Почти на 30% выросла производительность труда на заводах каменной ваты ТЕХНОНИКОЛЬ после автоматизации складов
Производительность труда на складах заводов каменной ваты ТЕХНОНИКОЛЬ увеличилась на 28%. В целом в 2022 этот показатель достиг 22,8 млн руб./чел. в год. Рост произошел за счет автоматизации складов готовой продукции, а также улучшения организационных процессов. Общий объем инвестиций в проекты составил 8 млн руб. В планах компании – внедрение системы автоматической идентификации товаров и беспилотной техники, в том числе БПЛА. Это повысит производительность труда еще на 180%.
Производительность труда выросла благодаря автоматизации логистики на всех «Заводах ТЕХНО» в России. Максимальные показатели по итогам 2022 отмечены на заводах в Юрге (Кемеровская область) – 30,5 млн руб./чел. в год, в Красном Сулине (Ростовская обл.) – 30,1 млн руб./чел. в год и в Рязани – 28,6 млн руб./чел. в год.
На предприятиях внедрили систему автоматизированного управления складами готовой продукции на базе WMS. Это ускорило выполнение логистических операций, повысило качество управления складскими запасами и оптимизировало сроки хранения. В частности, работа складов была настроена по принципу FEFO (First Expired – First Out), согласно которому первым отгружается товар с наименьшим запасом срока годности. Это исключает появление неликвида.
WMS позволяет сгладить сезонные колебания и привлекать к работе необходимое количество персонала в периоды повышенного спроса, в том числе обращаться к аутстаффинговым компаниям. Благодаря автоматизации сроки обучения и адаптации как временных, так и постоянных кадров значительно сократились.
«Одно из важнейших преимуществ автоматизации – возможность профессионального роста и развития компетенций для сотрудников. Низкоквалифицированные, рутинные, физически тяжелые операции могут выполнять машины, а люди, пройдя дополнительное обучение, работать в более комфортных условиях, решать творческие, интересные задачи, заниматься интеллектуальным и безопасным трудом», – прокомментировала Татьяна Бертова, директор по логистике направления «Минеральная изоляция» компании ТЕХНОНИКОЛЬ.
Внедрение WMS на заводах каменной ваты ТЕХНОНИКОЛЬ началось в 2018 году. Пилотной площадкой стал «Завод ТЕХНО» в Рязани. Склады готовой продукции всех предприятий были оснащены системой уже к концу 2021, и с 2022 года WMS вышла на полную мощность. Реализация проекта увеличила производительность труда на 28%.
«К подготовке проекта мы приступили еще в 2011 году. Прежде чем автоматизировать логистические процессы, их нужно правильно организовать, а также устранить ошибки. В противном случае все недостатки автоматизируются вместе с системой: мы просто переведем несовершенный бизнес-процесс на язык машин. Поэтому мы проделали предварительную работу: ввели систему адресного хранения, выполнили зонирование склада, нанесли разметку, сократили маршруты погрузчиков, запустили программу обучения кадров, начали использовать принципы бережливого производства и т.д. Все это еще до внедрения WMS позволило нам увеличить производительность труда почти в 2 раза», – отметила Татьяна Бертова.
К 2025 году ТЕХНОНИКОЛЬ собирается повысить производительность труда на заводах каменной ваты еще на 20%, а к 2030 этот показатель планируется увеличить на 180%. В течение ближайших 2 лет компания закончит внедрение технологии RFID (способ опознания объектов с помощью радиочастотной идентификации). За счет нее уже сейчас на 10% ускорены прием, размещение, отбор и отгрузка готовой продукции.
К 2030 году склады оснастят беспилотной техникой. Уже завершен тестовый проект инвентаризации складов с помощью беспилотных летательных аппаратов (БПЛА), компания готовится к его масштабированию на все минераловатные производства. Опытная эксплуатация показала, что БПЛА в 30 раз повышает эффективность этой операции: если раньше на инвентаризацию требовалось 192 человеко-часа (ее проводили 16 сотрудников за 12 часов), то с дроном – 6 человеко-часов (3 сотрудника и 2 часа). Кроме того, ТЕХНОНИКОЛЬ начала разработку проекта по использованию беспилотных погрузчиков.
Компания ТЕХНОНИКОЛЬ, ведущий международный производитель надежных и эффективных строительных материалов и систем, уже более 10 лет придерживается принципов философии бережливого производства. В рамках работы над улучшением производственного процесса и сокращением издержек направление «Полимерная изоляция» на 8 предприятиях по производству XPS реализует программу по снижению отходности производства.
Как и любые предприятия, заводы по выпуску XPS несут затраты, связанные с утилизацией ТКО и оплатой экологического сбора. И если еще в 2017 году часть ТКО, включая втулки и лом пластика, отправлялась на свалки, то сегодня практически весь объем ТКО сдается для дальнейшей переработки.
С 2017 года предприятия наладили партнерские отношения с переработчиками, которые принимают на реализацию отслужившие пластиковые и картонные изделия. За это время удалось снизить расходы на обращение с отходами на 40 %.
