Алексей Труфакин: «MEL-Connect — российская платформа для управления надежностью»
Уход западных производителей из-за международных санкций должен был поставить отечественную лифтовую индустрию на грань развала. Вместо этого производители лифтового оборудования ежегодно демонстрируют успехи и совершенствуют технологические возможности. Заместитель технического директора по лифтовому оборудованию АО «МЭЛ» Алексей Труфакин рассказал о новой системе предиктивной аналитики MEL-Connect — собственной разработке АО «МЭЛ».
— Главный вопрос, который задают представители управляющих компаний: как происходит передача данных?
— Подключение максимально простое и универсальное. Наше устройство использует для связи сеть интернет. Мы рекомендуем проводное подключение для максимальной стабильности, но также предусмотрели возможность работы через мобильный интернет.
— Какую аналитику и отчеты предоставляет система?
— Система формирует целый ряд отчетов, которые дают полную картину работы лифтового парка. Во-первых, отчеты по работе лифтов — общая статистика и наработка. Во-вторых, детальные отчеты по ошибкам с полной расшифровкой. И отдельно хочу выделить отчет по времени обслуживания, который позволяет объективно проверить, проводились ли регламентные работы и в какие сроки.
— Система фиксирует все возникающие неисправности?
— Устройство видит и фиксирует все ошибки, которые выдает станция управления. Но мы не просто показываем код ошибки, что делают многие. В момент аварии система делает, образно говоря, «снимок» всех параметров: фиксируется полное состояние датчиков, цепей безопасности и других критических узлов. Это кардинально упрощает диагностику для сервисных инженеров.
— А можно ли понять, где именно в шахте произошел сбой?
— Система определяет место возникновения ошибки с точностью до миллиметра, указывая расположение кабины в шахте. Это сужает круг поиска проблемы для технической бригады.
— Сбор данных — это лишь один шаг. Как полученная информация помогает оптимизировать работу лифтов?
— Вы затронули ключевой аспект. Уникальность системы в том, что она эволюционирует от простого мониторинга к интеллектуальному управлению ресурсами. Накопленные данные о работе лифтов — это бесценный материал для глубокого анализа. Мы уже начали внедрять технологию индивидуального расчета пассажиропотока на основе этих данных. Алгоритмы анализируют интенсивность и характер поездок, выявляя пиковые нагрузки и часы простоя. Это позволяет нам переходить от стандартных решений к созданию оптимизированных графиков работы лифтового оборудования, которые идеально соответствуют реальному пассажиропотоку даже в отдельно взятом доме.
— Получается, вы не только предсказываете поломки, но и нагрузку?
— Предиктивная аналитика работает в двух направлениях: прогнозирование технического состояния оборудования и прогнозирование пассажиропотока. Анализируя коэффициент использования и строя матрицы корреспонденций — откуда и куда едут люди, — мы можем адаптировать работу лифтов под расписание жителей.
— С какими типами лифтовых станций совместима MEL-Connect?
— На текущий момент система полностью адаптирована для работы со станцией управления «SMART CONTROLLER». Ведется работа по интеграции с «WISE3000 Tomorrow». При наличии диспетчерских протоколов от производителя возможно адаптировать систему для работы с лифтами любых марок.
— Чего ждать дальше от системы?
— Настройки лифтов зачастую всегда усредненные. На основе данных с MEL-Connect мы будем развивать систему, способную рассчитать индивидуальную транспортную способность для каждого лифта в конкретной конфигурации здания. На практике это означает, что система помогает нам снизить интервалы движения и время ожидания в часы пик — утром и вечером. Для управляющей компании — это снижение нагрузки на оборудование и, как следствие, — сокращение эксплуатационных расходов и энергопотребления. Мы фактически создаем цифровой двойник лифтовой системы здания и находим ее наиболее эффективный режим работы, основываясь не на предположениях, а на объективной статистике.
ГК «Арасар» называют пионером применения новых технологий демонтажа – она одной из первых в России для сноса зданий и сооружений внедрила лазер, алмазную резку и многие другие инновационные решения. О возможностях компании рассказывает ее основатель Александр Штарёв.
– Александр Юрьевич, как Вам удалось внедрить лазерную технологию для демонтажа?
– Мы обратили внимание на лазерную установку, которая использовалась для поджига нефтяных разливов с безопасного расстояния, и увидели возможность ее использования для нашей деятельности. Первый объект, на котором был применен лазер, – Кондопожский комбинат хлебопродуктов. Это произошло в 2022 году. На площадке предприятия мы успешно демонтировали с расстояния 50 метров массивную аварийную металлическую конструкцию бункерного типа высотой 60 метров и общим весом со вспомогательным оборудованием до 50 тонн. Лазер выглядит очень эффектно, как в научно-фантастическом фильме.
ГК «Арасар» одна из первых в России внедрила в демонтаж и алмазную резку, но это было давно, еще в 2000-х годах, когда о таком способе работы на нашем рынке не слышал никто. Мы комплексно подошли к данному вопросу, для продвижения и популяризации этих технологий много работали с проектными институтами, разъясняли потенциальным заказчикам, что так можно. Сейчас выполнение некоторых задач демонтажа немыслимо иным способом. Также мы изучали возможность демонтажа разрядом электрического тока – проводили собственные исследования, ряд решений запатентовали.
