Игорь Гусаков: «Коронакризис не остановил развитие «Керапласта"»
О влиянии кризиса, вызванного пандемией и мерами по борьбе с ней на рынок, положении в ООО «Керапласт», новинках, которые предлагает компания, «Строительному Еженедельнику» рассказал генеральный директор предприятия Игорь Гусаков.
— Игорь Александрович, «Керапласт» работает на сравнительно узком рынке изготовления световых куполов, дымовых люков и окон. В последнее время были ли какие-либо изменения в этом сегменте?
— Все ключевые изменения на рынке, которые мы наблюдаем сейчас, главным образом являются следствием такого глобального фактора, как пандемия коронавируса. Слово «глобальный» я использовал неслучайно. Проблема носит действительно всеобщий, международный характер. Для рынка, на котором работает наша компания, пандемия имела два наиболее существенных негативных последствия. Первое из них — ослабление международной производственной кооперации из-за частичного перекрытия границ, появление логистических проблем. Не секрет, что большинство игроков нашего сегмента рынка осуществляют поставки из-за рубежа либо самого оборудования, либо комплектующих, в частности, акриловых куполов. И проблемы с границами и доставкой нередко вызывали перебои или задержки с выполнением компаниями взятых на себя обязательств. Второе последствие пандемии — общая осторожная политика инвесторов, сворачивание, удешевление или смещение по срокам реализации проектов. Соответственно в целом снизился спрос на нашем сегменте рынка, как, впрочем, и на многих других.
— Как коронакризис повлиял на деятельность «Керапласта»? Смогло ли предприятие преодолеть возникшие проблемы?
— В целом ситуацию с некоторым снижением спроса мы изменить, разумеется, не можем. Но благодаря тому, что ООО «Керапласт» — одна из лидирующих компаний своего сегмента рынка, мы сумели достаточно быстро и эффективно адаптироваться к изменившимся условиям. Важную роль здесь сыграли размер предприятия, мощный производственный потенциал, большой запас комплектующих. Благодаря этому нам удалось фактически сохранить объемы выпуска продукции и своевременность ее поставки заказчикам. Более того, некоторые потребители, не имевшие возможности удовлетворить свои потребности в люках и окнах дымоудаления у других, обратились к нам. Мы сохранили сроки исполнения контрактов на докризисном уровне, и таким образом компания смогла даже расширить число и географию покупателей продукции.
Это, конечно, не значит, что коронакризис не создал для нас проблем. И временная приостановка производства во время длительных «президентских выходных», когда на местах еще не было четкого понимания, какие предприятия имеют право продолжить работу, и повышение общей неопределенности на рынке, и действия заказчиков по удешевлению реализуемых проектов, и необходимость организовать работу сотрудников в режиме борьбы с распространением вируса коснулись и нас. Но все же они не смогли остановить развития нашей компании.
— Предлагает ли ООО «Керапласт» какие-то новинки?
— В этом году мы вывели на российский рынок новый вид продукции — ленточные фонари со встроенными люками дымоудаления, производящиеся литовской «дочкой» KeraGroup на заводе в Вильнюсе под брендом MAXILUX. Этот продукт применяется для естественного освещения галерей, производственных, складских иных больших помещений с обеспечением мер противопожарной безопасности.
По желанию заказчика размеры ленточных фонарей могут быть различными: ширина конструкции от 1000 до 6400 мм, длина — неограниченна. Эта продукция сочетает традиционные достоинства Keraplast — прочность и надежность как несущих, так и светопрозрачных конструкций, стойкость к внешним воздействиям, низкий уровень теплопроводности. Люки дымоудаления могут быть оснащены пневматической, электромеханической или ручной системами открывания. Светопрозрачная часть из поликарбонатной плиты предлагается в широком диапазоне толщин — от 10 до 25 мм. Наполнение может быть прозрачным, непрозрачным, зеленым, голубым или бронзовым. По многим показателям ленточные фонари Keraplast не имеют аналогов на российском рынке.
Подчеркну также, что люки дымоудаления для этих систем прошли сертификацию в лаборатории ВНИИ пожарной охраны МЧС России, которая осуществила все необходимые тесты и проверки.
— Что еще нового произошло в жизни возглавляемой вами компании? На какие крупные интересные проекты поступала продукция?
