Николай Олейник: «Работа в экстремальных условиях — наша профессиональная ДНК»
Любой строитель знает: от качества изыскательских работ, которые предшествуют выходу на площадку, зависит очень многое. О знаковых проектах, методах и технологиях работы «Строительному Еженедельнику» рассказал Николай Олейник, генеральный директор ЗАО «ЛенТИСИЗ» — одной из старейших специализированных изыскательских организаций.
— Работа в разных климатических и геологических условиях, экстремальных ситуациях сформировала уникальные компетенции компании. Какие из них остаются актуальными и востребованными сегодня?
— Работа в экстремальных условиях — это наша профессиональная ДНК. И ключевая компетенция, которая останется востребованной всегда: гарантированное обеспечение проектировщиков и строителей полными и достоверными данными о природных условиях площадки независимо от ее сложности. Сегодня мы видим особый спрос на эту экспертизу в двух основных направлениях.
Первое — работа в условиях «точечного» редевелопмента исторической и промышленной застройки. Мы научились проводить изыскания в стесненных условиях: бурим скважины внутри действующих цехов перед их сносом, работаем в тесных дворах-колодцах, куда не заедет стандартная техника, и выполняем бурение на глубину до 40–50 метров под низкими арками исторических зданий, где высота проезда порой не превышает двух метров.
Второе — освоение сложных природных территорий. Здесь нам на помощь приходит не только вездеходная техника, но и отработанные методики работы на грунтах нашего региона.
Таким образом, наша главная компетенция — способность получить информацию там и тогда, где другие видят непреодолимые препятствия. И в эпоху, когда удобные для застройки площадки в дефиците, этот навык становится стратегическим активом компании.
— Как новые технологии — БПЛА и методы дистанционного зондирования — изменили подходы к изысканиям?
— Цифровая трансформация — один из ключевых трендов в нашей отрасли. В беспилотных технологиях мы фокусируемся на комплексном подходе.
Изменение внешних условий стало для нас стимулом к активному освоению и внедрению передовых наземных технологий, которые не уступают, а в некоторых аспектах и превосходят аэрофотосъемку по точности и детализации. Наш технологический арсенал пополнился несколькими ключевыми решениями.
Наземное лазерное сканирование (НЛС) позволяет создавать сверхточные трехмерные модели объектов, фиксируя миллионы точек данных. Это незаменимо для сложных обмерных работ и создания цифровых двойников конструкций. Мобильное лазерное сканирование (МЛС) открыло новые возможности для обследования протяженных объектов — автомобильных и железных дорог, мостов — без нарушения их нормальной эксплуатации. Технология SLAM (одновременная локализация и построение карт) стала настоящим прорывом для работы в условиях, где недоступны спутниковые сигналы: внутри зданий, тоннелей, в густой застройке.
Комбинация технологий создает цифровой цикл — от полевых измерений до готовой 3D-модели, значительно повышая не только точность, но и оперативность работ.
— В каких крупных проектах участвовала компания за годы работы?
— История нашей компании — более шести десятилетий работы, неразрывно связанных с развитием строительной отрасли Северо-Запада РФ. Вклад наших специалистов — это, по сути, обеспечение надежности и безопасности масштабных проектов на самом первом и ответственном этапе — этапе изысканий.
Среди наиболее значимых проектов в сфере промышленности и энергетики — масштабная реконструкция производств «КИНЕФ», «ЕвроХим» и «ФосАгро» в Ленинградской области. В части транспортной инфраструктуры — участие в проекте КАД-1, в том числе в строительстве Большого Обуховского вантового моста через Неву, реконструкция Благовещенского моста и многие другие. Также в 2000-е годы мы выполнили полный комплекс изысканий для создания в Петербурге автопромышленного кластера. В области культурного наследия участвовали в реконструкции нескольких знаковых объектов: Константиновский дворец, Арка Главного штаба, Мариинский театр и Консерватория имени Н. А. Римского-Корсакова.
Наконец мы работаем в сфере строительства жилья и социальной инфраструктуры. И мы особенно гордимся вкладом в строительство социальных объектов, которые делают новые кварталы по-настоящему комфортными для жизни.
Стратегическим приоритетом для нас остается развитие отечественной экономики и реализация проектов на территории России.
