СПбЛЗ: локализация и индивидуальный подход — стратегические приоритеты
Сборка собственных станций управления, уникальные дизайнерские решения для клиентов и адаптация продукции к суровому климату — об основных факторах конкурентоспособности и ключевых направлениях развития компании рассказал генеральный директор ООО «Санкт-Петербургский лифтовый завод» Дмитрий Мареев.
— Дмитрий Евгеньевич, недавно СПбЛЗ оборудовал новый цех по сборке станций управления и приводов дверей. Почему вы сфокусировались именно на этом направлении? Какие ключевые преимущества это дает заводу и, что важно, вашим заказчикам?
— В условиях современных требований к комплектующим российского производства адаптация и расширение собственной линейки — необходимость. Фокус на сборке собственных станций позволяет нам предложить клиентам полный цикл решений, что упрощает обслуживание и ускоряет внедрение. А в случае неисправности мы оперативно сможем устранить все неполадки, обеспечивая бесперебойную работу оборудования. Также сборка собственных станций управления и приводов является большим преимуществом на рынке, так как перестаешь зависеть от поставок иностранных комплектующих.
— СПбЛЗ активно развивает направление индивидуального дизайна лифтовых кабин. Расскажите, пожалуйста, подробнее о самых необычных проектах, реализованных компанией в последнее время.
— Мы всегда открыты новому опыту, и интересный дизайн кабин — не исключение. Несмотря на то, что обилие аутентичных решений присутствует в основном на зарубежном рынке, особенно приятно, когда заказчики обращаются к нам с нестандартными запросами по оформлению кабин. В качестве примера можно привести лифт для офиса известного оператора связи. По требованию заказчика вертикальный транспорт должен гармонично вписаться в интерьер и соответствовать фирменному стилю компании. На себя берем техническую часть: какой материал подобрать, как вписать все пожелания заказчика. Дизайнеры разрабатывают макет с учетом дизайн-кода бренда заказчика и интегрируют рисунки в тематику Санкт-Петербурга, поскольку проект осуществляется для офиса компании в нашем городе. Такой опыт стимулирует развитие производства, так как, в отличие от работы с однотипными проектами, применяются инновационные решения. Конструктивные особенности «старого фонда» также требуют разработки нестандартных подходов для кабин с ограниченными размерами. Поэтому интересные проекты рождаются и в сотрудничестве с Фондом капитального ремонта Санкт-Петербурга.
— Насколько гибко ваше производство готово подстраиваться под фантазии архитекторов и дизайнеров? Есть ли технические или эстетические границы, которые вы не можете переступить?
— Определенные технические ограничения, безусловно, существуют. Мы обязаны соблюдать строгие требования, касающиеся, например, глубины приямка или высоты последней остановки. Однако в эстетическом плане компания открыта для самых смелых идей. Как правило, дизайнеры не затрагивают конструктив кабины, а работают над оформлением купе. В этой области у нас есть широкое поле для реализации интересных задумок.
— Учитывая особенности Северо-Западного региона, какие дополнительные технологии покрытия кабин использует СПбЛЗ, чтобы обеспечить повышенную устойчивость к неблагоприятным погодным условиям?
— Все оборудование СПбЛЗ адаптировано для эксплуатации в условиях Северо-Западного федерального округа. В технологическом процессе учитываются климатические особенности региона. Мы используем нержавеющую и оцинкованную сталь с дополнительным применением технологий покрытия изделий цинкосодержащим грунтом ICONIC в соответствии с ГОСТ 9.410-88 и окрашиваем краской AMIKA (шагрень глянцевая), устойчивой к ультрафиолету, влаге, перепадам температур и агрессивной химии. Это обеспечивает долговечность покрытия даже в экстремальных условиях. Электрооборудование, применяемое в лифтах СПбЛЗ, соответствует классу защиты IP54 и используется в стандартной комплектации лифтов для объектов Крайнего Севера и Северо-Западного федерального округа.
При этом гарантии на такое оборудование остаются прежними, даже несмотря на то, что оно будет использоваться в более суровых условиях.
— Какие меры принимает СПбЛЗ для подготовки и повышения квалификации своих специалистов?