Такой результат стал возможным за счет грамотной организации логистики и хранения отходов. Кроме того, рециклинг вторичного сырья позволяет предприятиям претендовать на льготы по уплате экологического сбора. В 2019 и 2020 годах удалось выполнить норматив по утилизации, благодаря чему экологический сбор составил 0 рублей.
Так за период с 2017 по 2020 года предприятия по выпуску XPS ТЕХНОНИКОЛЬ смогли увеличить доходность от реализации вторичного сырья более чем 40 раз.
Добиться столь впечатляющих результатов удалось за счет продуманной стратегии. Предприятия проанализировали все ТКО по типам возобновления и возможного применения, а также уровень цен по категориям.
По итогам направление «Полимерная изоляция» создало широкую базу покупателей вторичного сырья, предложило сервис по отгрузке и прессовке. На заводах выделены зоны для раздельного сбора картонных втулок, деревянных поддонов, лома пластика, полипропиленовой пленки, стрейтч-пленки, мешков ПВД. Только рязанский завод по производству XPS ТЕХНОНИКОЛЬ реализует около 250 000 кг возобновляемых отходов ежегодно.
Благодаря принятым мерам доход компании от обращения с ТКО в 2020 году составил более 10 000 000 рублей.
«Вопросы рециклинга уже давно занимают первые строчки в повестке ТЕХНОНИКОЛЬ, — делится операционный директор направления «Полимерная изоляция» ТЕХНОНИКОЛЬ Алексей Касимов. — практически 100 % полистирольных отходов производства отправляется в переработку — это и крошка, и обрезки изделий, и отслужившая упаковка. С 2017 года мы озаботились реализацией всех ТКО, которые образуются на производстве. И эта инициатива показала впечатляющие результаты. Мы надеемся, что наш опыт станет примером для бизнеса. В этом случае производители будут более осознанно относиться к вопросам экологической безопасности. Кроме того, это сможет стимулировать появление новых предложений, которые позволяют с выгодой реализовать ТКО».
Информационная справка о Корпорации ТЕХНОНИКОЛЬ
Корпорация ТЕХНОНИКОЛЬ — ведущий международный производитель надежных и эффективных строительных материалов и систем. Компания предлагает рынку новейшие технологии, сочетающие в себе разработки собственных Научных центров и передовой мировой опыт.
Производственная компания ТЕХНОНИКОЛЬ, возглавляемая Сергеем Колесниковым, — это 56 производственных площадок в 7 странах мира (Россия, Беларусь, Литва, Италия, Великобритания, Германия, Польша), 22 представительства в 18 странах мира, 19 Учебных центров, 6 Научных центров, укомплектованных высокотехнологичным оборудованием и квалифицированным персоналом. В центрах ведется регулярная разработка и внедрение новых продуктов и решений для строительной отрасли. Продукция компании поставляется в 117 государств. Штаб-квартиры ТЕХНОНИКОЛЬ располагаются в России, Польше, Италии, Китае и Индии. Выручка Производственного комплекса ТЕХНОНИКОЛЬ за 2020 год составила 112,9 млрд рублей.
Шведский девелопер Bonava стал частью Зеленого кодекса Петербурга, объединяющего компании из разных отраслей экономики, работающие на улучшение экологической обстановки в городе. Свидетельство добровольного следования принципам экологической этики рассчитано на 3 года.
Торжественная церемония подписания положений Зеленого кодекса состоялась 27 апреля в Законодательном Собрании Санкт-Петербурга.
Кодекс появился в 2017 году по совместной инициативе Санкт-Петербургской международной бизнес-ассоциации (СПИБА) и при поддержке постоянной комиссии по экологии и природопользованию Законодательного собрания. «Зеленый кодекс» - это свод правил, объединяющий единомышленников, которые стремятся внести свой вклад в повышение экологического благополучия города и его жителей.
Инициатива базируется на десяти принципах экологически ответственного поведения: строгое соответствие экологическому законодательству, контроль за соблюдением экологических норм деловыми партнерами, добровольное внедрение наилучших доступных технологий, рациональное использование ресурсов, участие в экологических волонтерских проектах, снижение негативного воздействия на окружающую среду до минимума, обеспечение безопасных условий труда, прозрачность и подотчетность перед обществом.
С 2021 года свидетельство, удостоверяющее, что компания добровольно приняла на себя обязательство следовать принципам «Зеленого кодекса», будет выдаваться на срок 3 года.
«Для Bonava подписание кодекса означает возможность обмена опытом и лучшими практиками в области экологической безопасности, - говорит генеральный директор ООО «Бонава Санкт-Петербург» Мария Черная. - Снижение негативной нагрузки на окружающую среду является частью стратегии устойчивого развития нашей компании, кодекс дает стимул к дополнительному продвижению этих ценностей».
На данный момент к инициативе присоединились более десяти крупных производственных компаний города. Для застройщика «Зеленый кодекс» — это хорошая площадка для информирования партнеров о целях и стратегии компании, а также для обсуждения практических возможностей взаимовыгодного партнерства в области устойчивого развития.