Современным объектам – современную автоматику: опыт локализации производства контроллеров CAREL в России
По мнению экспертов CAREL, локализация производства обеспечивает близость компании к нуждам местных потребителей, учет специфики региональных потребностей. За последние годы компания CAREL, помимо завода в Италии, выпускающего продукцию с 1973 года, создала собственные производственные мощности в Китае, Бразилии, США, Хорватии.
Появление в 2016 году производства в России – последовательный шаг в этом направлении. О производстве контроллеров CAREL и о перспективах на российском рынке – интервью генерального директора ООО «Карел Рус» Андрея Брука.
– Каковы этапы развития производства в России?
– Мы начали в 2016 году с изготовления промышленных увлажнителей воздуха CAREL серии thermoSteam, в прошлом году начали подготовку к выпуску контроллеров – и в нынешнем году начали их серийные поставки. Запуск сборочного производства и выпуск пилотных образцов проходил под строгим контролем итальянских технологов. Тогда же была выполнена сертификация как производства, так и самих увлажнителей на соответствие Техническим регламентам Таможенного союза.
– Есть ли какие-либо особенные требования к российскому производству?
– Климатические особенности нашей страны, традиции проектирования, производства и эксплуатации климатической и холодильной техники требуют алгоритмов управления, существенно отличающихся от европейской практики, реализованной в импортируемых контроллерах и их программном обеспечении. И несмотря на сегодняшнее состояние строительного рынка в целом, есть обстоятельство, вселяющее оптимизм: конкуренция решений, основанных только на предложении более низкой цены, уходит в прошлое. Производители любого инженерного оборудования стали понимать необходимость конкурировать не столько ценой, сколько инновационными свойствами своей продукции: низким энергопотреблением, точностью работы, возможностью встраивания в системы мониторинга и управления зданиями или сетевыми структурами. Для нас это очень важно, поскольку автоматика – основной элемент и источник этой самой инновационности. Ей мы и будем уделять особое внимание в российском производстве.
К слову, вся элементная база, из которой производятся контроллеры, устаревает и снимается с производства везде одновременно, поэтому в России, как и во всех наших производственных филиалах, компания CAREL будет изготавливать только последние, инновационные модели.
Вообще, особенность промышленного контроллера как изделия – очень быстрое его моральное устаревание. Поэтому локализация производства контроллеров CAREL – это ответ на запрос рынка на современную аппаратную платформу, на базе которой производители щитов автоматики, системные интеграторы и другие участники рынка автоматизации могли бы создавать решения сегодняшнего и завтрашнего дня. Именно поэтому мы решили локализовать производство семейства контроллеров c.pCO mini, которые представляют собой самую современную разработку компании CAREL с огромным потенциалом развития и большими коммуникационными возможностями.
Важно отметить и еще один момент – создание программного обеспечения, на котором работает контроллер. Это, наверное, самый ценный наш инновационный актив, поскольку специалистами ООО «Карел Рус» накоплен более чем 20-летний опыт автоматизации теплопунктов, климатической и холодильной техники, а также ее мониторинга и диспетчеризации. Этот опыт воплощен в алгоритмах управления и программном обеспечении, которое создали и постоянно совершенствуют наши специалисты в России с учетом климатических особенностей нашей страны, нашей нормативной документации и нашей практики строительных и монтажных работ.
– Какие участки размещены на российской производственной площадке?
– Планируя создание производства в России, в первую очередь мы поставили перед собой задачу сохранить высокое качество CAREL. Это является абсолютным приоритетом и определило весь дальнейший подход. Это является общим принципом работы нашей компании, независимо от страны происхождения товара, а в нашем случае, чего греха таить, у рынка есть некоторое предубеждение по поводу качества продукции при переносе производства в Россию.
Для выпуска в России была взята самая современная линейка контроллеров, основные комплектующие к которой изготавливаются на заводах CAREL в Китае и Италии.
Важно подчеркнуть, что все контроллеры CAREL выпускаются из тех же самых комплектующих. Локализация проходила в несколько этапов: сначала с завода в Италии в Россию поставлялось полностью готовое «железо» в промышленной упаковке, а нашими силами проводились загрузка и настройка программного обеспечения, маркировка и индивидуальная упаковка в соответствии с отечественными требованиями, выпуск сопроводительной документации. Постепенно степень локализации увеличивалась, в России нами проводятся также загрузка и конфигурирование операционной системы контроллера, расширен спектр доступного программного обеспечения.
