоудаления могут быть оснащены пневматической, электромеханической или ручной системами открывания. Светопрозрачная часть из поликарбонатной плиты предлагается в широком диапазоне толщин — от 10 до 25 мм. Наполнение может быть прозрачным, непрозрачным, зеленым, голубым или бронзовым. По многим показателям ленточные фонари Keraplast не имеют аналогов на российском рынке.
Подчеркну также, что люки дымоудаления для этих систем прошли сертификацию в лаборатории ВНИИ пожарной охраны МЧС России, которая осуществила все необходимые тесты и проверки.
— Что еще нового произошло в жизни возглавляемой вами компании? На какие крупные интересные проекты поступала продукция?
— Несмотря на коронакризис, ООО «Керапласт» продолжает активно работать на рынке, как развивая сотрудничество с уже имевшимися партнерами, так и находя новых крупных заказчиков. В частности, мы продолжаем взаимодействовать с «ИКЕА»: в разных регионах России осуществляется реновация уже имеющихся и возведение дополнительных зданий с использованием нашей продукции. Применяется она и для логистических центров пищевых продуктов (например, для Х5 Retail Group в Красноярске), производств медицинского оборудования. Отгружали мы наше оборудование в особую экономическую зону «Липецк», в Якутию — для модернизации аэропортов, на другие объекты.
Большую поставку мы осуществили на строительство завода гидролиза меди в Екатеринбурге. При этом «Керапластом» впервые была применена схема по доставке продукции отдельными блоками, которые уже затем собирались на месте. Это позволило серьезно сократить логистические затраты. В собранном виде системы представляют собой довольно объемные конструкции, соответственно место в кузовах грузовых автомобилей используется неэффективно. Наше новое предложение помогает клиентам экономить приличные деньги на перевозке.
— Как говорится, кризис — не только время проблем, но и время возможностей. Какие перспективы вы видите для компании? Может быть, есть какие-то интересные новшества у материнской компании — финского холдинга KeraGroup?
— Разумеется, мы продолжаем искать варианты для развития компании и оценивать перспективы вывода на российский рынок новых видов продукции. Однако непростое общеэкономическое положение в стране оказывает определенный сдерживающий эффект. Для нас, как «дочки» финской компании, работающей в еврозоне, одним из таких факторов стало снижения курса российского рубля к евро. Поэтому значительные усилия мы прилагаем к максимальной адаптации производства продукции к новым условиям, в том числе и в смысле импортозамещения и увеличения локализации производства, чтобы обеспечить конкурентоспособные условия на отечественном рынке. Все это делается, разумеется, без ущерба традиционно высокому качеству нашей продукции.
В Финляндии же коронакризис серьезно простимулировал интерес к светопрозрачным конструкциям для террас частных домов. Люди, вынужденные самоизолироваться из-за пандемии, часто работающие удаленно, стали предпринимать меры к обустройству своих жилищ, повышению комфортности пребывания в них. В том числе многие захотели обустроить застекленные террасы, с обеспечением естественного освещения и соблюдением мер противопожарной безопасности. Производство таких конструкций на головном предприятии холдинга существенно выросло. Напрямую переносить предложение этой продукции российскому покупателю мы не планируем — это достаточно дорогостоящие системы, и для частных потребителей в России они вряд ли доступны, но мы думаем над тем, как адаптировать эту идею для наших условий.
Справка о компании
ООО «Керапласт» является российским подразделением финской компании Keraplast OY (c 2014 года — KeraGroup), основанной в 1971 году. Она производит светопрозрачные конструкции, люки и окна дымоудаления. Узкая специализация позволяет компании быть одним из лидеров в своем сегменте и выпускать продукцию высокого качества, востребованную на зарубежных рынках (Германия, Великобритания, Швеция, Эстония, Литва и др.).
Российское подразделение было основано в 2002 году. Комплектующие, в том числе пластиковые светопрозрачные элементы, компания получает из Финляндии, с головного производственного предприятия. Двигатели для люков дымоудаления используются производства германской компании D+H. В Петербурге осуществляется сборка с применением минеральной ваты в качестве утеплителя. Сформирована дилерская сеть, которая представляет продукцию Keraplast в регионах — Нижнем Новгороде, Ростове-на-Дону, Екатеринбурге, Казани, Краснодаре и пр.
Системы компании используются для общественных зданий, в которых на сравнительно малых площадях часто бывают большие скопления людей. Самые уникальные объекты — это аэропорты Пулково и Шереметьево, конгрессно-выставочный комплекс «Экспофорум». Также это здания промышленно-логистического назначения: фабрика по выпуску жевательной резинки Wrigley, предприятие корпорации Gilette, автозаводы Ford, Тоyota, GM, Hyundai, шинный завод Nokian Tyres, пищевое производство Danon, завод теплоизоляционных материалов Rockwool, завод Liebherr, логистические центры «Кулон Эспро» и др. Часто системы Keraplast устанавливаются на крупных торговых комплексах: «О'Кей», «Карусель», «Метро Кэш энд Кэри», «МЕГА», «ИКЕА», «К-Раута», «ОБИ», Real, автосалоны BMW, Toyota-Lexus, Porche, Ford, Infiniti и пр. Кроме того, это могут быть социальные объекты, такие как школы, спортивные центры, бассейны, поликлиники, больницы.