Руслан Родиков: «Импортозамещение в лифтовой отрасли идет успешно»
За последние два года произошел значительный прогресс в развитии отечественного производства лифтов и комплектующих для них. Такие выводы делает генеральный директор АО «МЭЛ» Руслан Родиков. В интервью «Строительному Еженедельнику» он рассказал о текущих тенденциях в отрасли и работе компании.
— Руслан Святославович, какой видите текущую ситуацию в российской лифтовой отрасли? Какие тренды наблюдаются?
— Все достаточно неплохо. Лифтовая отрасль за последние два года смогла пережить уход иностранных игроков и сложности с закупкой иностранного оборудования. Можно говорить о том, что произошел значительный прогресс в развитии отечественного производства лифтов и комплектующих.
Главным текущим трендом можно считать импортозамещение. Оно проходит успешно, но еще предстоит немало сделать. Многие российские отраслевые предприятия сейчас активно инвестируют средства в современные технологии и создают качественные продукты, применяемые в производстве лифтов.
В настоящее время, если речь идет о стандарт-классе, наши лифты на 90–95% состоят из отечественных комплектующих. Таким образом, можно с уверенностью сказать, что производство самого массового сегмента лифтов в стране почти не зависит от внешних политических и экономических факторов.
— Кроме импортозамещения, какие задачи ставят перед собой представители отрасли?
— Сейчас актуальная задача — это выполнение программы Минстроя по замене лифтового оборудования в многоквартирных домах. Ее можно считать социально важной. В ближайшие несколько лет необходимо будет заменить в стране более сотни тысяч лифтов в МКД с истекшим сроком эксплуатации. Вместо них должны быть установлены пассажирские лифты, отвечающие современным стандартам качества, комфорта и надежности.
Радует, что власти страны понимают, что без госфинансирования эту задачу не решить. Но, наверное, необходимо проработать более оптимальные и эффективные механизмы реализации данной программы.
Добавлю, что программа замены лифтов в МКД — огромная поддержка развития отечественных предприятий — производителей лифтов и лифтового оборудования. Наша компания как участник отрасли готова сделать все возможное, чтобы обеспечить россиян современными технологичными лифтами. В конце прошлого года мы получили подтверждение Минпромторга России о том, что наши лифты произведены на территории РФ. Данный статус дает доступ к гостендерам — например по программам капитального ремонта, замене и поставке лифтов на новые строительные объекты, в том числе социальные и стратегически важные.
— А какие лифты требуются для домов, построенных по программе реновации?
— В программе реновации, реализуемой в Москве, требуются определенные стандарты для лифтов. В первую очередь они должны быть отечественных производителей. Кроме того, есть определенные требования к элементам подъемного оборудования. К примеру по отделке кабины. Есть несколько вариантов дизайна кабин, и все производители, которые хотят работать с Фондом реновации, должны поставлять лифты именно с этой отделкой.
— Ранее сообщалось, что есть сложности с производством лифтов повышенного класса. Удалось ли отечественным производителям решить проблему?
— После ухода из России крупных западных игроков рынка сразу же возник дефицит таких лифтов. Застройщики были вынуждены приобретать их по серым схемам или делать свой выбор в пользу китайских производителей. Однако отечественные игроки рынка стараются занять нишу премиального сегмента.
Если стандарт-класс, как я говорил, это практически полностью российское производство, то в классах «комфорт», «бизнес» и «премиум» процент европейских запчастей заметно выше. Для повышения комфорта пассажиров в вышеперечисленных классах лифтов используются высококачественные отделочные материалы, устанавливается дополнительная шумо- и виброизоляция, благодаря роликовым башмакам обеспечивается плавный и бесшумный ход кабины, применяется улучшенная система управления и более надежный привод дверей.
Сейчас у многих российских производителей комплектующих и отделочных материалов идет процесс расширения номенклатуры выпускаемой продукции, в том числе для лифтов бизнес- и премиум-классов. Например, уже появились компании, которые заменили или могут заменить западных поставщиков нержавеющей стали, применяемой в отделке лифтов. Происходит замещение материалов и в других сегментах.
— Смогли ли мы наладить производство высокоскоростных лифтов?
— Тут могу привести непосредственно пример нашей компании. В начале этого года мы получили сертификат на серийный выпуск лифтов со скоростью до 4 м/с включительно. Сертификат выдан на пассажирские, в том числе больничные, лифты с машинным и без машинного помещения грузоподъемностью до 2000 кг включительно.