В настоящее время мы предлагаем рынку контроллеры для управления вентиляционными агрегатами, центральными кондиционерами, холодильными машинами, тепловыми пунктами.
До конца 2018 года запланирован запуск производственной линии по сборке контроллеров, технология которой включает более глубокую степень переработки в России: программирование чипов на низком уровне, нанесение маркировки на пластиковые корпуса контроллеров методом лазерной гравировки, стенд для обеспечения входного контроля электронных плат, стенд выходного контроля и участок упаковки.
На 2019 год в планах – выпуск около 15 тыс. контроллеров.
– Куда поставляется российская продукция?
– Сегодня кроме российских у нас есть клиенты из Белоруссии и Казахстана. Специальных планов по расширению географии поставок нет, но, разумеется, мы были бы этому рады.
– Что это значит – инновационный контроллер для потребителя?
– Здесь очень уместно сравнение с мобильными телефонами. Современный контроллер, например, для системы ОВиК, отличается от контроллера 7-10-летней давности как нынешний смартфон от кнопочного телефона. Это касается и вычислительных ресурсов самого контроллера, и пользовательского интерфейса, но, самое главное, это коммуникативные ресурсы для работы в локальной сети и выхода в Интернет. Это открывает уникальные возможности по мониторингу, диспетчеризации и обслуживанию того оборудования, которым управляет контроллер.
Например, состояние холодильного оборудования магазинов в реальном времени технически может быть доступно руководству компании, сервисной компании и надзорным органам напрямую, без посредников. Это уже реализовано в магазинах крупнейшего российского сетевого ретейлера: в мониторинговый центр поступает информация обо всех авариях из более чем 5 тыс. магазинов. Эта информация становится сразу доступна руководству различных уровней.
Только от наведения административной дисциплины в работе сервисных компаний получен колоссальный экономический эффект. Аналогичные решения доступны и для других сетей – детских садов, школ, поликлиник в масштабах района и города.
Например, профильные ведомства в реальном времени могут получать информацию о падении температуры в системе отопления детского сада ниже допустимой и безотлагательно принимать меры. Кроме того, возможно сравнение тех же детских садов по удельному энергопотреблению, выявление лучших и худших, выявление и устранение проблем на наиболее энергозатратных объектах.
Другим отличием современного контроллера с его огромным вычислительным потенциалом является возможность использования современных адаптивных алгоритмов управления инженерным оборудованием, обеспечивающим существенное энергосбережение при эксплуатации зданий самого разного назначения. В системах ОВиК – это исключение «перетопа», оптимальное использование фрикулинга, оптимизация режима работы холодильных машин в зависимости от температуры наружного воздуха и т. п.
Кроме того, современный программируемый контроллер может управлять несколькими инженерными системами координированно: например, включать и выключать освещение по фактической освещенности, включать и выключать вентиляцию по факту нахождения людей в помещении, блокировать включение кондиционеров при открытых окнах и т. д. Помимо энергосбережения и рационального расходования ресурсов это позволяет предотвратить превышение допустимого энергопотребления и избежать связанных с этим аварий.
Вообще, на мой взгляд, основным фактором развития техники в среднесрочной перспективе будет совершенствование систем автоматики, связанное с искусственным интеллектом и возможностью удаленного управления оборудованием.
Интернет вещей перестал быть экзотикой, ноутбук и смартфон как универсальный интерфейс есть у всего экономически активного населения, поэтому производители автоматики создают приложения для удаленного мониторинга и управления своим оборудованием. Это направление уже сейчас чрезвычайно облегчает работу проектировщикам, производителям и монтажным компаниям при проектировании и пусконаладке оборудования, а конечным пользователям – при его эксплуатации.
CAREL не остается в стороне от этой тенденции и создает в России соответствующую инфраструктуру, позволяющую нашим клиентам получить полный набор услуг удаленного мониторинга без углубления в технические подробности настройки развертывания подобных решений. Это также одно из важных направлений нашей работы по локализации в России.
