Антон Юренко: «Для фармпроизводств готовых технологических решений нет»
В конце прошлого года в Пушкине был введен в строй уникальный завод по производству фармацевтических субстанций. Объем инвестиций составил 3,3 млрд рублей. Об особенностях работы «Строительному Еженедельнику» рассказал руководитель проекта по строительству завода ГЕРОФАРМ Антон Юренко.
– Расскажите, пожалуйста, о проекте строительства завода ГЕРОФАРМ. В чем его уникальность для России?
– Завод ГЕРОФАРМ в Пушкине – это один из немногих заводов на территории России, на котором производятся активные фармацевтические субстанции.
Создание таких производств сегодня входит в число приоритетных задач, которые ставятся государством перед бизнесом, так как помимо развития собственно отрасли это является гарантом лекарственной безопасности страны в нынешней непростой внешнеполитической ситуации.
Завод по производству субстанций инсулина был открыт в ноябре прошлого года. На его запуске присутствовал Президент России Владимир Путин. Производительность линии составляет более 1 т субстанции в год. После выхода завода на проектную мощность мы сможем полностью обеспечить потребность жителей России в инсулине и развивать экспортное направление.
– Как был организован процесс строительства?
– Создание фармацевтического производства субстанций – процесс сложный, потому что каждый проект уникален. Здесь нет готовых технологических решений и подрядчиков, которым можно было бы отдать реализацию всего проекта «под ключ». Помимо этого существует определенный дефицит опытных специалистов, обладающих комплексными компетенциями. Каждая технология является ноу-хау компании, это и определяет специфичность каждого проекта.
Проектирование и строительство нашего завода осуществлялось под контролем и с огромной вовлеченностью команды ГЕРОФАРМ. Над проектом работал департамент, в состав которого входили специалисты различного профиля – технологи, строители, инженеры, экологи. За счет этого нам удалось избежать многих ошибок, сохранить ноу-хау компании и существенно оптимизировать технические решение и финансовые затраты. Кроме того, мы смогли значительно сократить привлечение генподрядных компаний. При проектировании завода использовались новейшие технологические решения и лучший мировой опыт по организации фармацевтических производств, с соблюдением высокого уровня промышленной и экологической безопасности.
Это второй завод компании – первый завод был запущен в 2013 году в Московской области. При его реализации мы также самостоятельно занимались проектным управлением. Завод работает по принципу полного цикла – там производятся как субстанции, так и готовые лекарственный формы.
– Какова специфика реализации фармацевтического проекта со строительной точки зрения? С какими сложностями пришлось столкнуться и как их преодолевали?
– В каждой отрасли промышленности есть свои специфические требования. Основными являются технология производства и применяемое технологическое оборудование – все проектируется и создается вокруг этих двух составляющих. Также наряду с действующим строительным законодательством есть требования и стандарты, применяемые в фармацевтической отрасли. Специфика создания фармпроизводства именно в этом и заключается: увязать эти требования между собой. Очень часто они вступают в противоречия друг с другом, а унифицированных решений по взаимоувязке просто не существует. Именно поэтому проектной команде приходится в каждом отдельном случае принимать действительно уникальные решения. Это, наверное, основное отличие реализации проектов фармацевтических производств.
Все означенные требования необходимо учитывать с самой начальной стадии, проектирования, и даже раньше – составляя техническое задание заказчика. Это, в свою очередь, накладывает определенные ограничения на планировочные решения, устройство инженерных систем. В части инженерных систем на фармацевтических предприятиях есть так называемые чистые среды: чистый пар, очищенная вода, вода для инъекций, соответствующие жестким требованиям по химической и микробиологической чистоте. Вокруг технологического процесса необходимо создавать так называемый комплекс чистых помещений, который представляет собой обособленное внутреннее пространство с очень строгими требованиями к чистоте воздуха, параметрам микроклимата помещений, конструкции стен, полов, потолков, окон, дверей и т. д.
Еще несколько особенностей реализации фармацевтического проекта: необходимость подтверждения запроектированных параметров инженерных систем, технологического оборудования и процессов – то есть их квалификация и связанные с этим мероприятия: подготовка документации, проведение испытаний, строго задокументированная фиксация результатов. После строительства производства и ввода в эксплуатацию необходимо пройти инспекционную проверку на получение лицензии, заключение GMP, внести новую площадку в регистрационное удостоверение на выпускаемые препараты. Данные особенности подразумевают достаточно долгосрочные мероприятия – порядка полутора лет между моментом готовности завода к производству и началом выпуска фармацевтической продукции.
