Игорь Гусаков: «Коронакризис не остановил развитие «Керапласта"»
О влиянии кризиса, вызванного пандемией и мерами по борьбе с ней на рынок, положении в ООО «Керапласт», новинках, которые предлагает компания, «Строительному Еженедельнику» рассказал генеральный директор предприятия Игорь Гусаков.
— Игорь Александрович, «Керапласт» работает на сравнительно узком рынке изготовления световых куполов, дымовых люков и окон. В последнее время были ли какие-либо изменения в этом сегменте?
— Все ключевые изменения на рынке, которые мы наблюдаем сейчас, главным образом являются следствием такого глобального фактора, как пандемия коронавируса. Слово «глобальный» я использовал неслучайно. Проблема носит действительно всеобщий, международный характер. Для рынка, на котором работает наша компания, пандемия имела два наиболее существенных негативных последствия. Первое из них — ослабление международной производственной кооперации из-за частичного перекрытия границ, появление логистических проблем. Не секрет, что большинство игроков нашего сегмента рынка осуществляют поставки из-за рубежа либо самого оборудования, либо комплектующих, в частности, акриловых куполов. И проблемы с границами и доставкой нередко вызывали перебои или задержки с выполнением компаниями взятых на себя обязательств. Второе последствие пандемии — общая осторожная политика инвесторов, сворачивание, удешевление или смещение по срокам реализации проектов. Соответственно в целом снизился спрос на нашем сегменте рынка, как, впрочем, и на многих других.
— Как коронакризис повлиял на деятельность «Керапласта»? Смогло ли предприятие преодолеть возникшие проблемы?
— В целом ситуацию с некоторым снижением спроса мы изменить, разумеется, не можем. Но благодаря тому, что ООО «Керапласт» — одна из лидирующих компаний своего сегмента рынка, мы сумели достаточно быстро и эффективно адаптироваться к изменившимся условиям. Важную роль здесь сыграли размер предприятия, мощный производственный потенциал, большой запас комплектующих. Благодаря этому нам удалось фактически сохранить объемы выпуска продукции и своевременность ее поставки заказчикам. Более того, некоторые потребители, не имевшие возможности удовлетворить свои потребности в люках и окнах дымоудаления у других, обратились к нам. Мы сохранили сроки исполнения контрактов на докризисном уровне, и таким образом компания смогла даже расширить число и географию покупателей продукции.
Это, конечно, не значит, что коронакризис не создал для нас проблем. И временная приостановка производства во время длительных «президентских выходных», когда на местах еще не было четкого понимания, какие предприятия имеют право продолжить работу, и повышение общей неопределенности на рынке, и действия заказчиков по удешевлению реализуемых проектов, и необходимость организовать работу сотрудников в режиме борьбы с распространением вируса коснулись и нас. Но все же они не смогли остановить развития нашей компании.
— Предлагает ли ООО «Керапласт» какие-то новинки?
— В этом году мы вывели на российский рынок новый вид продукции — ленточные фонари со встроенными люками дымоудаления, производящиеся литовской «дочкой» KeraGroup на заводе в Вильнюсе под брендом MAXILUX. Этот продукт применяется для естественного освещения галерей, производственных, складских иных больших помещений с обеспечением мер противопожарной безопасности.
По желанию заказчика размеры ленточных фонарей могут быть различными: ширина конструкции от 1000 до 6400 мм, длина — неограниченна. Эта продукция сочетает традиционные достоинства Keraplast — прочность и надежность как несущих, так и светопрозрачных конструкций, стойкость к внешним воздействиям, низкий уровень теплопроводности. Люки дымоудаления могут быть оснащены пневматической, электромеханической или ручной системами открывания. Светопрозрачная часть из поликарбонатной плиты предлагается в широком диапазоне толщин — от 10 до 25 мм. Наполнение может быть прозрачным, непрозрачным, зеленым, голубым или бронзовым. По многим показателям ленточные фонари Keraplast не имеют аналогов на российском рынке.
Подчеркну также, что люки дымоудаления для этих систем прошли сертификацию в лаборатории ВНИИ пожарной охраны МЧС России, которая осуществила все необходимые тесты и проверки.
— Что еще нового произошло в жизни возглавляемой вами компании? На какие крупные интересные проекты поступала продукция?
— Несмотря на коронакризис, ООО «Керапласт» продолжает активно работать на рынке, как развивая сотрудничество с уже имевшимися партнерами, так и находя новых крупных заказчиков. В частности, мы продолжаем взаимодействовать с «ИКЕА»: в разных регионах России осуществляется реновация уже имеющихся и возведение дополнительных зданий с использованием нашей продукции. Применяется она и для логистических центров пищевых продуктов (например, для Х5 Retail Group в Красноярске), производств медицинского оборудования. Отгружали мы наше оборудование в особую экономическую зону «Липецк», в Якутию — для модернизации аэропортов, на другие объекты.
Большую поставку мы осуществили на строительство завода гидролиза меди в Екатеринбурге. При этом «Керапластом» впервые была применена схема по доставке продукции отдельными блоками, которые уже затем собирались на месте. Это позволило серьезно сократить логистические затраты. В собранном виде системы представляют собой довольно объемные конструкции, соответственно место в кузовах грузовых автомобилей используется неэффективно. Наше новое предложение помогает клиентам экономить приличные деньги на перевозке.