Три с половиной года, с 2009-го по конец 2013-го, группа компаний «ГЕОИЗОЛ» работала над устройством инженерной защиты территории горного кластера в олимпийском Сочи. Однако и после проведения Олимпиады-2014 Красная Поляна остается для группы важной производственной площадкой, подчеркнул Александр Стрельников, коммерческий директор ГК «ГЕОИЗОЛ».
– На каких именно объектах вы работали в Красной Поляне?
– После того как город Сочи был выбран столицей Олимпийских игр – 2014, за основными государственными корпорациями были закреплены и основные кластеры проведения Игр и их инфраструктура. Один из этих кластеров – горный в поселке Красная Поляна – достался ОАО «Газпром». Речь шла о создании биатлонно-лыжного стадиона (с соответствующими трассами и стрельбищем), инженерной и социальной инфраструктуры: гостиниц, коттеджного поселка, автомобильной дороги до места проведения соревнований, а также канатных дорог – и классических, и крупных, так называемых 3S, позволяющих перевозить в кабине до 40 человек.
Прежде всего, генеральный подрядчик – компания «Росинжиниринг» – попросил нас включиться в процесс проведения инженерно-геологических изысканий и выполнения проектных работ. В наш первый визит в Красную Поляну площадка будущего строительства представляла собой густо поросшие лесом горные склоны с отсутствием необходимой для строительства инфраструктуры – складских площадок, общежитий, с достаточно сложными условиями для доставки техники, людей и материалов по единственной дороге в Красную Поляну. Поэтому надо было не только выполнить проект строительства названных сооружений, но и выстроить логистическую, технологическую цепочку, обеспечивающую скорейшее выполнение этих работ.
Горы в окрестностях Сочи по геологическим меркам достаточно молодые, и потому любое сооружение при проектировании рассчитывалось на максимальную сейсмичность. Как следствие, потребовалась достаточно масштабная стабилизация склонов (подпорными стенками на свайном и естественном основании, нагельными полями, удерживающими сооружениями, селебарьерами и т. д.). Причем когда на базе олимпийского мастер-плана была проанализирована инженерно-геологическая ситуация, окончательный объем инженерной защиты территории горного кластера оказался столь значительным, что существенно повлиял на стоимость проекта. Только ГК «ГЕОИЗОЛ» в Красной Поляне выполнила не менее 4 тыс. свай, работ по устройству нагельных полей из грунтовых анкеров типа GEOIZOL-MP собственного производства и немецких аналогов общим объемом не менее 400 тыс. пог. м, а работ по устройству монолитных железобетонных стен с последующим креплением их тяжелыми грунтовыми анкерами – объемом не менее 100 тыс. пог. м.
Олимпийский проект для нашей организации, как и для многих наших коллег, стал, безусловно, знаковым.
Причем его значимость заключалась не только в объемах выполненных работ, но и в новых решениях, технологиях, длительности производства работ. Поэтому можно смело говорить о том, что в истории ГК «ГЕОИЗОЛ» это один из самых масштабных проектов. Но и для российской строительной индустрии это, в общем-то, объект, сравнимый разве что с БАМом. Когда в нашей стране начнется следующая такая масштабная стройка – сказать сложно.
– В чем проект горного кластера для вас стал беспрецедентным?
– Мы впервые столкнулись с выполнением работ в столь специфических горных условиях. Очень сложный рельеф местности не позволял использовать традиционным образом имеющееся оборудование и нередко требовал привлечения дополнительных специальных механизмов, которыми на момент входа в проект мы не располагали. Временами речь шла о работах по устройству нагельных полей на откосах более 45, а то и 70 градусов. Фактически это был промышленный альпинизм: на склонах висели не только наши рабочие, но и техника. При этом в зону производства работ надо было еще доставлять основные материалы: воду, цемент, бетон. Поэтому прежде всего нам пришлось приобрести достаточное количество специализированной техники.
Наверное, 70% всего времени работы в Красной Поляне мы провели в условиях полного бездорожья. В связи с этим был полностью обновлен парк вездеходной техники, дополнительно были приобретены и сконструированы механизмы для устройства анкеров и нагелей в труднодоступных условиях – это и станки Morat, и горные экскаваторы Kaiser, и горные буровые станки ПБ-260, сконструированные и выпущенные Пушкинским машиностроительным заводом (входит в ГК «ГЕОИЗОЛ»).