Это знаковое событие не только для нас, но и для всей строительной отрасли. Ранее из отечественных производителей никто не мог предложить серийный локализованный продукт для объектов повышенной этажности. Более того, мы уже стали лидерами сегмента скоростных лифтов. По итогам 2023 года 25% установленных лифтов со скоростью от 2 м/с до 2,5 м/с составила наша продукция.
Надеемся, что за счет данной продукции будет решена проблема с нехваткой высокоскоростных лифтов в стране, что особенно актуально в ситуации, когда европейские компании прекратили поставки в Россию. Сейчас у «МЭЛ» достаточно много заказов на высокоскоростные лифты. Характеристики оборудования полностью соответствуют требованиям заказчиков.
— Наверное, в связи с активным развитием отечественной лифтовой отрасли растет и конкуренция?
— Да, это так. Количество игроков прибавляется, растет, соответственно, конкуренция. В выигрыше — те компании, кто внедряют в производство и выпуск продукции новые технологии, успешно проводят импортозамещение, грамотно подходят к вопросам ценообразования на продукцию.
Для успешной конкуренции важно наличие у компании разветвленной сети сервисных центров. В частности, стратегическое развитие компании «МЭЛ» предполагает и ее присутствие в Северо-Западном регионе России, включая полный цикл поддержки клиентов, продажи и монтаж лифтового оборудования. В связи с ростом заказов совсем недавно в Санкт-Петербурге мы открыли свой сервисный центр гарантийного обслуживания на базе нашего стратегического партнера — компании «НС-Лифт». Он доступен для застройщиков, монтажных и обслуживающих организаций. Сервисный центр находится в черте города, что обеспечивает оперативную отгрузку и замену запчастей по гарантии или в рамках свободной продажи.
Наша цель — обеспечить клиентов оперативной и качественной поддержкой, поэтому мы активно двигаемся в сторону улучшения процесса взаимодействия с заказчиками на всех этапах работы — от поставки до технического обслуживания лифтового оборудования.
Анатолий Молчанов, главный инженер Санкт-Петербургского института «Атомэнергопроект» (СПбАЭП), рассказал корреспонденту газеты «Строительный Еженедельник» Лидии Горборуковой об особенностях рынка проектирования атомных энергообъектов и современных системах безопасности АЭС.
– Активно ли сегодня развивается атомная энергетика в России и мире?
– Портфель заказов, который есть у института, лишний раз подтверждает, что у атомной энергетики как в России, так и в мире в целом хорошие перспективы. В России сегодня строится 11 атомных реакторов. Санкт-Петербургский «Атомэнергопроект» работает по проекту ЛАЭС-2, четвертому энергоблоку Белоярской АЭС – БН-800 (реактор на быстрых нейтронах), который в нынешнем году будет выходить на этап физического пуска. Институт также ведет проектирование первой Белорусской АЭС в Островце. Нашим традиционным партнером является Китай, где первые два энергоблока Тяньваньской АЭС, построенной по нашему проекту, уже пять лет находятся в эксплуатации. Сейчас идет сооружение еще двух энергоблоков. Активно развивается атомная энергетика у нашего ближайшего соседа – Финляндии, где мы также предполагаем вести проектные работы. Кроме этого, наш институт является генпроектировщиком MIR.1200 – проекта, представленного Российско-чешским консорциумом на тендер по достройке АЭС «Темелин» в Чехии.
– Насколько насыщен российский рынок компаний, проектирующих атомные станции?
– Вообще игроков рынка проектирования атомных объектов в России можно пересчитать по пальцам одной руки. В России сложился устойчивый триумвират компаний, которые выступают генеральными проектировщиками. Существует три института «Атомэнергопроект» – в Москве, Санкт-Петербурге и Нижнем Новгороде. Плюс ОАО «Головной институт ВНИИПИЭТ», расположенный в Санкт-Петербурге. Однако пока он большими промышленными объектами не занимается, но тем не менее «среднюю» энергетику проектирует. В качестве разработчиков реакторной установки ВВЭР (водо-водяной энергетический реактор) традиционно выступают ОКБ «Гидропресс» из Подольска и Курчатовский институт. Разработкой реакторов на быстрых нейтронах занимаются ОАО «ОКБМ Африкантов» в Нижнем Новгороде и Физико-энергетический институт им. А.И. Лейпунского в Обнинске.
Но даже на этом узком рынке происходят изменения. Уже в течение года идет процесс слияния двух структур – ОАО «Головной институт ВНИИПИЭТ» и нашего института.
– Что повлечет за собой появление на рынке новой структуры?
