Дню строителя — 70!
День строителя отмечается во второе воскресенье августа. Учрежден праздник Указом Президиума Верховного Совета СССР «Об установлении ежегодного праздника “Дня строителя”» в сентябре 1955 года, а в 1956-м он отмечался в первый раз. В этом году строители, архитекторы, проектировщики, представители стройиндустрии отметят свой праздник в 70-й раз.
Сегодня строительный комплекс развивается в сложных условиях. Поэтому в рамках уже традиционного опроса ко Дню строителя мы решили узнать, как компании оптимизируют бизнес-процессы и удается ли получить желаемые результаты от оптимизации. Вот что ответили представители компаний «Строительному Еженедельнику».
Елена Соловьева, директор по продажам «ТИБРГРУПП»:
— В текущих рыночных условиях оптимизация бизнес-процессов становится для девелопера постоянной частью управления проектом, а не разовой антикризисной мерой. В строительстве курортной недвижимости особенно важно синхронизировать финансовое планирование, закупки, проектирование и график работ, поскольку любой сбой напрямую влияет и на сроки реализации, и на экономику будущего объекта. К этому добавляются особенности расположения проекта и регион, в котором он находится.
В наших проектах в Крыму мы делаем акцент на более точное календарное планирование, контроль закупок и поэтапное управление строительством. Это позволяет заранее фиксировать ключевые позиции по материалам и оборудованию, снижать зависимость от ценовых колебаний и избегать простоев на площадке. Отдельное внимание уделяется управлению подрядчиками и контролю качества работ на каждом этапе.
Лиана Акопян, генеральный директор трубного завода ИКАПЛАСТ:
— Мы системно повышаем эффективность через клиентоориентированность, расширение собственных компетенций и цифровые инструменты. В частности, ведем автоматизированный учет продукции, внедряем систему маркировки «Честный знак» и CRM-систему. Это оптимизирует работу с продукцией, делает процессы прозрачнее и позволяет быстрее реагировать на запросы рынка.
Еще один пункт — развитие проектного направления. Недавно компания вошла в саморегулируемую организацию (СРО), что дает право оказывать услуги по проектированию. То есть мы не просто продаем трубы и колодцы, а предлагаем комплексные инженерные решения, выступаем партнером вплоть до сдачи объекта в эксплуатацию, что расширяет портфель заказов.
Кроме того, всегда держим высокую планку качества: вложения в собственную лабораторию, строгий контроль продукции и квалификации сотрудников окупаются доверием бренду.
Такой подход помогает нам сохранять устойчивость, повышать лояльность к компании и к современным материалам в строительстве.
Юрий Кушнеревич, директор по операционной эффективности СБЕ «Коттеджное и малоэтажное строительство» корпорации ТЕХНОНИКОЛЬ:
— В СБЕ «Коттеджное и малоэтажное строительство» корпорации ТЕХНОНИКОЛЬ оптимизация носит системный характер и опирается на три позиции. Первая — бережливое производство: на заводах действуют группы развития и «Агенты перемен» (квалификация по системе «поясов»), которые ведут ЛИН-проекты (работы по улучшению процессов, которые основаны на концепции бережливого производства, поиска ценности для клиента и удаление лишних трат. — Примеч. ред.), собирают предложения по улучшениям и устраняют потери.
Вторая — управление по сбалансированной системе показателей (BSC) с учетом «группы зрелости» предприятия по модели CMMI: это дает гибкую оценку финансов, операций, охраны труда и персонала.
Третья — цифровая трансформация. Профильный комитет «Авангард КМС» развивает 20 технологий по пяти направлениям: роботизация, автоматизация (машинное зрение, SCADA), программные системы (MES/APS, WMS, EAM, CRM, BI), инжиниринг (реверс-инжиниринг, 3D-печать) и искусственный интеллект. Для быстрого внедрения работает процедура «фаст-трек» в закупках.
