Борис Мурашов: «Вопрос качества строительства дорог еще не снят»
В Петербурге стартуют работы по ремонту ключевых автодорог города. На вопросы «АСН-Инфо» об инновациях в дорожных ремонтах и отношениях с подрядчиками отвечал глава КРТИ Борис Мурашов.
Какие ключевые объекты транспортной инфраструктуры находятся сегодня в стадии строительства и ремонта?
- Особое внимание комитета сейчас направлено на объекты, интенсивность автопотока которых наиболее велика. Это Западный скоростной диаметр, где интенсивность потока составляет порядка 100 тысяч автомобилей в сутки. Таким образом, ЗСД заберет почти 7% всего автопотока Петербурга. Это Приморский проспект, интенсивность которого составляет около 65 тысяч автомобилей в сутки. Это ключевая транспортная артерия севера города - проспект Энгельса, который в этом году будет ремонтироваться практически на всем протяжении. А также все адреса, указанные в перечне ГАТИ — это очень важные и очень перегруженные на сегодня дороги. На этих объектах мы стремимся продлить срок жизни дороги — применяем новые технологии, материалы. Потому что, если здесь сразу не добиться качества, результат функционирования этих дорог и развязок будет плачевным.
К слову о новых технологиях и материалах — какие инновации, заявленные в недавнем прошлом, применяются сегодня? Было много разговоров о 3D моделировании...
- С 3D моделированием, признаюсь, мы чуть-чуть забежали вперед. Всего 7% оборудования, которым сегодня пользуются в городе при дорожных работах, способно работать в режиме 3D. Поэтому подрядчики, для того чтобы качественно выполнить такое моделирование, вынуждены были озаботиться оснащением новой техникой, и мы даем им время на переоснащение. На сегодня очевидно, что подрядчики попросту не успевают переоснаститься и заставить их разом продать всю технику и закупать новую — не выход. В противном случае рынок подряда сузился бы до 2-3 компаний, которые уже взяли на вооружение технику нового поколения. В ближайшем будущем, я уверен, мы вернемся к реализации технологии 3D моделирования.
Мы отказались от технологии микроасфальта, поскольку предприятие ДОРОЖНИК-92 пошло на риск, активно взяло на вооружение эту технологию, и, как результат, стало лидером по количеству зафиксированных дефектов. Микроасфальт, к сожалению, не прижился — не пережил нашу петербургскую зиму. В то же время мы продолжаем работать с порфиритом, с компакт-асфальтом и другими проверенными технологиями.
Как складываются взаимоотношения с подрядчиками?
Отношения складываются подчас непросто. Например, в конце прошлого года ассоциация дорожников «Дормост» пожаловалась на то, что стоимость ремонта квадратного метра дороги у нас слишком низка. Подрядчики настаивали на увеличении стоимости. Потребовалось порядка трех месяцев для того, чтобы разобраться и урегулировать ситуацию, и вот буквально недавно этот длительный диалог с представителями подрядных организаций закончился в пользу государства. Стоимость ремонта квадратного метра не только не увеличилась по сравнению с показателем прошлого года, но наоборот — снизилась.
Также ведется и работа по мониторингу соблюдения подрядчиками стандартов качества. Любой материал, в том числе асфальт и разметка имеет свои гарантийные сроки. Если на объекте материал разрушился или стерся, или появились трещины — подрядчик за свой счет должен устранить дефекты. На сегодня на наших объектах — 597 гарантийных адресов. Каждую осень и весну специальная комиссия обследует эти адреса с целью выявления дефектов. Подрядчику дается время на устранение недостатков, и в случае неисполнения этих обязательств мы подаем в суд. И хотя механизм работы в таких ситуациях уже налажен, вопрос качества строительства и ремонта дорог еще не снят, и еще долго снят не будет.
В рамках системы региональных документов регулирования градостроительной деятельности в Санкт-Петербурге разрабатываются рекомендации по применению современных строительных материалов, в частности арматуры для железобетонных конструкций. О проблемах внедрения передовых технологий АСН-Инфо рассказал технический директор ООО «Сланцевский арматурный завод» Андрей Александров.
- Принято считать, что применение новых технологий в производстве стройматериалов тормозится устаревшими техническими нормативами. Мы именно по этой причине отстаем от Европы?
- И да, и нет. Можно рассмотреть вопрос на примере использования холоднодеформированного арматурного проката. Такие материалы с начала 1990-х гг. повсеместно применяются в Европе. В России соответствующие разработки НИИЖБ им. Гвоздева (Москва) внедряются с трудом. Фактически еще принятый в 1993 г. отраслевой стандарт позволял производить и применять холоднодеформированную арматуру класса прочности 500 МПа. В начале 1990-х гг. отдельные западные компании начали производить такой прокат в России, однако на внутреннем рынке спроса на нее тогда практически не было.
- Почему?