Достаточно большой объем интересных решений был предложен нашей проектной группой – ООО «ГЕОИЗОЛ Проект». В частности, решения по применению анкеров TITAN ISCHEBECK и их более надежных и дешевых аналогов GEOIZOL-MP, позволяющих с помощью легких станков выполнять работу по закреплению больших массивов грунта на склонах вблизи объектов строительства.
С учетом геологических особенностей Красной Поляны нашим конструкторам удалось правильно рассчитать тяжелые удерживающие сооружения, такие как подпорные стены с длиной свай до 40 м. Так, на стрельбище биатлонного стадиона было выполнено свайное основание буронабивными сваями метрового диаметра, и на этом основании поднята стенка, закрепленная пятью рядами анкеров. Эту стену с мишенями и олимпийскими кольцами мы в компании наших родных и друзей наблюдали каждый раз, болея за наших биатлонистов на Олимпиаде.
– А что в олимпийском проекте стало для вас полной неожиданностью?
– К нашему удивлению, на начальном этапе работ в Красной Поляне город Сочи не был готов к обеспечению такой крупной стройки, как олимпийская. Ощущался значительный дефицит основных материалов, бетона, металлопроката. Были проблемы с организацией проживания и устройства производственной базы. Вместе с нашими партнерами и генеральным подрядчиком мы принимали необходимые консолидированные меры: ставили бетонные заводы непосредственно на точках, приближенных к месту производства работ, договаривались с монополистами, таким как ОАО «РЖД», о квотах и доставке объемов основных инертных материалов. Ситуация осложнялась тем, что единственная транспортная автомобильная артерия к городу Сочи, проходящая через перевал, не могла пропускать большегрузы, поэтому было организовано паромное сообщение между Новороссийском и Сочи. Если бы на момент начала работы мы понимали, с какими проблемами столкнемся, наверное, нам удалось бы сделать эту работу быстрее и, возможно, с меньшими издержками.
– Какова судьба сочинского филиала ГК «ГЕОИЗОЛ» по завершении олимпийской стройки?
– Мы задумались об этом еще в начале прошлого года и всерьез озаботились развитием работы в южном направлении. Например, вошли в проект строительства газопровода «Южный поток», приступили к работам на компрессорных станциях «Русская» (крупнейшая в Европе) и «Казачья». Мы активно начали сотрудничать с ОАО «РЖД», занимаемся строительством объекта по заказу компании «Роснефть». Безусловно, эти проекты не в состоянии занять весь наш персонал, который к моменту завершения работ трудился в Красной Поляне, но мы понимаем: чтобы воплотить в жизнь замыслы заказчика о создании круглогодичного горнолыжного курорта с центром базирования в Красной Поляне, еще потребуется наша помощь. Надеемся, что заказчик к нам обратится с предложением о продолжении производства работ. Сейчас такие переговоры идут, и ряд аспектов уже согласован.
– Готовы ли войти в какие-либо проекты в Крыму?
– В данный момент мы ведем работы на Шпицбергене, готовимся выехать на Камчатку, ранее работали в Туркменистане и Таджикистане. Так что географическое расположение потенциальных объектов нас не пугает. Мы понимаем, что в Крыму будет большой объем наших профильных работ, готовы к ним, и такие предложения уже поступают.
Тамара Назарова
За последние три года Пушкинский машиностроительный завод (ЗАО «ПМЗ») увеличил объемы производства более чем в 20 раз, прежде всего за счет наиболее востребованной рынком продукции. Только на объекты олимпийского Сочи ПМЗ поставил сотни тысяч метров анкеров. О перспективах предприятия рассказал Алексей Попков, директор по развитию завода.
– По каким направлениям развивается ПМЗ?
– С июля 2011 года ЗАО «ПМЗ» входит в группу компаний «ГЕОИЗОЛ», специализирующуюся в основном на подземном и транспортном строительстве. И если ранее наш сортамент практически на 100% состоял из автобетоносмесителей, то сегодня, хотя это машиностроительное направление и присутствует в товарном выпуске, но за счет увеличения коэффициента использования производственных мощностей, освоения значительных объемов других видов продукции его доля уменьшилась, хотя и осталась довольно значительной.
