Кирилл Симбирцев: «Рынок алмазного демонтажа должен меняться»
О ключевых особенностях алмазного демонтажа, актуальности технологии для отрасли и перспективах дальнейшего развития рассказал генеральный директор компании «ДаймондТек Констракшн» и глава профильного комитета Национальной Ассоциации Демонтажных Организаций (Ассоциация НАДО) Кирилл Симбирцев.
— Кирилл, ваша компания работает в сегменте алмазного демонтажа уже больше 15 лет. В чем секрет ее долголетия и почему вы не расширяете профиль?
— Нам просто нравится, чем мы занимаемся! Наверное, в этом и есть главный секрет. Узкая специализация «ДаймондТек» позволяет быть лучшими в своем деле. С 2009 года мы верны алмазным технологиям в демонтаже. Начинали с малого: пробурить отверстие под коммуникации, вырезать проем в «хрущевке». Сегодня мы — алмазный подрядчик номер один для сложных объектов по всей России. Не просто так сами себя называем демонтажным спецназом. Нас вызывают, когда нужно не только что-то разрушить, а сохранить все вокруг. Когда работа идет на действующем производстве, гидротехнических сооружениях или в исторических зданиях. Мы работаем быстро, ювелирно и там, где другие бессильны.
— Такая специфика обычно подразумевает закрытость. Можете рассказать о знаковых проектах?
— Заказчики и правда не всегда горят желанием светиться, особенно если мы приехали исправлять брак или работаем на режимных объектах — там съемка под запретом. Но когда есть возможность, мы всегда делимся успехами в соцсетях. Из громкого и публичного: мы участвовали в демонтаже монорельса на ВДНХ, проводили сложнейшие работы по реконструкции Карамышевского гидроузла в Москве. Недавно наши ребята вернулись из Благовещенска, сейчас работают в Уфе и Нижнем Новгороде. Каждый день где-то идет резка, но в кадр попадает только вершина айсберга.
— Если заглянуть в будущее: какие планы у компании на ближайший год?
— Планируем рост объема работ минимум вдвое. Но рост ради цифр — не наш метод. Мы хотим закрепить позиции и продолжать заниматься любимым делом: делать алмазный демонтаж еще быстрее, точнее и эффективнее.
— С этого года вы возглавляете профильный комитет в Ассоциации НАДО. Чем сегодня живет сообщество алмазных демонтажников?
— Представьте: вы управляете оборудованием за миллионы рублей, режете бетон на ГЭС или центре города, где ошибка грозит катастрофой. А по документам вы — никто. У сварщика есть профессия, у каменщика есть, а у оператора алмазной резки — нет. Нонсенс? Но так живет вся отрасль долгие годы. Мы в НАДО эту несправедливость сломали. Главное наше достижение на сегодня — мы на финише в утверждении профстандарта «оператор алмазной резки и бурения». Это не просто бумажка. Это признание всех настоящих бриллиантов отрасли, посвятивших свою жизнь алмазному демонтажу.
Рынку нужны стандарты. Оператор не может сегодня управлять стенорезной системой, завтра долбить отбойником, а послезавтра варить металл или копать яму. Если он так делает — это уже не специалист, а разнорабочий, а компания — не профессиональный алмазный подрядчик, а общестроительная организация. Мы хотим, чтобы в отрасль приходили молодые ребята и понимали: это высокотехнологичная работа, а не шабашка.
Мы усилили комитет Алмазных Демонтажных Организаций (КАДО) — это структура, дополняющая деятельность Ассоциации, но ее фокус — на специализированных алмазных подрядчиках. Принадлежность к КАДО в будущем будет означать, что подрядчик квалифицированный и соответствует стандартам качества и безопасности. Алмаз — это всегда что-то маленькое и дорогое, и мы никогда не сможем конкурировать с механизированным сносом. Наша задача — показать заказчикам, что там, где алмазные технологии выгоднее, безопаснее и быстрее других методов демонтажа, он не разочаруется, сделав выбор в пользу подрядчиков КАДО. Но для этого сам рынок алмазного демонтажа должен меняться, методы — совершенствоваться, эффективность — расти.
— А в целом есть ли будущее у алмазных технологий в строительстве?
— Говорят, что масса бетона на планете уже больше, чем вся биомасса. Так что работы нам хватит.
Города уплотняются, тренд на урбанизацию требует «тихого» сноса. Как демонтировать здание в центре мегаполиса, чтобы соседний дом не пошёл трещинами, а жители не задохнулись от пыли? Только алмазная резка. Это экологично, безопасно и быстро.
В прошлом году мы совместно с компанией «Эверест» (тоже участник Ассоциации НАДО) резали недостроенную часть жилого дома в Новосибирске. Проект получил международное признание — это яркий пример демонтажа будущего.
Атомная промышленность, реконструкция инфраструктуры, замена оборудования на заводах — там зачастую вообще нет альтернативы алмазным технологиям. Алмазный подрядчик — это спецназ, который приходит со своей суперсилой. Мы всегда строили «ДаймондТек» по этому принципу, и теперь эти же принципы лягут в основу работы КАДО. Наша миссия — делать отрасль цивилизованной, технологичной и уважаемой.
Сборка собственных станций управления, уникальные дизайнерские решения для клиентов и адаптация продукции к суровому климату — об основных факторах конкурентоспособности и ключевых направлениях развития компании рассказал генеральный директор ООО «Санкт-Петербургский лифтовый завод» Дмитрий Мареев.