Каждый год мы внедряем порядка 200 эффективных ЛИН-проектов и около 5 тыс. малых инициатив. Например, автоматизация узла посыпки на «Шинглас» (Рязань) окупилась за 24 дня. Модернизация подачи в термоупаковочный станок («Премьер-Лес», Красноярск) сократила простои и принесла 1,17 млн рублей в год. Собственный реверс-инжиниринг с 3D-сканером («Пластики», Брест) окупился за десять месяцев и снял зависимость от импортных запчастей.
К 2030 году мы планируем увеличить производительность труда на 50% и достичь коэффициента роботизации на уровне 200. Все производственные процессы должны быть охвачены единой MES-системой, что обеспечит стопроцентный онлайн-контроль качества. Кроме того, мы намерены запустить первый участок в формате «темной фабрики» (полностью автоматизированное производственное предприятие, работающее без присутствия людей в цехах. — Примеч. ред.)
Андрей Бородин, директор по строительству Группы Аквилон в Санкт-Петербурге и Ленинградской области:
— Сегодня от скорости строительства зависит экономика проекта: простой площадки — слишком дорогое «удовольствие» для девелопмента. Поэтому большое внимание уделяется цифровизации бизнес-процессов, помогающих снижать издержки.
В своих проектах Группа Аквилон применяет BIM-моделирование, что помогает значительно сократить бумажный документооборот. Однако эффект напрямую зависит от уровня компетенций проектных организаций. Практика показывает, что наличие модели не гарантирует отсутствие ошибок, поэтому можно сказать, что технология еще находится в стадии накопления экспертизы.
Цифровизация в строительстве уже охватывает практически весь жизненный цикл проекта. Однако ее уровень остается неравномерным на разных этапах.
Самыми востребованными и при том самыми развитыми остаются BIM- или ТИМ-моделирование, цифровой документооборот, а также решения для контроля стройплощадки: видеонаблюдение, IoT-датчики, лазерное сканирование. А вот наименее оцифрованными остаются строительно-монтажные работы, в первую очередь из-за человеческого фактора и большой вариативности.
Цифровые решения сегодня также существенно упрощают процесс покупки недвижимости — как для клиента, так и для застройщика. Значительная часть сделки уже переведена в онлайн. Покупатель может дистанционно забронировать квартиру, получить одобрение по ипотеке, подписать договор с застройщиком и кредитный договор с банком, а также пройти электронную регистрацию сделки — все это без посещения офиса. Для клиента это прежде всего экономия времени, удобство и возможность совершить покупку из любой точки. Для застройщика — ускорение цикла сделки, снижение нагрузки на отдел продаж и расширение географии спроса. Поэтому в определенном смысле квартиру уже можно купить как в интернет-магазине.
Самое сложное в цифровизации — это не внедрение отдельных решений, а унификация процессов и стандартов данных, а также обеспечение бесшовного взаимодействия между различными системами. Внедрение цифровых решений требует не только технической настройки, но и серьезной трансформации внутренних процессов компании, а также развития новых компетенций сотрудников. Ключевой тренд на цифровизацию как в нашей компании, так и в отрасли продолжается. Работа над улучшением процессов станет главным вызовом на следующие три-пять лет, а также самым большим пластом работ для повышения эффективности стройки.
Жанна Асеева, директор по маркетингу РОСТерм:
— Сегодня для РОСТерм оптимизация — это не экономия любой ценой, а инвестиции в качество, скорость и устойчивость производства. Мы последовательно автоматизируем ключевые процессы — от подачи сырья до упаковки готовой продукции. На производстве работают системы машинного зрения и искусственный интеллект, которые проверяют каждое изделие, а роботизация позволяет нам практически исключить влияние человеческого фактора и обеспечить стабильно высокое качество.
Такой подход дает ощутимый эффект. Мы увеличиваем производительность, сокращаем количество брака и высвобождаем сотрудников от рутинных операций, переводя их на новые производственные участки, связанные с освоением новых продуктовых направлений. Благодаря этому РОСТерм ускоряет вывод на рынок новых решений: гибкой подводки для воды, трубопроводных систем для судостроения и пожаротушения, а также начинает развивать направление по локализации переработки латуни. Для нас автоматизация — это не самоцель, а инструмент роста, который помогает быстрее развивать производство, выпускать новые продукты и укреплять технологическую независимость России. Мы — за сильную промышленную Россию.
