Кирилл Симбирцев: «Рынок алмазного демонтажа должен меняться»
О ключевых особенностях алмазного демонтажа, актуальности технологии для отрасли и перспективах дальнейшего развития рассказал генеральный директор компании «ДаймондТек Констракшн» и глава профильного комитета Национальной Ассоциации Демонтажных Организаций (Ассоциация НАДО) Кирилл Симбирцев.
— Кирилл, ваша компания работает в сегменте алмазного демонтажа уже больше 15 лет. В чем секрет ее долголетия и почему вы не расширяете профиль?
— Нам просто нравится, чем мы занимаемся! Наверное, в этом и есть главный секрет. Узкая специализация «ДаймондТек» позволяет быть лучшими в своем деле. С 2009 года мы верны алмазным технологиям в демонтаже. Начинали с малого: пробурить отверстие под коммуникации, вырезать проем в «хрущевке». Сегодня мы — алмазный подрядчик номер один для сложных объектов по всей России. Не просто так сами себя называем демонтажным спецназом. Нас вызывают, когда нужно не только что-то разрушить, а сохранить все вокруг. Когда работа идет на действующем производстве, гидротехнических сооружениях или в исторических зданиях. Мы работаем быстро, ювелирно и там, где другие бессильны.
— Такая специфика обычно подразумевает закрытость. Можете рассказать о знаковых проектах?
— Заказчики и правда не всегда горят желанием светиться, особенно если мы приехали исправлять брак или работаем на режимных объектах — там съемка под запретом. Но когда есть возможность, мы всегда делимся успехами в соцсетях. Из громкого и публичного: мы участвовали в демонтаже монорельса на ВДНХ, проводили сложнейшие работы по реконструкции Карамышевского гидроузла в Москве. Недавно наши ребята вернулись из Благовещенска, сейчас работают в Уфе и Нижнем Новгороде. Каждый день где-то идет резка, но в кадр попадает только вершина айсберга.
— Если заглянуть в будущее: какие планы у компании на ближайший год?
— Планируем рост объема работ минимум вдвое. Но рост ради цифр — не наш метод. Мы хотим закрепить позиции и продолжать заниматься любимым делом: делать алмазный демонтаж еще быстрее, точнее и эффективнее.
— С этого года вы возглавляете профильный комитет в Ассоциации НАДО. Чем сегодня живет сообщество алмазных демонтажников?
— Представьте: вы управляете оборудованием за миллионы рублей, режете бетон на ГЭС или центре города, где ошибка грозит катастрофой. А по документам вы — никто. У сварщика есть профессия, у каменщика есть, а у оператора алмазной резки — нет. Нонсенс? Но так живет вся отрасль долгие годы. Мы в НАДО эту несправедливость сломали. Главное наше достижение на сегодня — мы на финише в утверждении профстандарта «оператор алмазной резки и бурения». Это не просто бумажка. Это признание всех настоящих бриллиантов отрасли, посвятивших свою жизнь алмазному демонтажу.
Рынку нужны стандарты. Оператор не может сегодня управлять стенорезной системой, завтра долбить отбойником, а послезавтра варить металл или копать яму. Если он так делает — это уже не специалист, а разнорабочий, а компания — не профессиональный алмазный подрядчик, а общестроительная организация. Мы хотим, чтобы в отрасль приходили молодые ребята и понимали: это высокотехнологичная работа, а не шабашка.
Мы усилили комитет Алмазных Демонтажных Организаций (КАДО) — это структура, дополняющая деятельность Ассоциации, но ее фокус — на специализированных алмазных подрядчиках. Принадлежность к КАДО в будущем будет означать, что подрядчик квалифицированный и соответствует стандартам качества и безопасности. Алмаз — это всегда что-то маленькое и дорогое, и мы никогда не сможем конкурировать с механизированным сносом. Наша задача — показать заказчикам, что там, где алмазные технологии выгоднее, безопаснее и быстрее других методов демонтажа, он не разочаруется, сделав выбор в пользу подрядчиков КАДО. Но для этого сам рынок алмазного демонтажа должен меняться, методы — совершенствоваться, эффективность — расти.