Если говорить о сложностях, то их при строительстве промышленного предприятия всегда возникает достаточно много: начиная с получения всех необходимых разрешений и согласований для начала строительства, а также его дальнейшего сопровождения, и заканчивая непосредственно выпуском готовой продукции, соответствующей всем необходимым требованиям. Что интересно, мы с самого первого дня строительных работ, заряженные энтузиазмом и желанием построить завод максимально быстро, столкнулись с существенными незапланированными задержками в виде проведения комплекса специальных работ по обследованию и очистке территории от взрывоопасных предметов. При проведении земельных работ нами были найдены четыре снаряда времен Великой Отечественной войны.
Также важной особенностью реализации было то, что мы стремились сделать производство более эффективным при использовании достаточно компактных планировочных решений. Завод выпускает два принципиально разных вида активных фармацевтических субстанций, каждая обладает своими особенностями технологии производства.
– Каков был объем инвестиций и механизм финансирования?
– Общий объем инвестиций составил 3,3 млрд рублей. Проект реализовывался за счет собственных и привлеченных средств (Фонд развития промышленности, ВТБ), а также в рамках программы Российского фонда прямых инвестиций. Строительство завода осуществлялось в рамках специального инвестиционного контракта, заключенного в декабре 2017 года с Минпромторгом России и Правительством Санкт-Петербурга.
– Какую продукцию выпускает завод? В чем ее значимость?
– На нашем заводе организовано производство субстанций генно-инженерных инсулинов человека и аналогов инсулина, а также активных фармацевтических субстанций для оригинальных препаратов компании для лечения неврологических, офтальмологических заболеваний и климактерического синдрома.
Сегодня в инсулиновом портфеле компании – два генно-инженерных инсулина человека – Ринсулин® Р и Ринсулин® НПХ, а также аналоги инсулина – РинЛиз®, РинЛиз® Микс 25 и РинГлар®.
К сожалению, ежегодно количество пациентов с диагнозом «сахарный диабет» только увеличивается. Официально в России заболевание диагностировано у 4,6 млн человек. Поэтому, безусловно, инсулины – препараты высокой социальной значимости.
– Планирует ли компания развитие проекта, создание новых производственных мощностей, расширение номенклатуры выпускаемой продукции?
– В настоящее время в собственном научно-исследовательском центре мы ведем разработку препаратов для лечения как сахарного диабета, так и других социально значимых заболеваний. Производство этих препаратов будет организовано на заводе в Пушкине.
Перегородки в производственных помещениях
Ольга Гордон, директор по развитию ООО «Наяда Северо-Запад»:
– При строительстве завода ГЕРОФАРМ мы принимали участие в оформлении интерьеров не только офисных, но производственных помещений. Были смонтированы конструкции собственного производства: перегородки NAYADA-Twin (200 кв. м) и ламинированные двери для офисных помещений. Фармацевтические проекты предполагают использование материалов, отвечающих требованиям ГОСТ и гигиены. Также очень важны и строительные (прочностные) характеристики конструкций. Компланарные (плоские) поверхности без выступов и углублений исключают скопление лишней грязи. Стены и перегородки легко выдерживают высокие нагрузки. Были использованы материалы и высокопрочные покрытия с антибактериальным, звукоизоляционный и звукопоглощающим эффектами. В производственных помещениях использованы стеклянные перегородки NAYADA-Twin, которые обладают пыле- и звукоизоляционными свойствами. В офисных помещениях NAYADA-Twin зонируют пространство, формируя кабинеты и переговорные с хорошей звукоизоляцией. Перегородки системы NAYADA-Twin высотой 5 м наша компания изготовила и смонтировала впервые. Специально для этого проекта были разработаны усиление конструкции стальным профилем и так называемая «парящая ферма» без крепления к кровле.
Генеральный директор компании «H+H» Нина Авдюшина рассказала, как отечественный производитель газобетона выводит на рынки Европы свою продукцию и борется за частного потребителя.