— Несмотря на коронакризис, ООО «Керапласт» продолжает активно работать на рынке, как развивая сотрудничество с уже имевшимися партнерами, так и находя новых крупных заказчиков. В частности, мы продолжаем взаимодействовать с «ИКЕА»: в разных регионах России осуществляется реновация уже имеющихся и возведение дополнительных зданий с использованием нашей продукции. Применяется она и для логистических центров пищевых продуктов (например, для Х5 Retail Group в Красноярске), производств медицинского оборудования. Отгружали мы наше оборудование в особую экономическую зону «Липецк», в Якутию — для модернизации аэропортов, на другие объекты.
Большую поставку мы осуществили на строительство завода гидролиза меди в Екатеринбурге. При этом «Керапластом» впервые была применена схема по доставке продукции отдельными блоками, которые уже затем собирались на месте. Это позволило серьезно сократить логистические затраты. В собранном виде системы представляют собой довольно объемные конструкции, соответственно место в кузовах грузовых автомобилей используется неэффективно. Наше новое предложение помогает клиентам экономить приличные деньги на перевозке.
— Как говорится, кризис — не только время проблем, но и время возможностей. Какие перспективы вы видите для компании? Может быть, есть какие-то интересные новшества у материнской компании — финского холдинга KeraGroup?
— Разумеется, мы продолжаем искать варианты для развития компании и оценивать перспективы вывода на российский рынок новых видов продукции. Однако непростое общеэкономическое положение в стране оказывает определенный сдерживающий эффект. Для нас, как «дочки» финской компании, работающей в еврозоне, одним из таких факторов стало снижения курса российского рубля к евро. Поэтому значительные усилия мы прилагаем к максимальной адаптации производства продукции к новым условиям, в том числе и в смысле импортозамещения и увеличения локализации производства, чтобы обеспечить конкурентоспособные условия на отечественном рынке. Все это делается, разумеется, без ущерба традиционно высокому качеству нашей продукции.
В Финляндии же коронакризис серьезно простимулировал интерес к светопрозрачным конструкциям для террас частных домов. Люди, вынужденные самоизолироваться из-за пандемии, часто работающие удаленно, стали предпринимать меры к обустройству своих жилищ, повышению комфортности пребывания в них. В том числе многие захотели обустроить застекленные террасы, с обеспечением естественного освещения и соблюдением мер противопожарной безопасности. Производство таких конструкций на головном предприятии холдинга существенно выросло. Напрямую переносить предложение этой продукции российскому покупателю мы не планируем — это достаточно дорогостоящие системы, и для частных потребителей в России они вряд ли доступны, но мы думаем над тем, как адаптировать эту идею для наших условий.
Справка о компании
ООО «Керапласт» является российским подразделением финской компании Keraplast OY (c 2014 года — KeraGroup), основанной в 1971 году. Она производит светопрозрачные конструкции, люки и окна дымоудаления. Узкая специализация позволяет компании быть одним из лидеров в своем сегменте и выпускать продукцию высокого качества, востребованную на зарубежных рынках (Германия, Великобритания, Швеция, Эстония, Литва и др.).
Российское подразделение было основано в 2002 году. Комплектующие, в том числе пластиковые светопрозрачные элементы, компания получает из Финляндии, с головного производственного предприятия. Двигатели для люков дымоудаления используются производства германской компании D+H. В Петербурге осуществляется сборка с применением минеральной ваты в качестве утеплителя. Сформирована дилерская сеть, которая представляет продукцию Keraplast в регионах — Нижнем Новгороде, Ростове-на-Дону, Екатеринбурге, Казани, Краснодаре и пр.
Системы компании используются для общественных зданий, в которых на сравнительно малых площадях часто бывают большие скопления людей. Самые уникальные объекты — это аэропорты Пулково и Шереметьево, конгрессно-выставочный комплекс «Экспофорум». Также это здания промышленно-логистического назначения: фабрика по выпуску жевательной резинки Wrigley, предприятие корпорации Gilette, автозаводы Ford, Тоyota, GM, Hyundai, шинный завод Nokian Tyres, пищевое производство Danon, завод теплоизоляционных материалов Rockwool, завод Liebherr, логистические центры «Кулон Эспро» и др. Часто системы Keraplast устанавливаются на крупных торговых комплексах: «О'Кей», «Карусель», «Метро Кэш энд Кэри», «МЕГА», «ИКЕА», «К-Раута», «ОБИ», Real, автосалоны BMW, Toyota-Lexus, Porche, Ford, Infiniti и пр. Кроме того, это могут быть социальные объекты, такие как школы, спортивные центры, бассейны, поликлиники, больницы.