— Как говорится, кризис — не только время проблем, но и время возможностей. Какие перспективы вы видите для компании? Может быть, есть какие-то интересные новшества у материнской компании — финского холдинга KeraGroup?
— Разумеется, мы продолжаем искать варианты для развития компании и оценивать перспективы вывода на российский рынок новых видов продукции. Однако непростое общеэкономическое положение в стране оказывает определенный сдерживающий эффект. Для нас, как «дочки» финской компании, работающей в еврозоне, одним из таких факторов стало снижения курса российского рубля к евро. Поэтому значительные усилия мы прилагаем к максимальной адаптации производства продукции к новым условиям, в том числе и в смысле импортозамещения и увеличения локализации производства, чтобы обеспечить конкурентоспособные условия на отечественном рынке. Все это делается, разумеется, без ущерба традиционно высокому качеству нашей продукции.
В Финляндии же коронакризис серьезно простимулировал интерес к светопрозрачным конструкциям для террас частных домов. Люди, вынужденные самоизолироваться из-за пандемии, часто работающие удаленно, стали предпринимать меры к обустройству своих жилищ, повышению комфортности пребывания в них. В том числе многие захотели обустроить застекленные террасы, с обеспечением естественного освещения и соблюдением мер противопожарной безопасности. Производство таких конструкций на головном предприятии холдинга существенно выросло. Напрямую переносить предложение этой продукции российскому покупателю мы не планируем — это достаточно дорогостоящие системы, и для частных потребителей в России они вряд ли доступны, но мы думаем над тем, как адаптировать эту идею для наших условий.
Справка о компании
ООО «Керапласт» является российским подразделением финской компании Keraplast OY (c 2014 года — KeraGroup), основанной в 1971 году. Она производит светопрозрачные конструкции, люки и окна дымоудаления. Узкая специализация позволяет компании быть одним из лидеров в своем сегменте и выпускать продукцию высокого качества, востребованную на зарубежных рынках (Германия, Великобритания, Швеция, Эстония, Литва и др.).
Российское подразделение было основано в 2002 году. Комплектующие, в том числе пластиковые светопрозрачные элементы, компания получает из Финляндии, с головного производственного предприятия. Двигатели для люков дымоудаления используются производства германской компании D+H. В Петербурге осуществляется сборка с применением минеральной ваты в качестве утеплителя. Сформирована дилерская сеть, которая представляет продукцию Keraplast в регионах — Нижнем Новгороде, Ростове-на-Дону, Екатеринбурге, Казани, Краснодаре и пр.
Системы компании используются для общественных зданий, в которых на сравнительно малых площадях часто бывают большие скопления людей. Самые уникальные объекты — это аэропорты Пулково и Шереметьево, конгрессно-выставочный комплекс «Экспофорум». Также это здания промышленно-логистического назначения: фабрика по выпуску жевательной резинки Wrigley, предприятие корпорации Gilette, автозаводы Ford, Тоyota, GM, Hyundai, шинный завод Nokian Tyres, пищевое производство Danon, завод теплоизоляционных материалов Rockwool, завод Liebherr, логистические центры «Кулон Эспро» и др. Часто системы Keraplast устанавливаются на крупных торговых комплексах: «О'Кей», «Карусель», «Метро Кэш энд Кэри», «МЕГА», «ИКЕА», «К-Раута», «ОБИ», Real, автосалоны BMW, Toyota-Lexus, Porche, Ford, Infiniti и пр. Кроме того, это могут быть социальные объекты, такие как школы, спортивные центры, бассейны, поликлиники, больницы.
В понедельник, 12 августа, губернатор Ленинградской области Александр Дрозденко назначил директора ГКУ «Ленавтодор» Дениса Седова председателем Комитета по дорожному хозяйству региона. О текущем положении в отрасли, планах на будущее и своих задачах на ответственном посту новый руководитель дорожного ведомства рассказал «Строительному Еженедельнику».
– Денис Станиславович, в чем Вы видите основные свои задачи на этом посту?
– Вопрос скорее философский. В целом моя задача – развивать дорожную отрасль одного из наиболее экономически успешных регионов Северо-Запада. Если говорить более приземленно, то здесь и повышение безопасности дорожного движения, и продолжение реализации больших инфраструктурных проектов, и привлечение федеральных средств на региональные дорожные объекты.
За последние несколько лет мы взяли хороший темп по внедрению инновационных и цифровых технологий в процессы ремонта и строительства, будем продолжать эту практику. Кроме того, мы готовимся к поистине масштабным стройкам – я говорю о новых мостах через Волхов в Киришах и через Свирь в Подпорожье.
Конечно, будем продолжать работу над совершенствованием обслуживания дорог: персонал дорожных ремонтно-строительных управлений (ДРСУ) будет проводить работу по повышению квалификации, мы будем помогать новой техникой.
