Игорь Гусаков: «Коронакризис не остановил развитие «Керапласта"»
О влиянии кризиса, вызванного пандемией и мерами по борьбе с ней на рынок, положении в ООО «Керапласт», новинках, которые предлагает компания, «Строительному Еженедельнику» рассказал генеральный директор предприятия Игорь Гусаков.
— Игорь Александрович, «Керапласт» работает на сравнительно узком рынке изготовления световых куполов, дымовых люков и окон. В последнее время были ли какие-либо изменения в этом сегменте?
— Все ключевые изменения на рынке, которые мы наблюдаем сейчас, главным образом являются следствием такого глобального фактора, как пандемия коронавируса. Слово «глобальный» я использовал неслучайно. Проблема носит действительно всеобщий, международный характер. Для рынка, на котором работает наша компания, пандемия имела два наиболее существенных негативных последствия. Первое из них — ослабление международной производственной кооперации из-за частичного перекрытия границ, появление логистических проблем. Не секрет, что большинство игроков нашего сегмента рынка осуществляют поставки из-за рубежа либо самого оборудования, либо комплектующих, в частности, акриловых куполов. И проблемы с границами и доставкой нередко вызывали перебои или задержки с выполнением компаниями взятых на себя обязательств. Второе последствие пандемии — общая осторожная политика инвесторов, сворачивание, удешевление или смещение по срокам реализации проектов. Соответственно в целом снизился спрос на нашем сегменте рынка, как, впрочем, и на многих других.
— Как коронакризис повлиял на деятельность «Керапласта»? Смогло ли предприятие преодолеть возникшие проблемы?
— В целом ситуацию с некоторым снижением спроса мы изменить, разумеется, не можем. Но благодаря тому, что ООО «Керапласт» — одна из лидирующих компаний своего сегмента рынка, мы сумели достаточно быстро и эффективно адаптироваться к изменившимся условиям. Важную роль здесь сыграли размер предприятия, мощный производственный потенциал, большой запас комплектующих. Благодаря этому нам удалось фактически сохранить объемы выпуска продукции и своевременность ее поставки заказчикам. Более того, некоторые потребители, не имевшие возможности удовлетворить свои потребности в люках и окнах дымоудаления у других, обратились к нам. Мы сохранили сроки исполнения контрактов на докризисном уровне, и таким образом компания смогла даже расширить число и географию покупателей продукции.
Это, конечно, не значит, что коронакризис не создал для нас проблем. И временная приостановка производства во время длительных «президентских выходных», когда на местах еще не было четкого понимания, какие предприятия имеют право продолжить работу, и повышение общей неопределенности на рынке, и действия заказчиков по удешевлению реализуемых проектов, и необходимость организовать работу сотрудников в режиме борьбы с распространением вируса коснулись и нас. Но все же они не смогли остановить развития нашей компании.
— Предлагает ли ООО «Керапласт» какие-то новинки?
— В этом году мы вывели на российский рынок новый вид продукции — ленточные фонари со встроенными люками дымоудаления, производящиеся литовской «дочкой» KeraGroup на заводе в Вильнюсе под брендом MAXILUX. Этот продукт применяется для естественного освещения галерей, производственных, складских иных больших помещений с обеспечением мер противопожарной безопасности.
По желанию заказчика размеры ленточных фонарей могут быть различными: ширина конструкции от 1000 до 6400 мм, длина — неограниченна. Эта продукция сочетает традиционные достоинства Keraplast — прочность и надежность как несущих, так и светопрозрачных конструкций, стойкость к внешним воздействиям, низкий уровень теплопроводности. Люки дымоудаления могут быть оснащены пневматической, электромеханической или ручной системами открывания. Светопрозрачная часть из поликарбонатной плиты предлагается в широком диапазоне толщин — от 10 до 25 мм. Наполнение может быть прозрачным, непрозрачным, зеленым, голубым или бронзовым. По многим показателям ленточные фонари Keraplast не имеют аналогов на российском рынке.
Подчеркну также, что люки дымоудаления для этих систем прошли сертификацию в лаборатории ВНИИ пожарной охраны МЧС России, которая осуществила все необходимые тесты и проверки.
— Что еще нового произошло в жизни возглавляемой вами компании? На какие крупные интересные проекты поступала продукция?