— А в целом есть ли будущее у алмазных технологий в строительстве?
— Говорят, что масса бетона на планете уже больше, чем вся биомасса. Так что работы нам хватит.
Города уплотняются, тренд на урбанизацию требует «тихого» сноса. Как демонтировать здание в центре мегаполиса, чтобы соседний дом не пошёл трещинами, а жители не задохнулись от пыли? Только алмазная резка. Это экологично, безопасно и быстро.
В прошлом году мы совместно с компанией «Эверест» (тоже участник Ассоциации НАДО) резали недостроенную часть жилого дома в Новосибирске. Проект получил международное признание — это яркий пример демонтажа будущего.
Атомная промышленность, реконструкция инфраструктуры, замена оборудования на заводах — там зачастую вообще нет альтернативы алмазным технологиям. Алмазный подрядчик — это спецназ, который приходит со своей суперсилой. Мы всегда строили «ДаймондТек» по этому принципу, и теперь эти же принципы лягут в основу работы КАДО. Наша миссия — делать отрасль цивилизованной, технологичной и уважаемой.
13 ноября отмечался Всемирный день качества. В преддверии праздника директор по качеству АО «ЩЛЗ» Оксана Бажина рассказала о ключевых изменениях в данном направлении, применении философии Total Quality Management в лифтостроительной отрасли и планах на будущее.
— Какие ключевые изменения в области качества произошли на заводе за последние два года?
— 2024–2025 годы для нас стали временем большой внутренней перестройки. Мы сосредоточились на главном — сделать продукцию еще надежнее, а качество сервиса — удобнее для заказчиков. Возможно, это и звучит просто, но за каждым шагом — сотни часов анализа, тестирования и работы. Мы старательно собирали обратную связь: жалобы, предложения, пожелания. Не избегали проблем, а разбирались в первопричине. В итоге внедрили ряд конкретных улучшений. Например доработали программное обеспечение блока управления дверьми лифтов серии ДСМ, устранили проблемы с конденсаторами и перешли на новый привод BST — он работает стабильнее и тише; модернизировали станцию управления серии ШК, чтобы исключить скачки напряжения и сбои в контроллере; унифицировали шкафы управления — теперь все выглядит аккуратно и, главное, работаетединообразно; заменили шумные резиновые демпферы войлочными — двери стали закрываться мягко и бесшумно; усилили контроль за поставщиками фотобарьеров, чтобы в лифты больше не попадали конструкции с ненадежным креплением.
Все эти, казалось бы, «мелочи» напрямую влияют на восприятие работы лифта и комфорт пассажиров. Думаю, многие уже почувствовали, что лифты ЩЛЗ стали работать тише, плавнее, спокойнее.
— Вы упомянули поставщиков. Что изменилось в этой работе?
— Мы давно поняли: качество не начинается только с завода, оно начинается задолго до процесса производства — с каждой гайки, листа металла, платы, провода. Поэтому мы перестроили подход к поставкам. В 2024 году мы обновили внутренние стандарты, чтобы требования к качеству были прописаны четко и однозначно; усилили входной контроль в восемь раз — проверяем больше позиций, особенно по металлопрокату; улучшили обратную связь с поставщиками: регулярно посещаем их площадки, проводим проверки, разбираем дефекты вместе; запустили ежегодную оценку поставщиков по прозрачным критериям.
И результат не заставил себя ждать: уровень брака на входном контроле снизился с 4% до 1%. Для нас это показатель того, что система реально работает.
— За счет чего вам удалось добиться таких результатов?