Наша команда стремится освоить как можно больше технологий и всегда подобрать наиболее точный способ решения конкретной проблемы. ГК «Арасар» имеет и применяет все возможные технологии в нашей области, разработанные на данный момент, которые позволяют решать любые задачи демонтажа самых сложных конструкций. Я с гордостью могу сказать, что среди российских демонтажных компаний лишь единицы обладают таким набором компетенций.
– Над внедрением каких технологий Вы работаете сейчас?
– Мы постоянно ищем новые пути решения демонтажных задач. Сегодня активно развиваем направление демонтажа гидроразмывом бетона под огромным давлением – 1000 бар. Это, на наш взгляд, перспективная технология на данный момент. Пока она не представлена массово в России, задумывалась как ремонтная. Тем не менее мы видим большой потенциал ее применения для демонтажа.
– У вас много высокотехнологичного оборудования, в том числе импортного, которое требует соответствующего технического обслуживания. Насколько вы зависите от иностранных поставщиков? Как в компании идет процесс импортозамещения?
– К сожалению, не все оборудование можно заместить. Действительно, рынок почувствовал текущие трудности, но они преодолеваются. Знаю, что многие наши поставщики переориентировались с западных рынков на иные и пытаются заменить даже уникальное оборудование. ГК «Арасар» вносит в этот процесс свою лепту. Например, ключевую роль в алмазной резке играет канатная система. Мы запустили производство этого оборудования под собственным брендом на нашей производственной площадке в Санкт-Петербурге, и оно с успехом работает на объектах России. Об этом думали еще до введения санкций и ухода основных поставщиков – нам было интересно освоить такую компетенцию, но когда были введены санкции, мы ускорили вывод на рынок канатных систем собственного производства. Наша компания не только применяет их в своей работе, но и продает другим участникам демонтажного рынка.
– Расскажите о самых крупных и значимых объектах компании.
– За 25 лет своего существования ГК «Арасар» выполнила более 1000 проектов. Прямо сейчас мы реализуем социально значимый проект в Мариуполе. Там мы демонтировали, вывезли и утилизировали около 600 тысяч кубометров строительного объема. Также трудимся на Городецком и Волховском гидроузлах, соответственно, в Нижегородской и Ленинградской областях, на одном стратегическом объекте Росатома и ведем еще с десяток не менее важных федеральных инфраструктурных проектов.
– Какие интересные организационные и технические задачи по демонтажу удалось решить?
– ГК «Арасар» сфокусирована на сложных инженерных задачах демонтажа, это наша специализация, поэтому подавляющее большинство из тысячи наших объектов очень сложные. Следует отметить, что демонтаж всегда разный. К решению каждой задачи требуется индивидуальный подход. Так, например, сейчас на одном из наших объектов выполняется демонтаж под водой на глубине от 10 до 25 метров. При этом полностью отсутствует документация по обследованию демонтируемой конструкции. Решения принимаются по ходу производства работ.
Нам приходилось работать и при температуре –50°С, и круглосуточно в темноте полярной ночи, и под водой, и на высоте более 100 метров, и под землей на глубине 60 метров. Но пока за 25 лет мы не встретили ни одной инженерной задачи, с которой не смогли справиться.
– Известно, что ни один вуз и техникум не выпускает специалистов по демонтажным работам. Как Вы подбираете кадры?
– Да, к сожалению, готовых демонтажников нет, поэтому первый этап поиска подходящего человека очень сложен. Мы находим строителей и переучиваем их на наш профиль. У нас разработано несколько программ обучения и наставничества. Выпущены специальные методички. Есть определенный цикл, который необходимо пройти каждому новому сотруднику. Следует отметить, что в нашей компании всегда благоприятная ситуация для обучения на конкретных практических примерах. Мы обычно ведем не менее 10 проектов в различных точках страны, причем все они разные по виду демонтируемых конструкций, применяемым технологиям и внешним условиям. У нас всегда есть подходящая работа, которую можно демонстрировать человеку, и на ее примере разъяснять специфику нашей деятельности.
– Вы говорили, что компания «Арасар» применяет комплексный подход к демонтажу зданий и сооружений.
– Все зависит от желания заказчика. Принципиально мы сейчас позиционируемся как узконаправленная компания – занимаемся демонтажем, изучаем все, что связано с демонтажем. Становимся с каждым днем лучше и лучше в этой профессии. Разумеется, мы можем выполнить весь комплекс услуг по демонтажу объекта: проектирование, работы на площадке, экологическое сопровождение, а также благоустройство и озеленение.
– Расскажите о возможностях компании: какова производительность, сколько объектов вы способны вести одновременно?
– Наша компания востребована на рынке демонтажных работ, поэтому ведет не менее 10 проектов одновременно. Конкретную производительность мы не определяем, потому что находимся не в плановой экономике, поэтому беремся за решение задач в любом объеме, который предлагает рынок. И за 25 лет работы компании не было ни одного случая, чтобы мы не справились с задачей или отказались от проекта по причине полной загрузки техники или людей.
– В случае нехватки ресурсов под конкретную задачу вы привлекаете рабочую силу или оборудование со стороны?
– Субподряд практически не используем, потому что, во-первых, наша работа очень ответственная, особенно с точки зрения безопасности, во-вторых, мы привыкли к колебаниям рынка в зависимости от различных факторов, в том числе политических. За четверть века работы мы научились гибкости и способности адаптироваться к любым внешним условиям.