— Несмотря на коронакризис, ООО «Керапласт» продолжает активно работать на рынке, как развивая сотрудничество с уже имевшимися партнерами, так и находя новых крупных заказчиков. В частности, мы продолжаем взаимодействовать с «ИКЕА»: в разных регионах России осуществляется реновация уже имеющихся и возведение дополнительных зданий с использованием нашей продукции. Применяется она и для логистических центров пищевых продуктов (например, для Х5 Retail Group в Красноярске), производств медицинского оборудования. Отгружали мы наше оборудование в особую экономическую зону «Липецк», в Якутию — для модернизации аэропортов, на другие объекты.
Большую поставку мы осуществили на строительство завода гидролиза меди в Екатеринбурге. При этом «Керапластом» впервые была применена схема по доставке продукции отдельными блоками, которые уже затем собирались на месте. Это позволило серьезно сократить логистические затраты. В собранном виде системы представляют собой довольно объемные конструкции, соответственно место в кузовах грузовых автомобилей используется неэффективно. Наше новое предложение помогает клиентам экономить приличные деньги на перевозке.
— Как говорится, кризис — не только время проблем, но и время возможностей. Какие перспективы вы видите для компании? Может быть, есть какие-то интересные новшества у материнской компании — финского холдинга KeraGroup?
— Разумеется, мы продолжаем искать варианты для развития компании и оценивать перспективы вывода на российский рынок новых видов продукции. Однако непростое общеэкономическое положение в стране оказывает определенный сдерживающий эффект. Для нас, как «дочки» финской компании, работающей в еврозоне, одним из таких факторов стало снижения курса российского рубля к евро. Поэтому значительные усилия мы прилагаем к максимальной адаптации производства продукции к новым условиям, в том числе и в смысле импортозамещения и увеличения локализации производства, чтобы обеспечить конкурентоспособные условия на отечественном рынке. Все это делается, разумеется, без ущерба традиционно высокому качеству нашей продукции.
В Финляндии же коронакризис серьезно простимулировал интерес к светопрозрачным конструкциям для террас частных домов. Люди, вынужденные самоизолироваться из-за пандемии, часто работающие удаленно, стали предпринимать меры к обустройству своих жилищ, повышению комфортности пребывания в них. В том числе многие захотели обустроить застекленные террасы, с обеспечением естественного освещения и соблюдением мер противопожарной безопасности. Производство таких конструкций на головном предприятии холдинга существенно выросло. Напрямую переносить предложение этой продукции российскому покупателю мы не планируем — это достаточно дорогостоящие системы, и для частных потребителей в России они вряд ли доступны, но мы думаем над тем, как адаптировать эту идею для наших условий.
Справка о компании
ООО «Керапласт» является российским подразделением финской компании Keraplast OY (c 2014 года — KeraGroup), основанной в 1971 году. Она производит светопрозрачные конструкции, люки и окна дымоудаления. Узкая специализация позволяет компании быть одним из лидеров в своем сегменте и выпускать продукцию высокого качества, востребованную на зарубежных рынках (Германия, Великобритания, Швеция, Эстония, Литва и др.).
Российское подразделение было основано в 2002 году. Комплектующие, в том числе пластиковые светопрозрачные элементы, компания получает из Финляндии, с головного производственного предприятия. Двигатели для люков дымоудаления используются производства германской компании D+H. В Петербурге осуществляется сборка с применением минеральной ваты в качестве утеплителя. Сформирована дилерская сеть, которая представляет продукцию Keraplast в регионах — Нижнем Новгороде, Ростове-на-Дону, Екатеринбурге, Казани, Краснодаре и пр.
Системы компании используются для общественных зданий, в которых на сравнительно малых площадях часто бывают большие скопления людей. Самые уникальные объекты — это аэропорты Пулково и Шереметьево, конгрессно-выставочный комплекс «Экспофорум». Также это здания промышленно-логистического назначения: фабрика по выпуску жевательной резинки Wrigley, предприятие корпорации Gilette, автозаводы Ford, Тоyota, GM, Hyundai, шинный завод Nokian Tyres, пищевое производство Danon, завод теплоизоляционных материалов Rockwool, завод Liebherr, логистические центры «Кулон Эспро» и др. Часто системы Keraplast устанавливаются на крупных торговых комплексах: «О'Кей», «Карусель», «Метро Кэш энд Кэри», «МЕГА», «ИКЕА», «К-Раута», «ОБИ», Real, автосалоны BMW, Toyota-Lexus, Porche, Ford, Infiniti и пр. Кроме того, это могут быть социальные объекты, такие как школы, спортивные центры, бассейны, поликлиники, больницы.