— Сейчас нехватка кадров на производстве определенно присутствует, поэтому мы в поиске амбициозных специалистов. И — да, мы планируем дальнейшее повышение квалификации работников, так как современное оборудование требует специальной подготовки и высокого уровня знаний. Именно поэтому в уходящем году завод предложил своим сотрудникам обучение, при этом полностью взяв все расходы на себя. Если люди сами проявляют инициативу к совершенствованию своих знаний и навыков, то мы это только приветствуем.
— Каким вы видите будущее Санкт-Петербургского лифтового завода, скажем, лет через пять? Какие новые направления могут появиться, следуя той логике развития, которую мы обсудили?
— Мы адаптируемся к требованиям российского рынка, расширяя линейку за счет локализации комплектующих и сборки собственных станций управления и приводов. Это снижает зависимость от импортных поставок и ускоряет внедрение решений. Развитие индивидуального дизайна лифтовых кабин показывает способность компании сочетать функциональность с уникальными решениями под заказы клиентов и проекты по замене из Фонда капитального ремонта, что позволяет удерживать конкурентное преимущество и выводить производство на новый уровень.
Ожидаемое развитие завода в ближайшие годы мы видим в локализации и расширении линейки продукции. Поэтому продолжаем переход на отечественные комплектующие и усиливаем сборку собственных станций управления и приводов, что снизит риски цепочек поставок и повысит гибкость производства. Суровый климат воспринимаем не как вызов, а как стандарт: продуктовая линейка будет адаптирована под экстремальные условия Севера и аналогичных климатических зон — с улучшенной морозостойкостью, климатическим тестированием и локализацией запасных частей. И, конечно, СПбЛЗ станет заметно более конкурентоспособным за счет расширения портфолио уникальных проектов по конструктиву и дизайну кабин, включая решения для региональных программ по замене лифтового оборудования.
Именно эти направления позволят нам не только адаптироваться к требованиям рынка, но и уверенно развиваться, укрепляя свои позиции.
ГК «Арасар» называют пионером применения новых технологий демонтажа – она одной из первых в России для сноса зданий и сооружений внедрила лазер, алмазную резку и многие другие инновационные решения. О возможностях компании рассказывает ее основатель Александр Штарёв.
– Александр Юрьевич, как Вам удалось внедрить лазерную технологию для демонтажа?
– Мы обратили внимание на лазерную установку, которая использовалась для поджига нефтяных разливов с безопасного расстояния, и увидели возможность ее использования для нашей деятельности. Первый объект, на котором был применен лазер, – Кондопожский комбинат хлебопродуктов. Это произошло в 2022 году. На площадке предприятия мы успешно демонтировали с расстояния 50 метров массивную аварийную металлическую конструкцию бункерного типа высотой 60 метров и общим весом со вспомогательным оборудованием до 50 тонн. Лазер выглядит очень эффектно, как в научно-фантастическом фильме.
ГК «Арасар» одна из первых в России внедрила в демонтаж и алмазную резку, но это было давно, еще в 2000-х годах, когда о таком способе работы на нашем рынке не слышал никто. Мы комплексно подошли к данному вопросу, для продвижения и популяризации этих технологий много работали с проектными институтами, разъясняли потенциальным заказчикам, что так можно. Сейчас выполнение некоторых задач демонтажа немыслимо иным способом. Также мы изучали возможность демонтажа разрядом электрического тока – проводили собственные исследования, ряд решений запатентовали.
Наша команда стремится освоить как можно больше технологий и всегда подобрать наиболее точный способ решения конкретной проблемы. ГК «Арасар» имеет и применяет все возможные технологии в нашей области, разработанные на данный момент, которые позволяют решать любые задачи демонтажа самых сложных конструкций. Я с гордостью могу сказать, что среди российских демонтажных компаний лишь единицы обладают таким набором компетенций.
– Над внедрением каких технологий Вы работаете сейчас?
– Мы постоянно ищем новые пути решения демонтажных задач. Сегодня активно развиваем направление демонтажа гидроразмывом бетона под огромным давлением – 1000 бар. Это, на наш взгляд, перспективная технология на данный момент. Пока она не представлена массово в России, задумывалась как ремонтная. Тем не менее мы видим большой потенциал ее применения для демонтажа.
– У вас много высокотехнологичного оборудования, в том числе импортного, которое требует соответствующего технического обслуживания. Насколько вы зависите от иностранных поставщиков? Как в компании идет процесс импортозамещения?