В этом году десятилетие отмечает Завод строительных конструкций (ООО «ЗСК») из Вязьмы (Смоленская область), известный как производитель базальтовой тепло- и звукоизоляции торговой марки HotRock. Его история — пример настоящего успеха небольшого предприятия, которое, сохраняя свою уникальность, постоянно развивается и расширяет производство. В ближайшее время планируется увеличить выпуск до 50 тысяч тонн готовой продукции в год.
О настоящем и будущем завода рассказывает Елена Пашкова, генеральный директор Торгового дома HotRock — центра продаж и маркетинговых компетенций предприятия.
— С чего начинался завод? Как удалось потеснить конкурентов на рынке строительной теплоизоляции, где в то время локализовали свои предприятия мировые лидеры?
— HotRock начался с простой и жизненной идеи: обеспечить регион качественным, энергоэффективным, пожаробезопасным и при этом доступным материалом. Тогда в отрасли преобладали предприятия с огромными маркетинговыми бюджетами и агрессивной политикой сбыта. Мы же сделали ставку на то, что сейчас называется человекоцентричностью, опирались на отношения и экономику, сокращая путь покупки товара от завода до объекта через одни руки.
А еще мы были единственными, кто адресовал рекламный посыл, в том числе и женской части аудитории, представительниц которой не так уж мало в строительстве, и при этом мы старались обратить на себя внимание подчеркнуто необычно и ярко. Поэтому наша упаковка в строймаркетах сразу бросается в глаза из-за природного «звериного» принта.
— Каковы сегодня позиции предприятия на российском рынке с точки зрения объемов выпуска, доли рынка, потребительского сегмента?
— В 2024 году мы планируем выпустить более 50 тысяч тонн каменной ваты, или от 1,2 до 2 млн кубометров изоляции, — в зависимости от категории товаров, которые, в свою очередь, зависят от спроса и предпочтений рынка.
Потребительский сегмент тоже расширится, оставаясь в рамках ценовой категории В. Будем сохранять маржинальность за счет минимального количества итераций между заводом и конечным потребителем, не создавая лишних барьеров и наценок. Мы по-прежнему хотим оставаться в одном шаге от нашего покупателя.
— Что отличает завод от других производителей изоляции? Какие технологии и материалы вы используете?
— Есть две особенности, которые делают предприятие уникальным. Во-первых, технологическая цепочка составлена из отдельных компонентов разных производителей, каждый из которых был лучшим на своем участке на момент комплектации линии.
Во-вторых, печь ванного типа и газовое плавление обеспечивают высокую степень однородности расплава, в результате чего базальтовое волокно HotRock получается более тонким и эластичным (3–8 мкм при длине 60–90 мм). Это позволяет снизить содержание связующих водорастворимых смол в готовой продукции на 30%, а также добиться лучших показателей теплопроводности и пожаробезопасности.
Благодаря такому волокну мы первыми выпустили на рынок суперлегкий утеплитель HotRock Смарт плотностью 25 кг/м3, который можно использовать в ненагружаемых конструкциях. Большинство производителей предлагали для этих же целей вату плотностью 35–40 кг/м3, и конечный заказчик в итоге переплачивал до 40% от цены. А мы изначально снижаем себестоимость и делимся выгодой с потребителем.
— Какие новейшие разработки и инновации вы внедряете на заводе, чтобы повысить качество и энергоэффективность продукции?
— После реновации мы внедрили технологии, которых нет не только на российском рынке, но и нигде в мире. Для увеличения выпуска теперь используются сразу две плавильные печи разного типа, волокно с которых поступает на единую производственную линию. Что это дает? Первое — удовлетворение растущего спроса, второе — получение иных по физико-техническим характеристикам материалов для новых сегментов рынка, например для производства сэндвич-панелей, где нужен более жесткий утеплитель. К слову, волокна из разных плавильных агрегатов даже по цвету немного отличаются, так что фирменный «тигровый» принт на упаковке оказался как нельзя кстати.
Новинка не ухудшает теплоизоляционные характеристики, наоборот: вместо ваты толщиной 12 см можно взять нашу 10-сантиметровую. В этом опять проявляется экономическая целесообразность выбора HotRock, тем более что цены на изоляцию за последние годы выросли кратно. Новые материалы прошли сертификацию и испытания в нашей аккредитованной лаборатории, где на всех этапах производства проверяются не только базовые нормативные требования, но и дополнительные — долговечность и эмиссия волокон.