ГК «Сардис» хорошо известна на рынке камнеобработки, одним из безусловных лидеров которого она является. Об «идеологии» и о некоторых уникальных проектах, реализованных компанией в Санкт-Петербурге, «Строительному Еженедельнику» рассказал ее генеральный директор Степан Рощупкин.
– Степан Юрьевич, в чем специфика работы возглавляемой Вами компании?
– «Сардис» работает на рынке уже 27 лет – и за этот период сумел занять лидирующие позиции в своем сегменте. Главный принцип, который мы исповедовали с самого начала нашего существования, заключается в том, что для нас не существует «неважных» заказов.
Да, сегодня мы реализуем сложнейшие работы мирового уровня с использованием самых современных технологий, но это не значит, что мы ограничиваемся только ими. Мы с одинаковыми точностью и качеством выполняем и поставку натурального камня для облицовки жилого дома или делового центра, и работы в частных квартирах и коттеджах, и изготовление обыкновенных столешницы или подоконника для любого человека. Подход очень прост: за что бы мы ни брались, мы делаем это в срок и на высоком уровне.
– С каким камнем работает компания?
– Это зависит исключительно от пожеланий заказчика и решений, заложенных архитектором. Мы работаем с натуральным камнем не только со всей России, но и со всего мира (Италия, Греция, Бразилия, Индия и пр.). Дело в том, что в нашей стране хорошего блочного камня, подходящего для реализации оригинальных проектов, сравнительно немного. Это объективная данность – так уж сложилось в эпоху формирования геологических пород. Поэтому мы заказываем камень, обладающий необходимыми декоративными свойствами, в самых разных частях света.
При этом, в отличие от некоторых компаний, наш принципиальный подход заключается в том, что мы привозим в Россию сырье – блоки. А все производственные работы выполняем здесь. Некоторые полагают, что наша страна является «сырьевым придатком», а для нас, наоборот, весь мир – это сырьевой придаток. Ну а глубокая переработка с использованием современных технологий – распил, обработка, монтаж – осуществляется в России. Таким образом, то, о чем сейчас часто говорят с высоких трибун, мы на практике делаем уже много лет.
– Вы упомянули, что помимо рядовых проектов «Сардис» реализовал ряд уникальных. О чем идет речь?
– Мы недавно задались вопросом, сколько же проектов нами реализовано – и в Петербурге, и во многих других городах России. Сбились со счета примерно после четырех сотен, причем очевидно, что вспомнили далеко не все. Поэтому обобщенно можно сказать, что нами выполнено несколько сотен проектов. Конечно, не все они уникальны, но за 27 лет жизни компании и таких было немало. Интересно, что некоторые работы, которые, скажем, десяток лет назад мы считали сложными (например, флорентийская мозаика, некоторые интерьерные заказы), сегодня перешли в категорию вполне рядовых.
Из больших по-настоящему уникальных проектов, которые были реализованы в Северной столице за последнее время, я бы выделил, пожалуй, Детский театр танца Бориса Эйфмана, атриумы здания Главного штаба, элитный жилой дом «Привилегия» и административно-деловой комплекс «Невская ратуша».
На фото: Облицовка колонн в административно-деловом комплексе «Невская ратуша»
– Расскажите, пожалуйста, поподробнее, что это за проекты.
– В результате остекления внутренних дворов здания Главного штаба образовались огромные архитектурные объемы, требовавшие достойного оформления. Разработчиками этого проекта стали специалисты знаменитой мастерской «Студия 44» под руководством Никиты Игоревича Явейна. Одной из сложностей стала организация больших пространств атриумов. Нужно было найти такие решения и элементы, которые в этих объемах смотрелись бы соразмерно и гармонично. Любое мелкое членение неизбежно портило бы общую гармонию пространства.