Региональный представитель Национального Лифтового Союза по СЗФО, генеральный директор ООО «МЛМ Нева трейд» Игорь Янукович рассказал «Строительному Еженедельнику» о выходе компании на региональные рынки, о связанных с этим сложностях, недобросовестной конкуренции и борьбе с ней, а также о том, почему «проблема-2020» превратится в «проблему-2025».
– Игорь Станиславович, в этом году ООО «МЛМ Нева трейд» выполняет контракт на территории Ленобласти. Это разовый заказ или начало региональной экспансии компании?
– Это, конечно, не случайный заказ. В конце прошлого года наша компания была включена в реестр квалифицированных подрядчиков, имеющих право осуществлять работы на территории Ленобласти, – и, соответственно, мы получили возможность участвовать в региональных тендерах на монтаж и ремонт лифтов.
Мы добивались этого примерно два года. Надо признать, что пройти соответствующие процедуры было нелегко. Областные власти, к сожалению, занимали вполне четкую позицию по недопущению на свой рынок «местных» компаний. Изменению этой политики, видимо, поспособствовал полный провал программы замены лифтов в Ленобласти на 2018 год, часть лифтового оборудования по которой не введена в эксплуатацию до сих пор. В результате страдают жители, у лифтовой отрасли складывается негативное реноме, недовольны люди и властями. Как бы то ни было, выводы были сделаны – и квалифицированные петербургские компании были допущены к работе в Ленобласти.
Мы (как любая компания, которая, с одной стороны, динамично развивается, наращивает потенциал и в компетенциях, и в трудовых ресурсах, а с другой – работает в очень конкурентной среде) заинтересованы в выходе на новые рынки, где мы сможем проявить себя и занять достойное место. Поэтому выход в регионы для нас – часть стратегии развития.
В настоящее время мы заканчиваем выполнение первого контракта в Ленобласти. Он небольшой – замена всего 20 лифтов. Но это очень важный для нас заказ, поскольку, во-первых, мы начинаем создавать себе имя на новом рынке, завоевывать репутацию, а во-вторых, есть некоторые отличия при работе в разных регионах, и нам нужен практический опыт взаимодействия с заказчиком, контролирующими органами и пр. Надеюсь, что успешное выполнение контракта наглядно продемонстрирует чиновникам эффективность нашей работы (как и других квалифицированных компаний) и на будущий год, участвуя в тендерах, мы сможем заметно увеличить объемы подряда в области.
– На очереди — другие регионы?
– Наша компания уже входит в реестр квалифицированных подрядчиков ряда регионов – весь Северо-Запад, а также часть ЦФО. Так что мы серьезно рассматриваем перспективу развития в этом направлении, поскольку уверены, что наш опыт и наши компетенции вполне могут быть там востребованы. Но есть ряд серьезных проблем. Поэтому пока мы наблюдаем за развитием ситуации, ждем, когда сформируется благоприятное положение для выхода на эти рынки.
– Что это за проблемы?
– Для понимания ситуации нужно знать сложившуюся практику формирования госзаказа на замену лифтов в регионах. Если кратко, положение сложилось примерно такое. В тендерах активно участвуют крупнейшие производители лифтового оборудования. Конечно, финансовые возможности крупных компаний по определению создают конкурентное преимущество на торгах, особенно в случае, если предмет торгов – крупные лоты или контракты по ускоренной замене лифтов.
Но после этого, чтобы сохранить экономику заказа, они стремятся минимизировать расходы на монтаж и нанимают, мягко говоря, не самых квалифицированных субподрядчиков. Результатом становятся те же проблемы, что и в ряде регионов, например, в Ленобласти: оборудование поставлено, но сроки монтажа и ввода сорваны. К тому же к субподрядчикам часто возникают претензии по качеству работ. И это явление практически повсеместное.
Конечно, в такой ситуации по-настоящему квалифицированным монтажным организациям (а любая квалификация, безусловно, стоит денег) очень сложно выиграть тендер и получить заказ. Высокая компетентность заводов как производителей оборудования не делает их специалистами в монтаже. А между тем тендеры проводятся не только на поставку лифтов, но и на их монтаж, пусконаладку и ввод в эксплуатацию, о чем и организаторам, и участникам неплохо бы помнить.
– Как, на Ваш взгляд, можно изменить ситуацию?