– Слияние двух крупных проектных институтов было продиктовано желанием Росатома создать на Северо-Западе очень мощное проектное подразделение атомной отрасли. ОАО «СПбАЭП» станет филиалом головного института «ВНИИПИЭТ». В конечном итоге у объединенного предприятия появится новое название, над которым мы сейчас думаем.
Если мы занимаемся исключительно гражданской энергетикой, то ВНИИПИЭТ работает и на оборонную отрасль. Объединение в первую очередь позволит нам расширить компетенции. Плюс слияние даст нам возможность привлечь дополнительные ресурсы. В конце июня слияние предприятий завершится.
Несмотря на малое количество игроков, конкуренция на рынке проектирования атомных объектов есть. Она особенно проявляется при участии в крупных тендерах и конкурсах. Каждый из проектных институтов имеет специфику и по ряду проектных работ привлекает субподрядные организации. Вот тут разворачивается активная конкурентная борьба. Мы тоже привлекаем подрядные компании, да и сами по некоторым объектам работаем как субподрядчики. Например, по гидротехническим работам.
– Сколько стоит создание проекта атомного энергоблока?
– Полное сооружение АЭС из двух энергоблоков мощностью 1200 МВт каждый от стадии изыскательских работ, проекта и до ввода в эксплуатацию составляет около 230-240 млрд рублей. Порядка 7% от этой суммы приходится на проектирование. Первый энергоблок, как правило, имеет более высокую стоимость. Это связано с тем, что есть множество вспомогательных систем, которые вводятся вместе с ним, а второй блок подключается к уже готовой инфраструктуре и не требует дополнительных затрат. Необходимо отметить, что на цену значительно влияют вопросы безопасности, экологии.
Любая парогазовая установка с точки зрения сооружения и затрат будет проще и дешевле – она окупит себя лет за 5-7 лет, а атомная станция – за 10-15 лет. Но экономический эффект достигается именно в процессе эксплуатации.
– Сколько времени проектируется атомная станция? Можно ли заложить в проекте атомной станции возможность ее роста?
– Проектирование атомной станции длится около 5-6 лет. Первые три года ведется подготовка технического проекта, потом начинается строительство, и параллельно выпускается рабочая документация. В технический проект мы закладываем тип оборудования по прошлому опыту, но когда в процессе закупок выбирается конкретное оборудование, в проект вносятся изменения.
Мы заявляем, что срок эксплуатации атомной станции – 60 лет. Можно говорить о продлении срока эксплуатации атомной станции после проведения ревизии основного оборудования. Сейчас подобные процедуры происходят на многих энергоблоках в России – на Кольской АЭС, Ленинградской АЭС. Увеличение мощности энергоблока возможно в пределах 4-5%. Например, увеличение топливной компании с одного года до полутора лет существенно улучшает коэффициент использования установленной мощности. Но глобально нарастить мощность АЭС можно только с вводом новых энергоблоков.
– Чем дальше развивается отрасль, тем больше внимания уделяется безопасности атомных станций. Какие инновационные технологии появились за последние годы?
– Эволюция технологий по обеспечению безопасности происходит на разных уровнях. Во-первых, постоянно совершенствуется топливная составляющая – конструкции топливных таблеток становятся более надежными. Во-вторых, есть непосредственно реакторная установка – корпус реактора, насосы, парогенераторы, которые совершенствуются и по технологии, и по материалам.
В чем как таковая проблема с безопасностью атомной станции? Заглушить ядерную реакцию несложно. Можно это сделать специальными стержнями или ввести жидкий поглотитель. Но существуют остаточные тепловыделения, и если не обеспечить отвод тепла, можно получить неприятности. На АЭС Фукусима-1 цунами сбило генераторные установки, а без электричества насосы не работали, и значит, было нечем отводить остаточное тепло.
Поэтому помимо активных систем безопасности, работающих от электроэнергии, следует предусматривать в проекте и пассивные системы безопасности. Сейчас все наши проекты обеспечены такими системами. Их действие основано на законах физики и происходит естественным образом. Это и есть прогресс в системах безопасности – сочетание активных и пассивных систем.
Современной атомной станции не страшно даже падение небольшого метеорита. Конструкция энергоблока имеет двойную защитную оболочку. Внутренняя оболочка защищает от выхода наружу радиоактивных веществ, а внешняя является своеобразной броней от внешних воздействий – торнадо, ураганов, падения самолетов и т. д.
Но по целевым показателям вероятностного анализа безопасности, который обязательно проводится при разработке проекта, плавление активной зоны может случиться не чаще, чем один раз в миллион лет, а выброс радиоактивности с современной АЭС – еще реже.