И нужные решения были найдены. Одним из них стали поистине циклопических размеров лестницы. Для их изготовления было куплено на Сардинии 1,5 тыс. куб. м мрамора Breccia Sarda. Работали мы с ним самым тщательным образом, выбирая направления распила, поскольку этот камень имеет ярко выраженную направленность рисунка, и нельзя было допустить, чтобы рисунок камня шел «вразнобой» на разных деталях. Лестницы состояли из огромного числа деталей, каждая из которых должна была занимать строго свое место в конструкции.
А в одном из залов неправильной формы (площадью более 300 кв. м) была выполнена укладка пола из сотен каменных деталей, и ни одна из них не повторяла другую. Причем использовано пять или шесть разновидностей мрамора. Это было как сборка пазла: каждый фрагмент должен точно занять свое место, иначе единой «картинки» не получится.
На фото: Пол сигарной комнаты из мрамора Nero Portoro в ЖК «Привилегия»
В элитном ЖК «Привилегия» заказчик решил использовать очень дорогой и достаточно редкий камень лабрадорит, который добывается на Мадагаскаре. Его отличают совершенно потрясающие декоративные свойства. Помимо пола, в изготовлении которого ничего особо трудного для нас не было, необходимо было выполнить из камня винтовую, очень сложной формы лестницу, состоящую из массивных элементов. Здесь опять была важна филигранная точность распила камня (баснословно дорогого и купленного в объеме строго «под работу») и монтажа конструкции.
В ЖК «Привилегия» был еще ряд интересных для нас работ. В частности, заказчик решил выполнить пол сигарной комнаты из, наверное, самого дорогого в мире мрамора – Nero Portoro. Результат получился очень впечатляющий.
Еще один сложный и важный объект – административно-деловой комплекс «Невская ратуша». Там, в частности, надо было смонтировать каменные колонны по фасадам – высотой 30 м, радиусом около 1 м. Они не полнотелые, а выполнены путем облицовки (общая площадь – более 3 тыс. кв. м) железных колонн-оснований. Особую сложность работе придавало то, что каменные элементы друг на друга не опирались, а крепились к металлическим колоннам, которые, таким образом, выполняли несущую функцию. При этом необходимо было обеспечить, чтобы отклонение от вертикали при высоте колонн в 30 м составляло не более 2 см. И это при том, что внутренние металлические колонны имели отклонение до 13 см. Несложно догадаться, какие сложные расчеты необходимо было произвести, чтобы выполнить эту задачу. Причем важно было, чтобы визуально все колонны воспринимались как совершенно одинаковые. Была выполнена особая геодезическая съемка и осуществлен строгий расчет всех элементов облицовки – а их было по 66 на каждую колонну.
В настоящее время «Сардис» выполняет достаточно интересный заказ для знаменитого «Лахта Центра». Мы создаем рукотворными методами карельские скалы. За основу были взяты скалы парка Монрепо в Выборге. Общая площадь поверхности составляет около 700 кв. м.
– Судя по всему, сейчас наиболее сложные для «Сардиса» работы – не плоскостные, а объемные.
– Не исключительно, но в значительной степени это так. Можно сказать, что такие работы позволяют нам в полной мере проявить имеющиеся у нас возможности и накопленный опыт.
Дело в том, что выполнить их без навыков проектирования, 3D-моделирования и серьезной инженерной подготовки просто невозможно. Необходимо сформировать объемный проект, четко рассчитать параметры каждой входящей в него детали, просчитать прочностные и иные свойства конструкции. После этого нужно осуществить распил камня – а сплошь и рядом это очень редкие и дорогостоящие породы, и ошибка недопустима. Поэтому стоящие у нас на производстве современные пятиосные станки с программным управлением «читают» задачу непосредственно с проекта 3D-модели. Наконец, необходимо с высочайшей точностью осуществить сборку элементов конструкции. Ведь каждый фрагмент имеет только одно, предназначенное исключительно для него место – и любая ошибка критична.
Реализация таких проектов дает нашей компании по-настоящему уникальный опыт. Без ложной скромности могу сказать, что в некоторых случаях «Сардис» является единственной в Петербурге компанией, способной качественно реализовать проект такого уровня.