– Дорожно-строительный сезон еще не закончился. Тем не менее, на Ваш взгляд, нормально ли идут работы? Что уже сделано? Будут ли освоены выделенные на ремонт дорог деньги?
– Пока мы идем, что называется, в темпе. Ремонтная программа в этом году стоит почти 1,5 млрд рублей, большую часть из нее мы уже выполнили.
В этом году область впервые участвует в нацпроекте «Безопасные и качественные автомобильные дороги», из федерального бюджета мы получили около 300 млн рублей на обновление участков дорог «Верево–Пудость», «Кемполово–Шапки» и «Санкт-Петербург–Ручьи». На этих объектах работы уже все выполнены, область полностью использовала средства федеральной казны.
Кроме этого мы, например, провели ремонт межрегиональных дорог, соединяющих область с соседними регионами – это «Луга–Новгород» и «Псков–Краколье». Почти завершен ремонт пути в первую столицу Руси Старую Ладогу (трасса «Старая Ладога–Трусово»). Сейчас техника вышла на трассу «Огоньки–Стрельцово–Толоконниково» в Выборгском районе. Погода в этом сезоне позволила начать работы еще в мае, поэтому часть ремонтов мы завершили досрочно.
– Какие меры уже предпринимаются и будут задействованы для повышения качества ремонта дорог? Планируется ли использовать какие-то новые технологии?
– Дороги – это сфера постоянных инноваций, поэтому без обкатки новых технологий обойтись нельзя. Мы продолжаем использовать щебеночно-мастичный асфальт, который отличается особой прочностью и хорошо переносит ударные нагрузки на полотно.
Учитывая, что сам костяк опорной сети дорог области строился в 1960–70 годы и основание некоторых трасс, что называется, «устало», где-то проводим холодный ресайклинг. Он позволяет создать монолитную плиту, на которую затем укладывается асфальт. Это особенно важно на тех участках магистралей, где идет постоянное движение большегрузов.
Помимо этого мы изучаем сейчас опыт других регионов в плане использования, например, поверхностной обработки. Технологий сейчас масса, главное – четко понимать, какая из них более эффективна в наших условиях, какая нужна именно нашим трассам.
– Какие сформированы планы по строительству и ремонту дорог на будущий год? Есть ли понимание об объемах финансирования из регионального бюджета?
– Пока мы рассматриваем вариант, при котором стоимость ремонтов на будущий год составит порядка 2 млрд рублей при общем объеме дорожного фонда в диапазоне 8-9 млрд рублей.
Помимо ремонтов мы предусматриваем еще средства на строительство развязки с КАД в Западном Мурино, обхода Мурино в створе Гражданского проспекта и путепровода с развязкой во Всеволожске. Это не говоря о мостах через Свирь и Волхов.
– Пока софинансирование из федерального бюджета идет в сравнительно небольших объемах; есть ли надежды на его увеличение?
– Да, в этом году, повторюсь, по линии нацпроекта мы получили 296 млн рублей. Сейчас работаем с Минтрансом и Росавтодором, чтобы финансирование постепенно увеличивалось.
Также у нас впереди большие проекты, которые область намерена реализовывать с привлечением федеральных средств. Я говорю не только о больших мостах, но и о расширении Колтушского шоссе, строительстве подъезда ко Всеволожску и нового обхода Мурино в створе Пискаревского проспекта. Общая стоимость всех строек – свыше 30 млрд рублей, поэтому мы рассчитываем на поддержку федерального центра.
Ленобласть сегодня является одним из наиболее динамично развивающихся регионов Северо-Западного федерального округа, поэтому дорожная инфраструктура должна и дальше обеспечивать стабильное экономическое процветание и развитие региона.
– Планируются ли какие-то изменения в обслуживании и развитии дорожного хозяйства Ленобласти?
– Мы продолжаем насыщать ДРСУ новой техникой. К октябрю по программе лизинга все предприятия получат новые комбинированные машины, тракторы, погрузчики и виброплиты. Сейчас на четырех базах в Кировском, Кингисеппском, Выборгском и Ломоносовском районах ставим солевые установки, чтобы зимой вместо песко-соляной смеси использовать солевые растворы. Они этой зимой показали свою эффективность, будем использовать их дальше.
Кроме того, мы рассчитываем перенимать опыт финских дорожников в вопросах содержания грунтовых трасс и дальше работать по гранту в рамках программы приграничного сотрудничества «Россия–Южная Финляндия». Постепенно переходим на «цифровые рельсы»: внедряем BIM-технологии, которые позволяют в режиме реального времени делать 3D-модель каждого объекта строительства с подробным расчетом каждого этапа работ. Одним словом, работы очень много, и, главное, она всегда на виду у людей.
Биографическая справка
Денис Станиславович Седов родился в 1971 году в Норильске. В период с 1990 по 2007 год работал в правоохранительных органах, имеет звание подполковника внутренней службы. В 2000 году получил высшее юридическое образование в Санкт-Петербургском университете МВД России, а в 2006-м закончил Северо-Западную академию государственной службы по направлению «Государственное и муниципальное управление». Кандидат юридических наук. С ноября 2015 года возглавлял ГКУ «Управление автомобильных дорог Ленобласти».