Алексей Побегус: «Несмотря на влияние внешних факторов, «РосСельПром» продолжает развиваться»
Пандемия коронавируса и непростая экономическая ситуация негативно отражаются на производственном сегменте строительной отрасли, в том числе - на рынке сэндвич-панелей. Тем не менее, именно такие внешние факторы заставляют его участников пересмотреть некоторые принципиальные моменты ведения бизнеса, чтобы продолжать развиваться, улучшать клиентоориентированность и наращивать свои компетенции. В этом уверен генеральный директор компании «РосСельПром» Алексей Побегус.
- Алексей Николаевич, как образовалась компания «РосСельПром»? Почему было принято решение заниматься производством именно сэндвич-панелей?
- Мы работаем на рынке почти десяти лет. В следующем году «РосСельПром» отметит свой первый серьезный юбилей. Компанию создала команда профессионалов, имеющая знания и опыт как в решении производственных задач, так и в организации рыночной деятельности предприятий. Выбор в пользу сэндвич-панелей не был случайным. Это один из самых популярных строительных материалов и их производство должно было оказаться востребовано рынком.
Несмотря на серьезную конкуренцию, среди игроков отрасли мы быстро заняли свою нишу и сейчас являемся ведущим производителем сэндвич-панелей не только в Петербурге, но и в СЗФО. Достичь такого серьезного уровня мы бы конечно не смогли без обеспечения высокого уровня качества и надежности наших материалов, без точности исполнения своих договорных обязательств.
- Какие виды продукции вы выпускаете? Кто ваши основные клиенты?
- Изначально мы начинали с выпуска одного вида стеновых сэндвич-панелей. Затем расширили их ассортимент. Также стали производить кровельные, потолочные и акустические сэндвич-панели. Последние являются элементом шумозащитных дорожных экранов. Благодаря модернизированному оборудованию, может выпускаться продукция любой ширины, удовлетворяя разнообразные запросы заказчика. Кроме того, предприятие производит и различные фасонные элементы, герметики и уплотнители, необходимые для монтажа материалов.
Клиентами «РосСельПрома» являются промышленные, дорожностроительные, сельхозперерабатываюшие, судостроительные, торговые предприятия. Среди них много крупных, таких, к примеру, как «Газпромнефть», «Росавтодор», «Мираторг» и т.д. Поставщиками необходимых компонентов для выпуска сэндвич-панелей также являются известные бренды. В частности, с производителем минеральной ваты мы работаем почти с момента своего основания, металла и клея – около пяти-шести лет.
- При строительстве каких известных объектов использовалась продукция «РосСельПрома»?
- Из значимых объектов, на которых применялись наши материалы, могу отметить электродепо «Южное» петербургского метрополитена, открытое в прошлом году. На отдельных объектах грузовых портов Усть-Луга и Бронка также были задействованы наши продукты. Кроме этого, «РосСельПром» принимал участие в поставке шумозащитных экранов для транзитного дорожного кольца вокруг Калуги, панелей на автотранспортное предприятие в Сочи.
В целом, в нашем портфолио несколько тысяч заказов. Все они по-своему интересны и уникальны. Сейчас компания участвует в тендере на поставку материалов, необходимых для возведения крупного животноводческого комплекса в Архангельской области. Реализация проекта рассчитана на 2,5 года.
- Не могу не спросить о пандемии и всех связанных с ней событиях. Как они отразились на отрасли производства сэндвич-панелей и на деятельности вашей организации?
- Ситуацию с пандемией я оцениваю как локальное проявление информационного поля. В реальности не столько сам вирус неприятен, сколько экономический кризис, который был и так ожидаем. Covid-19 его только ускорил. Сейчас в России и многих других странах наблюдается снижение доходов населения, у бизнеса растут инвестиционные риски и издержки. Безусловно, все это достаточно негативно отражается на многих отраслях, включая производственно-строительную в целом и сегмент сэндвич-панелей в частности.
В апреле мы обсудили и провели экспертное совещание внутри компании. Пришли к выводу, что сейчас имеем ситуацию, очень схожую с той, которая наблюдалась в 2009-2010 годах. Думаю, что последствия этого кризиса будут сказываться на рынке еще в течение трех-четырех лет.