Павел Филиппов, вице-президент по корпоративному развитию Группы RBI:
— Мы активно и системно развиваем навыки и различные сценарии использования искусственного интеллекта. Уже применяем искусственный интеллект в целом ряде направлений, к примеру для анализа рынка, сбора и анализа данных в маркетинге; как помощь в работе с отзывами клиентов и обращениями; для визуализаций; для экономического прогнозирования, оценки вероятностей и коридора себестоимости, для расчета объемов, выгруженных из BIM-модели при подготовке бюджета; для анализа данных – к примеру оферт и тендерных пакетов в закупках; для написания протоколов деловых встреч, совещаний и т. д.
Недавно внутри компании прошел демодень по искусственному интеллекту для сотрудников, в котором приняли участие 170 человек — фактически треть компании. Показывали и обсуждали реально работающие практические кейсы разных подразделений. Семь из восьми таких кейсов сделаны внутри компании, причем презентовали свои кейсы сотрудники в возрасте от 20 до 65 лет. То есть внедрять технологии в свою повседневную работу стремятся люди совершенно разного возраста и опыта. И подобные демодни будем проводить на регулярной основе раз в квартал, ведь технологии ИИ развиваются стремительно.
Технологии ИИ — безусловно, востребованная и многообещающая история, о которой сегодня говорит каждый, но все-таки это лишь мощный прикладной инструмент. Потенциал совершенствования бизнес-процессов им не исчерпывается. Стратегический подход к управлению изменениями в компании предполагает развитие корпоративных компетенций более высокого уровня. Среди таких компетенций сегодня мы в первую очередь выделяем качество принимаемых решений — системную работу над тем, как в компании принимаются решения, каков должен быть этот процесс (и конечно, над тем, чтобы этот процесс укоренился во внутренней культуре).
Качество решений — один из ключевых внутренних проектов развития компании прямо сейчас. Еще один связан с так называемым «радикальным упрощением» — пересмотром избыточных бизнес-процессов, отказом от ненужного, высвобождением человеко-часов труда, которые могут быть использованы с большей пользой. Безусловно, ИИ как один из инструментов уже доказал свою эффективность в обоих случаях.
Наталья Кукушкина, начальник отдела продукта и аналитики Группы ЦДС:
— Один из основных способов оптимизации бизнес-процессов — это стандартизация, то есть повторное использование удачных решений для экономии ресурсов. Мы строим монолитные дома, которые позволяют создавать различную конфигурацию зданий и разные планировки квартир в зависимости от рельефа и границ участка. Но это не означает, что каждый проект мы разрабатываем с чистого листа. Хорошие решения, которые нравятся покупателям, используются повторно. Функциональные и удобные планировки будут популярны в любом проекте. То же самое касается отделочных и инженерных решений. Если они хорошо себя зарекомендовали в вашем ценовом сегменте, разумно наладить их массовое применение.
Типизация удачных решений сокращает сроки проектирования и строительства, позволяя застройщику быстрее завершить проект и раскрыть счета эскроу, а покупателям — раньше получить ключи от своих квартир.
Дмитрий Мареев, генеральный директор ООО «Санкт-петербургский Лифтовой Завод»:
— Условия действительно остаются непростыми, поэтому для нас ключевой задачей стала не просто экономия, а более гибкое использование производственных мощностей. Одно из основных решений — развитие двух направлений: изготовление металлических изделий по чертежам и сборка собственных станций управления для лифтов. Это позволило нам снизить зависимость от одного продуктового направления, равномернее загружать производство и эффективнее использовать компетенции, которые уже были внутри предприятия.
В части станций управления мы развиваем собственную инженерную базу. Это дает нам больше контроля над комплектацией, сроками сборки и качеством готового изделия. Кроме того, собственная сборка позволяет быстрее адаптировать станции под конкретные параметры лифта и требования объекта, не завися полностью от внешних поставщиков готовых решений.