— Дмитрий Евгеньевич, недавно СПбЛЗ оборудовал новый цех по сборке станций управления и приводов дверей. Почему вы сфокусировались именно на этом направлении? Какие ключевые преимущества это дает заводу и, что важно, вашим заказчикам?
— В условиях современных требований к комплектующим российского производства адаптация и расширение собственной линейки — необходимость. Фокус на сборке собственных станций позволяет нам предложить клиентам полный цикл решений, что упрощает обслуживание и ускоряет внедрение. А в случае неисправности мы оперативно сможем устранить все неполадки, обеспечивая бесперебойную работу оборудования. Также сборка собственных станций управления и приводов является большим преимуществом на рынке, так как перестаешь зависеть от поставок иностранных комплектующих.
— СПбЛЗ активно развивает направление индивидуального дизайна лифтовых кабин. Расскажите, пожалуйста, подробнее о самых необычных проектах, реализованных компанией в последнее время.
— Мы всегда открыты новому опыту, и интересный дизайн кабин — не исключение. Несмотря на то, что обилие аутентичных решений присутствует в основном на зарубежном рынке, особенно приятно, когда заказчики обращаются к нам с нестандартными запросами по оформлению кабин. В качестве примера можно привести лифт для офиса известного оператора связи. По требованию заказчика вертикальный транспорт должен гармонично вписаться в интерьер и соответствовать фирменному стилю компании. На себя берем техническую часть: какой материал подобрать, как вписать все пожелания заказчика. Дизайнеры разрабатывают макет с учетом дизайн-кода бренда заказчика и интегрируют рисунки в тематику Санкт-Петербурга, поскольку проект осуществляется для офиса компании в нашем городе. Такой опыт стимулирует развитие производства, так как, в отличие от работы с однотипными проектами, применяются инновационные решения. Конструктивные особенности «старого фонда» также требуют разработки нестандартных подходов для кабин с ограниченными размерами. Поэтому интересные проекты рождаются и в сотрудничестве с Фондом капитального ремонта Санкт-Петербурга.
— Насколько гибко ваше производство готово подстраиваться под фантазии архитекторов и дизайнеров? Есть ли технические или эстетические границы, которые вы не можете переступить?
— Определенные технические ограничения, безусловно, существуют. Мы обязаны соблюдать строгие требования, касающиеся, например, глубины приямка или высоты последней остановки. Однако в эстетическом плане компания открыта для самых смелых идей. Как правило, дизайнеры не затрагивают конструктив кабины, а работают над оформлением купе. В этой области у нас есть широкое поле для реализации интересных задумок.
— Учитывая особенности Северо-Западного региона, какие дополнительные технологии покрытия кабин использует СПбЛЗ, чтобы обеспечить повышенную устойчивость к неблагоприятным погодным условиям?
— Все оборудование СПбЛЗ адаптировано для эксплуатации в условиях Северо-Западного федерального округа. В технологическом процессе учитываются климатические особенности региона. Мы используем нержавеющую и оцинкованную сталь с дополнительным применением технологий покрытия изделий цинкосодержащим грунтом ICONIC в соответствии с ГОСТ 9.410-88 и окрашиваем краской AMIKA (шагрень глянцевая), устойчивой к ультрафиолету, влаге, перепадам температур и агрессивной химии. Это обеспечивает долговечность покрытия даже в экстремальных условиях. Электрооборудование, применяемое в лифтах СПбЛЗ, соответствует классу защиты IP54 и используется в стандартной комплектации лифтов для объектов Крайнего Севера и Северо-Западного федерального округа.
При этом гарантии на такое оборудование остаются прежними, даже несмотря на то, что оно будет использоваться в более суровых условиях.
— Какие меры принимает СПбЛЗ для подготовки и повышения квалификации своих специалистов?
— Сейчас нехватка кадров на производстве определенно присутствует, поэтому мы в поиске амбициозных специалистов. И — да, мы планируем дальнейшее повышение квалификации работников, так как современное оборудование требует специальной подготовки и высокого уровня знаний. Именно поэтому в уходящем году завод предложил своим сотрудникам обучение, при этом полностью взяв все расходы на себя. Если люди сами проявляют инициативу к совершенствованию своих знаний и навыков, то мы это только приветствуем.
— Каким вы видите будущее Санкт-Петербургского лифтового завода, скажем, лет через пять? Какие новые направления могут появиться, следуя той логике развития, которую мы обсудили?
— Мы адаптируемся к требованиям российского рынка, расширяя линейку за счет локализации комплектующих и сборки собственных станций управления и приводов. Это снижает зависимость от импортных поставок и ускоряет внедрение решений. Развитие индивидуального дизайна лифтовых кабин показывает способность компании сочетать функциональность с уникальными решениями под заказы клиентов и проекты по замене из Фонда капитального ремонта, что позволяет удерживать конкурентное преимущество и выводить производство на новый уровень.
Ожидаемое развитие завода в ближайшие годы мы видим в локализации и расширении линейки продукции. Поэтому продолжаем переход на отечественные комплектующие и усиливаем сборку собственных станций управления и приводов, что снизит риски цепочек поставок и повысит гибкость производства. Суровый климат воспринимаем не как вызов, а как стандарт: продуктовая линейка будет адаптирована под экстремальные условия Севера и аналогичных климатических зон — с улучшенной морозостойкостью, климатическим тестированием и локализацией запасных частей. И, конечно, СПбЛЗ станет заметно более конкурентоспособным за счет расширения портфолио уникальных проектов по конструктиву и дизайну кабин, включая решения для региональных программ по замене лифтового оборудования.
Именно эти направления позволят нам не только адаптироваться к требованиям рынка, но и уверенно развиваться, укрепляя свои позиции.