– К сожалению, не все оборудование можно заместить. Действительно, рынок почувствовал текущие трудности, но они преодолеваются. Знаю, что многие наши поставщики переориентировались с западных рынков на иные и пытаются заменить даже уникальное оборудование. ГК «Арасар» вносит в этот процесс свою лепту. Например, ключевую роль в алмазной резке играет канатная система. Мы запустили производство этого оборудования под собственным брендом на нашей производственной площадке в Санкт-Петербурге, и оно с успехом работает на объектах России. Об этом думали еще до введения санкций и ухода основных поставщиков – нам было интересно освоить такую компетенцию, но когда были введены санкции, мы ускорили вывод на рынок канатных систем собственного производства. Наша компания не только применяет их в своей работе, но и продает другим участникам демонтажного рынка.
– Расскажите о самых крупных и значимых объектах компании.
– За 25 лет своего существования ГК «Арасар» выполнила более 1000 проектов. Прямо сейчас мы реализуем социально значимый проект в Мариуполе. Там мы демонтировали, вывезли и утилизировали около 600 тысяч кубометров строительного объема. Также трудимся на Городецком и Волховском гидроузлах, соответственно, в Нижегородской и Ленинградской областях, на одном стратегическом объекте Росатома и ведем еще с десяток не менее важных федеральных инфраструктурных проектов.
– Какие интересные организационные и технические задачи по демонтажу удалось решить?
– ГК «Арасар» сфокусирована на сложных инженерных задачах демонтажа, это наша специализация, поэтому подавляющее большинство из тысячи наших объектов очень сложные. Следует отметить, что демонтаж всегда разный. К решению каждой задачи требуется индивидуальный подход. Так, например, сейчас на одном из наших объектов выполняется демонтаж под водой на глубине от 10 до 25 метров. При этом полностью отсутствует документация по обследованию демонтируемой конструкции. Решения принимаются по ходу производства работ.
Нам приходилось работать и при температуре –50°С, и круглосуточно в темноте полярной ночи, и под водой, и на высоте более 100 метров, и под землей на глубине 60 метров. Но пока за 25 лет мы не встретили ни одной инженерной задачи, с которой не смогли справиться.
– Известно, что ни один вуз и техникум не выпускает специалистов по демонтажным работам. Как Вы подбираете кадры?
– Да, к сожалению, готовых демонтажников нет, поэтому первый этап поиска подходящего человека очень сложен. Мы находим строителей и переучиваем их на наш профиль. У нас разработано несколько программ обучения и наставничества. Выпущены специальные методички. Есть определенный цикл, который необходимо пройти каждому новому сотруднику. Следует отметить, что в нашей компании всегда благоприятная ситуация для обучения на конкретных практических примерах. Мы обычно ведем не менее 10 проектов в различных точках страны, причем все они разные по виду демонтируемых конструкций, применяемым технологиям и внешним условиям. У нас всегда есть подходящая работа, которую можно демонстрировать человеку, и на ее примере разъяснять специфику нашей деятельности.
– Вы говорили, что компания «Арасар» применяет комплексный подход к демонтажу зданий и сооружений.
– Все зависит от желания заказчика. Принципиально мы сейчас позиционируемся как узконаправленная компания – занимаемся демонтажем, изучаем все, что связано с демонтажем. Становимся с каждым днем лучше и лучше в этой профессии. Разумеется, мы можем выполнить весь комплекс услуг по демонтажу объекта: проектирование, работы на площадке, экологическое сопровождение, а также благоустройство и озеленение.
– Расскажите о возможностях компании: какова производительность, сколько объектов вы способны вести одновременно?
– Наша компания востребована на рынке демонтажных работ, поэтому ведет не менее 10 проектов одновременно. Конкретную производительность мы не определяем, потому что находимся не в плановой экономике, поэтому беремся за решение задач в любом объеме, который предлагает рынок. И за 25 лет работы компании не было ни одного случая, чтобы мы не справились с задачей или отказались от проекта по причине полной загрузки техники или людей.
– В случае нехватки ресурсов под конкретную задачу вы привлекаете рабочую силу или оборудование со стороны?
– Субподряд практически не используем, потому что, во-первых, наша работа очень ответственная, особенно с точки зрения безопасности, во-вторых, мы привыкли к колебаниям рынка в зависимости от различных факторов, в том числе политических. За четверть века работы мы научились гибкости и способности адаптироваться к любым внешним условиям.