– Мне кажется, что на принципиальном уровне сейчас созданы все необходимые механизмы для предотвращения подобных эксцессов. Но чтобы эти механизмы заработали, необходима соответствующая позиция всех заинтересованных сторон.
Например, везде сформированы реестры квалифицированных подрядчиков, только после включения в которые можно выйти на рынок. Для попадания в них компании должны доказать уровень своей компетенции. Однако на практике сталкиваешься с тем, что в реестре фигурируют компании, созданные полгода назад и имеющие в штате двух человек. Можно ли признать их квалифицированными подрядчиками? Больше того, компании, которые в прошлом срывали сроки монтажа или выполняли работу некачественно, никуда из этого реестра не исчезают – и продолжают получать подряды.
Кроме того, за последние два года в лифтовой отрасли серьезно ужесточился контроль со стороны надзорных органов – и за серьезные нарушения деятельность подрядчика может быть даже приостановлена, не говоря уже о штрафных санкциях. Данные о выявлении некачественной работы поступают регулярно, но ни разу не поступала информация о том, что нерадивая организация каким-то образом привлечена к ответственности.
Вот и получается, что самого механизма для борьбы с недобросовестными подрядчиками мало – нужно, чтобы он применялся на практике. Кстати, в тех регионах, где созданный инструментарий по-настоящему работает – серьезных проблем с монтажом лифтов не существует.
– Если для выполнения заказов в Ленобласти специалисты могут ездить и из Петербурга, то при работе в других регионах такая схема вряд ли работоспособна...
– Если речь идет не о разовом заказе, а о выходе на региональный рынок на постоянной основе (а мы заинтересованы именно в такой работе) – то да, видимо, необходимо будет формировать местные подразделения нашей компании. Думаю, это будет непросто, но мы должны быть твердо уверены в компетенции нанятых сотрудников, их способности качественно и в срок выполнить необходимую работу. Возможен также вариант стратегического партнерства с какой-то компанией, уже существующей в регионе. Но только при тех же условиях – это должна быть компания, доказавшая свой профессионализм и квалификацию в сфере монтажа лифтов. Мы не можем рисковать добрым именем, репутацией своей компании.
– В отраслевом сообществе уже давно говорят о «проблеме-2020», то есть выполнении требований Технического регламента по лифтам Таможенного союза, в соответствии с которыми, к февралю 2020 года в РФ не должно остаться в действии лифтов с выработанным нормативным сроком эксплуатации (25 лет).
– Да, невозможность соблюдения нормы стала совершенно очевидна еще несколько лет назад. Причем не успеваем это сделать не только мы, но и наши партнеры по Таможенному союзу. Недавно на совещании под председательством заместителя Председателя Правительства Виталия Мутко было дано поручение внести изменения в Технический регламент, с целью увеличения срока приведения лифтов в соответствие требованиям безопасности, на пять лет – до февраля 2025 года.
– А к этому сроку, на Ваш взгляд, удастся решить вопрос?
– Не хотелось бы быть пессимистом, но, откровенно говоря, я несколько сомневаюсь и в этом. Причем я не хочу сказать, что назначение этих «крайних сроков» бесполезно. Нет, статистика совершенно четко показывает, что подписание Техрегламента по лифтам, с требованием привести лифтовый парк в нормативное состояние, серьезно подстегнуло работы в этом направлении. Модернизация пошла активнее, чем прежде, а значит, польза уже есть.
С другой стороны, та же статистика демонстрирует, что работы пока еще идут недостаточно быстро. Каждый год в России до исчерпания нормативного срока эксплуатации «доживает» примерно 10 тыс. лифтов. Меняется же – около 16 тыс. То есть «очередь» сокращается примерно на 6 тыс. лифтов. При этом сам объем этой «очереди» достигает примерно 110–120 тыс. лифтов. С учетом убыли в 6 тыс. единиц, на решение всей задачи нужно порядка 20 лет.
Чтобы сделать это за пятилетку, нужно значительно повысить интенсивность работ. А это, прямо скажем, серьезный вызов для всей отрасли. Для этого нужно кратно увеличивать не только финансовые затраты, но и выпуск лифтов (а значит, необходима модернизация производств, установка новых линий), а также сформировать пул компетентных монтажных организаций, укомплектованных профессиональными кадрами. Здесь есть очевидные проблемы. Кадров нет, профессия вымирающая. Тем не менее, есть надежда, что новый «дедлайн» обеспечит еще один толчок работе в этой сфере и постепенно проблему все-таки удастся решить.