Кстати, приглашаем коллег и дилеров познакомиться с этими технологиями — в мае откроем обновленное предприятие для посещения.
— Какие еще конкурентные преимущества есть у продукции HotRock?
— Тут я вас разочарую: все каменные ваты примерно одинаковы. Но для покупателя ключевыми показателями являются цена, качество, ассортимент и наличие в магазинах.
Кстати, об ассортименте: для удобства наших клиентов в этом году мы также начали выпуск сопутствующих материалов — паро- и гидроизоляции, в ближайшее время планируем выводить дополнительные продукты для комплектации строительных объектов.
При этом ценовую нишу всегда определяет предприятие. Для HotRock выбран сегмент «эконом-плюс», хотя по качеству материал не уступает раскрученным аналогам. Мы стремимся сохранить доступные цены на выпускаемую продукцию, поэтому постоянно работаем над оптимизацией затрат и помогаем выбрать нужный в конструкции материал, не переплачивая за маркетинг, бренд и упаковку.
Разнообразие ассортимента диктуют рыночные и нормативные требования. Мы, например, полностью меняем ассортиментную матрицу каждые три года. В свое время на рынок изоляции сильно повлияли закон об энергоэффективности и Технический регламент о пожаробезопасности, сейчас дорабатываются строительные правила по вентилируемым и штукатурным фасадам. Поэтому идет постоянная работа по адаптации выпускаемых материалов к новым требованиям. А они различаются даже от региона к региону: если в Московской области надо сохранять тепло, то на юге России важно, чтобы не было жарко летом, и в каждом случае подбираются оптимальные характеристики теплоизоляции в зависимости от климата и конструктива. Сейчас намечается переориентация рынка с многоэтажного на малоэтажное строительство, рост складской недвижимости, и наша гибкость позволяет быть в тренде.
— Последние годы заставили российский бизнес решать новые задачи, связанные с сохранением своих позиций на рынке: сначала пандемия, затем СВО, международные санкции. Как удалось предприятию преодолеть эти трудности?
— Наоборот, последние три года стали временем возможностей, хотя и не без проблем из-за ввода ограничений на приобретение ПО или доставку станков. Так получилось, что завод еще до пандемии накопил опыт по подбору российских аналогов и только благодаря этому преодолел трудности относительно безболезненно. Многие узлы и агрегаты для реновации завод заказывал в России и готов этими идеями делиться с предприятиями отрасли, которые столкнулись с теми же проблемами. К примеру, раньше приходилось долго ждать, пока камеру дожига отходящих газов с вагранной печи и камеры полимеризации изготовят в Европе, теперь же наш завод — единственный в России! — изготовил ее самостоятельно. Новая камера дожига не просто сокращает выбросы, но и повышает эффективность, возвращая тепло в производственный цикл. В итоге завод тратит меньше энергоресурсов. Сегодня мы уже накопили достаточно компетенций и готовы поставлять данное решение другим игрокам в нашей и смежных отраслях.
— Ваше предприятие ориентировалось на экспортные долгосрочные контракты. Сегодня внешнеторговая ситуация резко изменилась. Как сейчас реализуется продукция за рубежом, с какими странами налажены поставки?
— Ранее завод 20–30% выпуска отгружал в страны Европы, а сегодня единственным партнером на Западе остается Беларусь — мы для нее географически ближайший производитель изоляции в России. Много запросов поступают из Грузии, Армении, Узбекистана, Киргизии, Казахстана. Однако везти изоляцию так далеко смысла нет, слишком велика логистическая составляющая. Поэтому мы пошли другим путем: производим материалы HotRock на контрактной основе в Казахстане и оттуда отправляем, например, в Сибирь. Завод в Вязьме ориентирован преимущественно на внутренний рынок и Беларусь.
— Как вы оцениваете перспективы предприятия?
— Перспективы связаны с приростом выпуска, он уже расписан на месяцы вперед, и в таком режиме квот мы живем уже года три. Также сфокусируемся на новых для нас сегментах продаж, но так, чтобы это не привело к изменениям в стоимости и к внутридилерской конкуренции. Перспективных каналов поставок очень много: рынок изоляции остается таким же дефицитным, каким был десять лет назад.