В производственном управлении мы оптимизировали загрузку участков за счет перераспределения заказов между основным лифтовым производством и направлением металлоизделий. Если по одному направлению возникает временное снижение загрузки, мощности могут быть использованы под изготовление деталей, узлов или конструкций по чертежам. Такой подход позволяет сохранять стабильность работы коллектива и не допускать простоев оборудования.
Филипп Сергеев, заместитель генерального директора по цифровым технологиям MARKS GROUP:
— Базовый принцип, который мы используем для оптимизации, — сначала процесс, потом цифра. Ядро — ТИМ: все разделы проектируются в единой информационной модели, на которой автоматизированы проверки коллизий, нормоконтроль, выпуск спецификаций и ведомостей. Там, где рыночного ПО не хватает, разрабатываем собственное: плагины, убирающие рутинные операции проектировщика — от построения трасс инженерных систем до формирования спецификаций. Создали IT-инфраструктуру для работы с информационными моделями распределенных команд со всего мира — сотрудников, подрядчиков, смежников. Отдельный класс своего софта — сервисы, где операционную работу с моделями выполняет не человек, а автоматизированная машина, без ручного участия.
Второй контур — операционная эффективность. Ключевой бизнес-процесс — учет трудозатрат: фактические часы по каждому проекту и разделу собираются в единой системе и становятся основой ресурсного планирования, ценообразования и оценки рентабельности. Аналогично оцифрованы закупки, согласование договоров и контроль качества моделей.
К ИИ подходим без ажиотажа. Развернули локальную систему Open WebUI и тестируем работу современных моделей в условиях ограничений и нестабильности доступа. Прорабатываем сценарии автоматизации на базе сервисов вроде n8n. Для проектировщиков ищем устойчивые сценарии, где ИИ стабильно отрабатывает без необходимости контроля. Пока таких немного. Сегодня ИИ активнее всего используют бэк-офис, программисты и ТИМ-специалисты.
Автоматизация выпуска документации и проверок заметно сокращает трудозатраты на рутинных операциях и сроки выпуска разделов. Коллизии находим в модели, а не на стройке: стоимость переделок снижается кратно. Точный учет трудозатрат сделал ценообразование прозрачным: оценка новых проектов опирается на факт, а не на экспертное мнение, точность бюджетирования выросла, отклонения по рентабельности видны на ранней стадии.
Никита Сухих, генеральный директор ГК «ОЛИМПРОЕКТ»:
— За последние несколько лет рынок научил всех одной важной вещи: выигрывает не тот, кто быстрее проектирует или строит, а тот, кто быстрее адаптируется к ситуации.
Поэтому сегодня мы оптимизируем не отдельные операции, а всю систему принятия решений. Цифровые инструменты, BIM, автоматизация проверки документации, развитие внутренних стандартов, применение искусственного интеллекта — все это работает на одну цель: чтобы инженер тратил меньше времени на рутинные задачи и больше — на поиск оптимального проектного решения.
При этом мы убеждены, что в проектировании нельзя заменить человека алгоритмом. Хороший проект рождается из опыта, инженерной школы и умения видеть объект целиком. Технологии должны усиливать экспертизу, а не подменять ее.
Если говорить об эффекте оптимизации, то он измеряется не только сокращением сроков отдельных процессов. Для нас гораздо важнее другое: проекты становятся более предсказуемыми, решения принимаются быстрее, а вероятность дорогостоящих изменений на поздних стадиях снижается. В условиях высокой стоимости ошибок именно это сегодня – главный ресурс эффективности.
Уверен, что в ближайшие годы конкурентное преимущество получат не компании с самым большим количеством цифровых сервисов, а те, кто смогут органично встроить технологии в работу инженеров, сохранив при этом высокий уровень профессиональной экспертизы. Именно такой подход мы считаем наиболее перспективным.
Нацпроект «Инфраструктура для жизни» поставил перед строительной сферой и смежными отраслями задачу увеличения ресурсной эффективности в строительстве и ЖКХ, а также сокращения инвестиционно-строительного цикла. Это глобальная цель, которую невозможно достичь точечными мерами: строительство объектов, в том числе инженерных, требует системного подхода и выбора материалов с качественно иным жизненным циклом.