— За счет того, что мы перестали воспринимать качество как обязанность отдела контроля. Сейчас это зона ответственности всех — от конструктора до монтажника. Мы взяли за основу философию Total Quality Management — это про то, что качество невозможно «проверить на выходе», его нужно строить на каждом этапе. Когда я работала в KONE, мы практиковали такой подход, и я убедилась, что он реально работает, поэтому перенесла эту практику в процессы ЩЛЗ. Мы создали межфункциональную команду по качеству: конструкторы, технологи, снабженцы, монтажники. Все садятся за один стол и разбирают проблемы без поиска виноватых. Главный принцип — не просто потушить пожар, а понять, почему он вообще случился. Мы используем инструменты вроде «Пять почему», диаграммы Парето, мозговые штурмы. Это помогает смотреть на процессы системно, а не по наитию. И конечно, многое стало возможным благодаря поддержке руководства. Если сверху нет запроса на честный диалог и реальные действия — никакие диаграммы не спасут. Также повышение уровня качества связано с глубокой модернизацией производства и запуском новых автоматизированных линий, осуществленных благодаря поддержке ПАО «ДОМ.РФ» и Минпромторга России».
— Отслеживаете ли вы, как клиенты оценивают качество?
— Конечно. Нам важно не только то, как лифт проходит проверку на заводе, но и как он в итоге работает в доме, офисе, реальной жизни. Весной 2024 года мы провели большой опрос среди заказчиков коммерческого сегмента. Показатель удовлетворенности составил 5,3 балла из 7, а показатель лояльности — 8 из 10. Это хороший результат, но для нас это не конечная точка, а ориентир, от которого нужно отталкиваться. Позже, в декабре, мы провели конференцию монтажных организаций. Показали, какие улучшения уже реализованы, ответили на вопросы, объяснили, почему те или иные изменения внедряем. В 2025 году уровень удовлетворенности остался стабильным, а лояльность выросла уже до 8,2 балла. Мы воспринимаем это как знак доверия: заказчики видят, что завод не стоит на месте.
— Изменилась ли сама система управления качеством?
— Безусловно! В 2024 году мы прошли внешний аудит и подтвердили соответствие стандарту ISO 9001:2015. И это не просто формальность — это подтверждение того, что процессы на предприятии выстроены правильно, согласно международному уровню. Сейчас готовимся к ресертификации в 2026 году. Мы не делаем революций — мы последовательно идем по эволюционному пути: обновляем процедуры, работаем на всех участках производства – от складов до цеха микроэлектроники, убираем избыточные процессы. Важно не просто «писать стандарты», а чтобы ими реально пользовались.
— И напоследок: какие планы на будущее?
— Главная цель у нас простая — делать лифты, которые будут надежно работать и вызывать ассоциации с качеством и безопасностью,чтобы заказчик не сомневался, что сделал правильный выбор. В рамках стратегии до 2027 года мы продолжаем совершенствовать технологии, улучшать процессы, внедрять цифровые инструменты. Например, пересмотрели конструкцию грузового лифта на пять тонн, купили новое сварочное оборудование, внедряем окраску деталей на автоматической линии — все ради стабильного качества и удобства сборки; начали программу улучшения процесса порошковой окраски: обновляем химические реагенты, подвески деталей, чтобы снизить дефекты и расход материалов; переходим на метизы повышенной прочности — это небольшой, но важный элемент, который напрямую влияет на надежность.
Кроме того, внедряем систему раннего предупреждения о качестве (Quality Early Warning System). Это мировой стандарт, который помогает выявлять потенциальные проблемы еще до того, как они превратятся в рекламации заказчиков. Пример: первые обращения по новым приводам дверей показали, что дело — не в самих приводах, а в нюансах наладки. Мы разобрались, дополнили инструкцию, провели обучение, и поток обращений сразу пошел на убыль. В будущем хотим перейти от реакции на проблемы к их предупреждению. Чтобы до клиента доходила только та продукция, которой можно по праву гордиться. А еще — развивать культуру качества. Это не лозунг. Это про отношение: не быть равнодушным, замечать детали, не проходить мимо, казалось бы, мелких несоответствий. На ЩЛЗ все чаще звучит фраза: «Качество начинается с меня». И вот с этого момента начинается настоящий рост.