Тут важно добавить, что ситуация на рынке сэндвич-панелей начала меняться не этой весной, а раньше. Во второй половине прошлого года снизились темпы промышленного строительства, стало меньше новых инвестиционных проектов. Из-за этих внешних факторов мы пересмотрели некоторые подходы к своей работе, чтобы не только сохранить свое место на рынке, но и продолжать развиваться.
- Получается, что вы заранее были готовы к тому, что сейчас происходит?
- Наверное, можно сказать и так. Поэтому все происходящее сейчас переживаем менее болезненно. В прошлом году мы запустили программу продаж для B2C рынка и для небольших организаций-заказчиков. Ранее для нас это не было приоритетным направлением деятельности. Кроме того, снизили минимальные требования по объемам заказов для крупных клиентов, с которыми работаем самостоятельно, а не через дилерскую сеть. За счет внедрения новых маркетинговых инструментов мы стали еще более клиентоориентированными, предлагая действующим и новым заказчикам гибкие форматы сотрудничества и низкие цены на продукцию.
Другое новое правление деятельности, которое мы развиваем, - это шеф-монтаж и монтаж выпускаемых сэндвич-панелей. Данные услуги гарантированно обеспечат правильность их установки, что немаловажно при возведении тех или иных объектов. Таким образом, за последнее время мы, как компания, выросли и по вертикали, и по горизонтали. Нарастили свои компетенции, опыт и навыки.
- Какие планы ставите перед собой на ближайшее время?
- В настоящее время мы снизили горизонты планирования с одного года до квартала. Такое дробление нам помогает максимально оперативно реагировать на изменения рынка, в том числе - в части востребованности той или иной продукции. Кроме того, мы продолжаем работу, направленную на снижение себестоимости продукции при сохранении ее высоких качественных характеристик за счет повышения производительности труда. Все это сделает деятельность компании еще более эффективной и конкурентоспособной.
Участие в таких знаковых проектах, как «Невская ратуша», стимулирует подрядные организации к профессиональному росту и здоровой конкуренции, считает генеральный директор ГК «Сардис» Степан Рощупкин. Руководитель одного из крупнейших камнеобрабатывающих предприятий Северо-Запада рассказал «Строительному Еженедельнику» о реализованном потенциале и о компетенциях, приобретенных при выполнении проекта.
– Степан Юрьевич, на какие работы была привлечена компания «Сардис» при строительстве «Невской ратуши»?
– Наша компания выполнила облицовку фасада, изготовление и установку внешней колоннады административного здания, состоящей из 38 колонн высотой 30 м, радиусом примерно 1 м. Также произвели изготовление аналогичных внутренних колонн, покрытие пола. Общая площадь каменной облицовки в проекте – свыше 3,5 тыс. кв. м. Общий расход камня составил порядка 1,5 тыс. куб. м.
– О каком камне идет речь?
– Автор проекта Сергей Энверович Чобан выбрал для наружной отделки «Невской ратуши» итальянский травертин, Travertino Romano. Это пористая горная порода, относящаяся к роду известняковых туфов. Из этого камня построены многие прекрасные здания Рима, а с нашей подачи – теперь еще и футбольный стадион в Краснодаре, отделка зрительного зала в Академии танца Бориса Эйфмана в Санкт-Петербурге.
Нами было закуплено сырье в виде блоков, а весь цикл обработки производился на заводе ГК «Сардис».
– Какие технологии вы применяли при выполнении монтажа колонн в «Невской ратуше»?
– Прежде всего нам пришлось стать проектировщиками подсистемы, так как ни один из стандартных вариантов для данных условий не оказался пригодным. Мы с этой задачей справились.
Далее из привезенных из Италии блоков на собственном заводе при помощи высокотехнологичного итальянского оборудования с числовым программным управлением мы изготовили детали криволинейной формы, которые монтировались на стальные колонны-основания.
Изготовление специальных деталей крепежа оказалось не единственной сложностью. Особенность технологии заключалась в том, что элементы каменной облицовки не опирались друг на друга и даже не соприкасались между собой, а крепились к металлическим колоннам индивидуально. Необходимо было следить, чтобы отклонение по вертикали колонны не превышало строго заданного лимита – не более 2 см, в то время как отклонение самих колонн-оснований достигало 13 см. На монтаже постоянно присутствовал геодезист, который замерял величину отклонений после выполнения каждого яруса облицовки, а таких рядов на одной 30-метровой колонне было 24. Понятно, что при такой ювелирной точности монтажа мы не могли осуществлять работы очень быстро.