Государство наращивает вложения в инженерную инфраструктуру: в составе нацпроекта «Инфраструктура для жизни» выделен федеральный проект «Модернизация коммунальной инфраструктуры», который входит в пятерку с самым большим объемом финансирования. При этом, по заключению экспертов, просто выделять средства для обновления сетей недостаточно, необходима взаимоувязка подходов.
Это сигнал для всех участников рынка, а не только тех, кто эксплуатирует сети. Ведь любой новый объект, капремонт или реконструкция влекут за собой необходимость строительства сетей с нуля либо модернизацию действующей инженерной инфраструктуры. Обновлять сети нужно быстро, качественно и на долгий срок. Эти требования все чаще определяют экономику и девелоперских проектов.
Полимер — уже не эксперимент
По данным Минстроя РФ, общий износ коммунальной инфраструктуры в стране превышает 40%, в ряде регионов достигая 80%. Значительную часть действующих сетей все еще составляют стальные трубопроводы со средним сроком службы не более 25–30 лет. Именно поэтому просто «заменить трубы новыми» в сегодняшних реалиях уже недостаточно: если не менять принцип построения сетей, запрос повторится через 15–20 лет.
В качестве решения, вписывающегося в философию нацпроекта и эффективности инвестиций, рынок предлагает альтернативные полимерные материалы. Для сравнения: срок службы напорных труб из полиэтилена низкого давления марок ПЭ100 и ПЭ100-RC рассчитан на 100 лет. То есть за жизненный цикл одного полимерного водопровода металлическую трубу пришлось бы заменить три-четыре раза — со всеми земляными работами и простоем объекта.
Полимерные системы не подвержены коррозии, химически инертны, обеспечивают высокую пропускную способность за счет гладкой внутренней поверхности. Совершенствование материалов и специальные расчеты при проектировании позволяют изготавливать изделия по-настоящему прочные: они выдерживают сложные каменистые грунты и экстремальные нагрузки транспортных развязок и крупных объектов.
В качестве примера можно привести инфраструктурные проекты с полимерными системами от петербургского завода ИКАПЛАСТ. Полимерные трубы и колодцы производителя выбраны при строительстве дорог у «Лахта Центра», развязки над Мурманским шоссе в Ленинградской области, трассы М-12, успешно смонтированы при строительстве многочисленных жилых комплексов в Москве и других городах, портовых терминалов, месторождений в Сибири и на Урале.
Даже в сейсмоопасных районах — Кавказ, Сибирь и Дальний Восток — упругость полиэтиленовых труб позволяет трубопроводу выдерживать деформации грунта без потери герметичности там, где жесткие соединения традиционных материалов разрушаются. Нормативная база движется в том же направлении: свод правил СП 399.1325800 устанавливает требования к проектированию и строительству наружных сетей из полимерных материалов, в том числе бестраншейными методами прокладки.
Особенно выигрывают полимерные инженерные системы в легкости: за счет этого свойства, улучшенной гидравлики и снижения трудоемкости монтажа они позволяют охватить значительно больший объем строительства при одинаковом финансировании.
Система, а не набор элементов
Главный сдвиг в профессиональном подходе — переход от разных материалов (бетон, сталь, чугун и др.) к единой инженерной системе. На объекте часто можно встретить ситуацию, когда уложены современные полипропиленовые трубы, но они монтируются к колодцам из железобетонных колец, где уже есть или возникнут нарушения герметичности стыков. Жизненный цикл всей системы определяется в таком случае самым уязвимым местом.
«Мы производим полимерную продукцию, которая совместима с трубами из различных материалов, и при реконструкции сетей эта универсальность тоже важна. Но именно комплексные решения — когда труба, фитинг и колодец выполнены в единой системе — дают полноценный эффект по увеличению жизненного цикла всего объекта. Заявленные 50–100 лет работы невозможно получить при комплектации разными материалами», — подчеркивает Михаил Назаров, руководитель направления инженерного сопровождения завода ИКАПЛАСТ.