Программа развития завода предполагает освоение и наращивание объемов производства анкеров со всеми комплектующими (трубчатые винтовые штанги диаметром от 30 до 105 мм, буровые коронки, муфты и т. д.), изготовление различных видов бурового инструмента и оборудования для буронабивных свай, а также свай методом шнекового бурения (шнеки, замки, буровые штанги, буровые наконечники, коннекторы и т. д.). Кроме этого, мы интенсивно наращиваем объемы механической обработки самых разных изделий.
Развитие завода стало возможным за счет модернизации и замены оборудования, внедрения передовых технологий. За последние два года приобретены и установлены четыре современных ленточно-пильных станка, восемь токарно-фрезерных станков с ЧПУ, две уникальных установки для термообработки металлопродукции токами высокой частоты, установка для термодиффузионного цинкования, оборудование для проведения механических испытаний. По нашему заданию спроектированы и изготовлены два уникальных высокопроизводительных прокатных стана, которые обеспечивают высокое качество анкеров ПМЗ.
Сегодня предприятие предлагает продукцию с самыми современными антикоррозионными покрытиями: наличие собственной испытательной лаборатории гарантирует соответствие прочностных характеристик требуемым, а внедренная на заводе система качества предусматривает девять ступеней контроля.
Новое высокотехнологичное оборудование устанавливается только после качественного ремонта производственных цехов: заменяются полы, ремонтируются и перекрашиваются стены, балки перекрытий, грузоподъемные механизмы, обновляются инженерные коммуникации. Каждое производственное помещение ежедневно подвергается влажной уборке. Персонал, работающий на новом оборудовании, проходит соответствующее обучение.
В 2011 году на международной выставке «Металл-ЭКСПО» завод был удостоен диплома первой степени и золотой медали за разработку и организацию производства анкеров. Силами наших специалистов разработаны и внедрены в производство новые конструкции буровых наконечников, коннекторов, буровых коронок. Ведутся работы по значительному повышению потребительских свойств шнеков, трубчатых винтовых штанг, буровых коронок.
– Насколько устойчиво вы сегодня себя чувствуете на рынке?
– Достигнутый уровень диверсификации производства обеспечивает ПМЗ необходимую экономическую стабильность, позволяет делать достаточно долгосрочный прогноз деятельности. Наши возможности по изготовлению достаточно востребованного бурового инструмента, анкеров, объемам качественной механообработки позволяют нам с оптимизмом смотреть в будущее. Тем более что сейчас мы активно занимаемся продвижением продукции ПМЗ на внешний рынок.
– За счет чего, на ваш взгляд, возможно потеснить конкурентов?
– За счет высокого качества продукции и развитой системы внутреннего контроля качества, современных технологий, а также эффективного управления производством. И разумеется, чтобы увеличить свое присутствие на рынке, мы проводим политику более выгодного ценового предложения. Считаю, что мы достаточно конкурентоспособны по этому показателю. И не только, например, по анкерной продукции, которая конкурирует с импортными поставщиками, но и по буровому инструменту и оборудованию, металлоконструкциям, узлам машиностроения, где основная конкуренция идет с отечественными производителями.
– На достижение каких показателей нацелен ПМЗ в нынешнем году?
– Мы планируем произвести 700 тыс. м анкерной продукции – это обеспечит нам стабильное лидерство в этом сегменте на федеральном уровне.
По буровому инструменту и оборудованию в планах выпускать ежемесячно продукции не менее чем на 30 млн рублей и минимум на 50% удовлетворить потребности в этой продукции нашего региона. Мы готовы в том числе обеспечить Северо-Запад буровыми наконечниками, гарантирующими рост производительности при бурении в 1,5-2 раза на самых сложных грунтах.
По производству товарной продукции с механообработкой плановый показатель на конец года – выпуск продукции на 10-14 млн рублей в месяц.
Кроме того, до конца года запланировано освоить не менее пяти видов новой продукции.
Справка
В 2014 году Пушкинскому машиностроительному заводу исполняется 95 лет. Предприятие было основано как механические мастерские. В годы Великой Отечественной войны, в отличие от других промышленных предприятий, ПМЗ был эвакуирован в Ленинград и работал на оборону города.
Тамара Назарова