– Сколько времени ушло на выполнение заказа?
– Примерно полтора года. Поскольку особенности технологии не позволяли придерживаться высокого темпа, непосредственно на объекте трудилась одна бригада из 15 человек. Но 90% всего объема работ осуществлялось у нас на производстве, поэтому можно с уверенностью сказать, что выполнение данного заказа – результат работы всего коллектива компании «Сардис», специалистов высокой квалификации и различных направлений, сумевших в полной мере реализовать такой интересный и сложный замысел.
– Принципиальным подходом вашей компании является то, что вы привозите сырье со всего мира, но обработку и все необходимые производственные работы выполняете сами, на месте. Оправдывает ли себя данный подход при реализации крупных, знаковых проектов?
– Я бы сказал, что такой подход не просто оправдывает себя, а является одним из главных конкурентных преимуществ нашей компании. Честно, я не могу назвать другие предприятия в Петербурге, обладающие достаточными ресурсами и опытом для выполнения таких задач – уникальных по инженерным решениям и уровню организации процесса.
Когда мы начинали в 1992 году, рынок коммерческой камнеобработки в России только зарождался. Мы создавали этот рынок и развивались вместе с ним. В 1994 году я впервые посетил выставку камня в Вероне и поразился, насколько далека была наша страна от мирового уровня. В тот момент я осознал миссию своего предприятия: привезти в Россию новые виды камня, технологии, оборудование. И уже в 1994–1995 годах мы начали ввозить импортный камень и значительно расширили цветовую гамму предлагаемого ассортимента. Первыми стали завозить ониксы. Были новаторами в части внедрения технологий. Так, например, первыми привезли технологию изготовления флорентийской мозаики и пятиосную машину для изготовления объемных изделий, в том числе скульптуры.
Проект «Невская ратуша» одновременно стал для нас и вызовом, и логичным результатом многолетней деятельности, направленной на постоянное развитие наших компетенций.
– Над какими проектами, позволяющими в полной мере реализовать потенциал и накопленный опыт компании, работаете сегодня?
– Завершаем работу в общественно-деловом комплексе «Лахта Центр». Там рукотворными методами выполняем «водную стену». Воссоздаем карельские скалы парка «Монрепо». Общая площадь поверхности составляет 700 кв. м.
Помимо этого, мы выполняем работы в яхт-клубе на Крестовском острове, поставляем камень на Новую Голландию, участвуем в проекте строительства жилого комплекса в Москве.
– Как изменились предпочтения клиентов за последние годы? Есть ли модные тренды в мире камня?
– После 2014 года из-за общей ситуации в мировой экономике, курсовых изменений в стране, упор в нашей сфере деятельности переместился на российские материалы. Но в силу объективных причин они подходят далеко не для всех объектов. Отечественный камень имеет достаточно узкую цветовую гамму. Кроме того, в России исторически мало мрамора, гранитов. Поэтому, несмотря на то, что мы проводим в жизнь политику импортозамещения и не закупаем готовый, переработанный материал в Китае или Италии, в вопросах выбора сырья мы абсолютно космополитичны. Закупаем сырье, исходя из потребностей. Ближайшие поставки ожидаем из Италии, Испании, Турции, Индии и Греции. Нужен камень из Бразилии – покупаем в Бразилии. Когда в элитном ЖК «Привилегия» заказчик решил использовать дорогой и достаточно редкий камень лабрадорит, добываемый на Мадагаскаре, мы закупили его в объеме строго под работу. И результат получился превосходным. Помимо пола из этого камня с потрясающими декоративными свойствами, удалось выполнить винтовую лестницу чрезвычайно сложной пространственной формы, состоящую из массивных элементов. Здесь опять была важна филигранная точность распила камня и монтажа конструкции.
На этом же объекте, кстати, мы выполнили пол сигарной комнаты из, пожалуй, самого дорогого в мире мрамора – Nero Portoro. Остается пожелать, чтобы таких интересных проектов было больше, потому что они стимулируют участников рынка, поднимают уровень компаний до мировых стандартов.