В качестве примера эксперт приводит выстроенную систему водоснабжения из напорных труб (например, марки AQUASAFE), правильно подобранных фитингов, которые тоже служат до 100 лет, водопроводных полиэтиленовых колодцев и накопительных резервуаров. Система водоотведения в той же логике включает гофрированные полипропиленовые трубы (у ИКАПЛАСТ это марка SUNSET) или спиральновитые трубы, полимерные канализационные колодцы с готовыми узлами подключения под трубу и лотками, насосные станции и локальные очистные сооружения, рассчитанные под параметры конкретного объекта. При этом опытные инженеры компании разработают техническое решение или обоснование для проекта любой сложности.
Нестандарты на стройке и высокие стандарты для всей отрасли
Реальные объекты редко бывают типовыми. Пример работы с такими — поставка полимерных колодцев для гостиничного комплекса Красной Поляны в Краснодарском крае: глубина заложения коммуникаций — до 12 метров, горный рельеф, риск смещения грунта. Компания ИКАПЛАСТ изготовила для проекта канализационные колодцы диаметром 1500 мм из спиральновитой трубы (СВТ) высотой 11 метров — масштаб, который демонстрирует возможности современного трубного производства. СВТ изготавливается методом непрерывной навивки профиля из полиэтилена: единый монолитный каркас выдерживает давление грунта на большой глубине. И что важно: изделия поступают на объект полностью герметичными и готовыми к монтажу — никакой сборки и дополнительных стыков. Простота и легкость снижают риски ошибок соединений и трудозатраты. Срок строительно-монтажных работ сокращается примерно на 50%.
Возможности петербургского производства позволяют проектировать и изготавливать продукцию не только рекордной высоты. Недавно на заводе ИКАПЛАСТ были произведены колодцы из СВТ диаметром три метра для промышленного заказчика. Такие решения отличаются не только масштабностью, но и особо строгими требованиями к прочности. Применение полимерных изделий ИКАПЛАСТ на множестве промышленных объектов (нефтеналивных терминалах, очистных сооружениях и др.) показало, что они отлично справляются с агрессивной химической средой, давлением, но производитель идет дальше и недавно разработал трубы с внутренним слоем повышенной износостойкости специально для горнодобывающих предприятий и обогатительных фабрик.
«Сегодня полимерные решения — это выбор самых серьезных инфраструктурных проектов. Мы видим свою стратегическую роль в содействии развития всей строительной отрасли и сферы ЖКХ: продвигаем технологии, которые принципиально меняют уровень качества сетей, на которых строится любой дом, дорога или предприятие, продлевая срок жизни всего объекта», — отмечает Лиана Акопян, генеральный директор завода ИКАПЛАСТ.
Важная часть этой отраслевой работы — разработка нормативов и стандартов. Так, ИКАПЛАСТ не только участвовал в создании нового национального стандарта на напорные трубы и фитинги ГОСТ Р 70628, но и одним из первых в стране прошел сертификацию по нему, подтвердив качество своих изделий. Компания работает с 1999 года, входит в многочисленные профессиональные объединения, в экспертный совет по нацпроекту «Инфраструктура для жизни» при комиссии Госсовета РФ. Продукция завода успешно поставляется на объекты по всей России, в том числе в рамках нацпроекта.
Сегодня выбор комплексных инженерных систем из современных полимерных материалов отчетливо выступает вложением в долгосрочность, безаварийность и качество, а следовательно, и в формирование доверия к проекту и застройщику.
Уважаемые ветераны! Коллеги!
Поздравляем вас с праздником 9 Мая!
В этот день мы отдаем дань уважения ветеранам, чей подвиг на передовой и самоотверженный труд в тылу врага позволили нам сегодня жить и продолжать строить будущее.
Пусть в каждой семье всегда будут мир, тепло, взаимопонимание и гордость за историю своей страны.
Редакция портала ASNinfo и газеты «Строительный Еженедельник»