– Недавно ваша компания получила сертификат, позволяющий поставлять российскую продукцию в Европу. Расскажите, что это за документ и зачем он вам?
– Cертификат, который мы получили, предоставляет право реализовывать нашу продукцию на европейском рынке. Для получения этого документа наш завод прошел полный процесс сертификации. К нам приезжали зарубежные эксперты, которые проводили аудит предприятия. Изучались материалы, которые мы используем в производстве, соответствие наших поставщиков европейским требованиям и, конечно, сама продукция. Скрупулезная проверка объясняется отличием российских ГОСТов от европейских норм. Поэтому аудит проводился очень серьезный. Можно сказать, мы единственные, кто производит в России газобетон европейского качества.
– Это было стратегическое решение, принятое в рамках всей европейской группы «H+H»?
– Сейчас реализуется план по выводу российской продукции на рынки стран Прибалтики и Финляндии. В последней H+H уже представлена. Поставки осуществляются с заводов в Польше. На уровне руководства группы было принято стратегическое решение о замене польских поставок газобетона на российские.
– Зачем это потребовалось?
– Во-первых, это экономически целесообразно из-за курсовых разниц. Производство в России дешевле. Во-вторых, польский рынок динамично развивается, и продукция местных заводов группы будет удовлетворять внутренний спрос. Таким образом, мы снимаем производственную нагрузку с польских коллег. Наш завод в Кикерино обладает свободными мощностями, которые можно эффективно использовать.
– А у вас хватит сил?
– Сейчас мы можем увеличить объем производства примерно на 20%, до полной загрузки завода. Мы не рассчитываем на большие объемы поставок в Прибалтику, да и Финляндия, прямо скажем, потребляет довольно скромные объемы. Однозначно, для нас сегодня и в долгосрочной перспективе гораздо важней наш основной рынок – это рынок Северо-Запада.
– Неужели кризис миновал Северо-Запад?
– В начале года все готовились к низкому спросу и адаптировали свои производственные возможности под экономические реалии. В принципе, в начале года так и получилось. Мы очень удачно использовали это время для модернизации своего производства. Примерно с марта ситуация начала меняться и с наступлением июня-июля на рынке ощущался дефицит. Если в начале года мы планировали снижение потребления на рынке 15% по сравнению с 2015 годом, то сейчас видим, что меньше 5% рынок не опустится. Надеюсь, что наша компания закончит год с показателями прошлого года.
– Почему вы уверены, что даже небольшое падение рынка обойдет вас стороной?
– Производителей газобетона много, но их всех можно разделить на две категории. Первая – это выпускающие высококачественную продукцию и предоставляющие покупателям высокий уровень сервиса. Это самая стабильная часть рынка. Вторая – все остальные. Мы относим себя к первым, и наши финансовые показатели подтверждают это. Более того, наша продукция успешно используется в разных сегментах строительства, что позволяет снижать потребительские риски. И что не менее важно, наши решения дают нашим потребителям свободу строительства. Мы поставляем газобетон для загородного домостроения, высотного строительства и частным потребителям. У нас соотношение между профессиональными застройщиками и частными клиентами составляет примерно 60 на 40% от реализуемой продукции.
– Если с застройщиками более-менее все понятно, какой сервис могут получать частники?
– Считаю, что в ближайшие два года мы увидим рост продаж газобетона, в том числе за счет частного жилого фонда – этот сегмент достаточно устойчив. Недавно мы открыли свой интернет-магазин. Замечу, что мы опять первые среди производителей газобетона. Через интернет-магазин мы оказываем клиенту качественный современный сервис: рассказываем о свойствах товара; как правильно применять; номенклатурных различиях; даем консультации по использованию газобетона в разных конструктивах зданий. При этом мы обеспечиваем доставку материала. В конечном счете мы надеемся установить прямые связи с частным застройщиком, так как видим в нем потенциал. Сейчас мы только в начале пути, через 3-4 года хотим продавать напрямую 10% от всего объема продаж на частном рынке. При этом мы не отказываемся от партнерства со строительными сетями.
– На чем основана ваша уверенность в популярности газобетона?
– Популярность газобетона растет год от года. По нашим оценкам, это 2-3% в год. Он хорошо используется в конструктиве зданий, обладает отличными теплоизоляционным свойствами. При этом, используя газобетон, можно существенно уменьшить затраты на строительство.