- Вспомните ситуацию 90-х. Это было время, когда государственное строительство почти прекратилось, а частное еще только началось. В тот период множество инженеров либо сменило профессию, либо эмигрировало. Остались те, кто хотел учиться и у наших, и у западных специалистов, но работать и внедрять технологии здесь. Я работал на Сталепрокатном заводе до его закрытия, а затем был приглашен в группу компаний «ХОРС», которая развернула производство холоднодеформированной арматуры на производственной базе в Сланцах. Это было правильное решение: современные виды арматуры наконец стали востребованы. В 2007 г. был введен ГОСТ Р 52544-2006 на эту продукцию, разработанный тем же НИИЖБ.
- Чем вызвана необходимость использования новой арматуры?
- Прокат А-III (А400), применявшийся в нашей стране в массовом жилищном строительстве с 1950-х гг., отличается ограниченной свариваемостью. Такая арматурная сталь опасна в применении из-за возможности локального разрушения в местах сварки. Современные виды прочного арматурного проката – А500С и В500С – являются низкоуглеродистыми, что повышает их свариваемость.
Кроме того, в период кризиса выживает тот, кто наиболее эффективно экономит материалы. Здесь и открываются преимущества холоднодерформированного проката. Если горячая деформация не позволяет достаточно точно получать изделия требуемого диаметра, из-за чего прокат А500С выпускается с плюсовым допуском по массе до 8%, то холоднодеформированная арматура может выпускаться в узком поле допусков. Только это преимущество позволяет получать «лишних» 120 пог. м материала на каждую тонну арматуры. А поскольку при холодной деформации не образуется окалина, то на этом выигрывается еще 30 пог. м с тонны.
Имеется возможность производить и прокат промежуточных диаметров. Вместо горячекатаной арматуры диаметрами 6, 8, 10 и 12 мм можно использовать холоднодеформированную диаметрами 5,5, 7, 7,5, 9 и 11 мм, причем прочностные характеристики конструкций не изменятся. Для арматуры прочностью 400 и 500 МПа введение промежуточных размеров может принести строителям экономию стали на 15 и даже на 20%.
- И как отреагировали заказчики – государственные и частные – на новацию?
- Когда мы предложили одной из строительных компаний Минобороны применить нашу арматуру при строительстве жилых домов, на нас замахали руками: ну как же, это потребует согласований в Москве не меньше нескольких месяцев!
Инициативному частному предпринимателю, у которого над головой не стоит десять начальников, проще сотрудничать с нами. На круглом столе в «Строительном Еженедельнике» мы познакомились с компанией «Инпром», ставшей затем нашим партнером. Они владеют сетью сервисных металлоцентров в 27 городах СНГ и производят арматурные сетки и каркасы. Компания изначально делала ставку на экономию, и холоднодеформированный прокат расширяет эти возможности.
- Почему технология внедряется медленно, и госструктуры не хотят использовать такую продукцию?
- Когда рождается новая технология, то мучения только начинаются... Трудности с внедрением – старая проблема во многих отраслях. Произвести качественный прокат В500С куда легче, чем внедрить его в строительство. Введение ГОСТ Р 52544 само по себе проблемы не решает. Возможно, косность отступит после выпуска нового справочника железобетонных изделий и конструкций, который готовит НИИЖБ им. Гвоздева.
- Что же является главным тормозом? Бюрократические препоны или просто консерватизм?
- Главным препятствием является косность проектировщиков. Применение любого новшества встречается в штыки в том числе и потому, что проектировщик опасается рисков: новый материал требует новых расчетов, внесения изменений в старые проекты. Но беда в том, что за этой осторожностью часто скрывается банальная умственная лень. Расчеты по технологии, которая применяется повсеместно, можно легко позаимствовать. А чтобы думать своей головой, требуется еще и желание, и компетентность, которая вообще-то должна воспитываться...
- Может, помогут западные учителя?
- Смотря чему они учат. На Западе полезно поучиться прежде всего стандартизации, которая у нас была запущена последние 20 лет. В Германии на каждую разновидность сварной арматурной сетки существует стандарт. У нас же до сих пор применяются устаревшая номенклатура проката – АI, АII, АIII вместо А240, А300, А400. Решения принимаются некомпетентными людьми, перекупщиками.
Что касается госстандартов, то НИИЖБ, единственный в стране профильный институт в этой сфере, их продолжает разрабатывать. А региональные методические документы – в частности, утвержденные в Петербурге в 2008 г. Рекомендации по строительству жилых и общественных зданий – ссылаются на ГОСТы и СНиПы.
В общем, замкнутый круг. Проектировщики не используют новый продукт потому, что так проще, и ждут когда новация станет массовой, и будет узаконена нормативами. А что использование тало распространенным – нужны проектные решения, в которые продукт заложен. Распространенная косность мышления не дает сдвинуть дело с мертвой точки.
Беседовал Федор Хлебников