Инженерные системы: ставка на комплексный подход выигрывает
Нацпроект «Инфраструктура для жизни» поставил перед строительной сферой и смежными отраслями задачу увеличения ресурсной эффективности в строительстве и ЖКХ, а также сокращения инвестиционно-строительного цикла. Это глобальная цель, которую невозможно достичь точечными мерами: строительство объектов, в том числе инженерных, требует системного подхода и выбора материалов с качественно иным жизненным циклом.
Государство наращивает вложения в инженерную инфраструктуру: в составе нацпроекта «Инфраструктура для жизни» выделен федеральный проект «Модернизация коммунальной инфраструктуры», который входит в пятерку с самым большим объемом финансирования. При этом, по заключению экспертов, просто выделять средства для обновления сетей недостаточно, необходима взаимоувязка подходов.
Это сигнал для всех участников рынка, а не только тех, кто эксплуатирует сети. Ведь любой новый объект, капремонт или реконструкция влекут за собой необходимость строительства сетей с нуля либо модернизацию действующей инженерной инфраструктуры. Обновлять сети нужно быстро, качественно и на долгий срок. Эти требования все чаще определяют экономику и девелоперских проектов.
Полимер — уже не эксперимент
По данным Минстроя РФ, общий износ коммунальной инфраструктуры в стране превышает 40%, в ряде регионов достигая 80%. Значительную часть действующих сетей все еще составляют стальные трубопроводы со средним сроком службы не более 25–30 лет. Именно поэтому просто «заменить трубы новыми» в сегодняшних реалиях уже недостаточно: если не менять принцип построения сетей, запрос повторится через 15–20 лет.
В качестве решения, вписывающегося в философию нацпроекта и эффективности инвестиций, рынок предлагает альтернативные полимерные материалы. Для сравнения: срок службы напорных труб из полиэтилена низкого давления марок ПЭ100 и ПЭ100-RC рассчитан на 100 лет. То есть за жизненный цикл одного полимерного водопровода металлическую трубу пришлось бы заменить три-четыре раза — со всеми земляными работами и простоем объекта.
Полимерные системы не подвержены коррозии, химически инертны, обеспечивают высокую пропускную способность за счет гладкой внутренней поверхности. Совершенствование материалов и специальные расчеты при проектировании позволяют изготавливать изделия по-настоящему прочные: они выдерживают сложные каменистые грунты и экстремальные нагрузки транспортных развязок и крупных объектов.
В качестве примера можно привести инфраструктурные проекты с полимерными системами от петербургского завода ИКАПЛАСТ. Полимерные трубы и колодцы производителя выбраны при строительстве дорог у «Лахта Центра», развязки над Мурманским шоссе в Ленинградской области, трассы М-12, успешно смонтированы при строительстве многочисленных жилых комплексов в Москве и других городах, портовых терминалов, месторождений в Сибири и на Урале.
Даже в сейсмоопасных районах — Кавказ, Сибирь и Дальний Восток — упругость полиэтиленовых труб позволяет трубопроводу выдерживать деформации грунта без потери герметичности там, где жесткие соединения традиционных материалов разрушаются. Нормативная база движется в том же направлении: свод правил СП 399.1325800 устанавливает требования к проектированию и строительству наружных сетей из полимерных материалов, в том числе бестраншейными методами прокладки.
Особенно выигрывают полимерные инженерные системы в легкости: за счет этого свойства, улучшенной гидравлики и снижения трудоемкости монтажа они позволяют охватить значительно больший объем строительства при одинаковом финансировании.
Система, а не набор элементов
Главный сдвиг в профессиональном подходе — переход от разных материалов (бетон, сталь, чугун и др.) к единой инженерной системе. На объекте часто можно встретить ситуацию, когда уложены современные полипропиленовые трубы, но они монтируются к колодцам из железобетонных колец, где уже есть или возникнут нарушения герметичности стыков. Жизненный цикл всей системы определяется в таком случае самым уязвимым местом.
«Мы производим полимерную продукцию, которая совместима с трубами из различных материалов, и при реконструкции сетей эта универсальность тоже важна. Но именно комплексные решения — когда труба, фитинг и колодец выполнены в единой системе — дают полноценный эффект по увеличению жизненного цикла всего объекта. Заявленные 50–100 лет работы невозможно получить при комплектации разными материалами», — подчеркивает Михаил Назаров, руководитель направления инженерного сопровождения завода ИКАПЛАСТ.
В качестве примера эксперт приводит выстроенную систему водоснабжения из напорных труб (например, марки AQUASAFE), правильно подобранных фитингов, которые тоже служат до 100 лет, водопроводных полиэтиленовых колодцев и накопительных резервуаров. Система водоотведения в той же логике включает гофрированные полипропиленовые трубы (у ИКАПЛАСТ это марка SUNSET) или спиральновитые трубы, полимерные канализационные колодцы с готовыми узлами подключения под трубу и лотками, насосные станции и локальные очистные сооружения, рассчитанные под параметры конкретного объекта. При этом опытные инженеры компании разработают техническое решение или обоснование для проекта любой сложности.
Нестандарты на стройке и высокие стандарты для всей отрасли
Реальные объекты редко бывают типовыми. Пример работы с такими — поставка полимерных колодцев для гостиничного комплекса Красной Поляны в Краснодарском крае: глубина заложения коммуникаций — до 12 метров, горный рельеф, риск смещения грунта. Компания ИКАПЛАСТ изготовила для проекта канализационные колодцы диаметром 1500 мм из спиральновитой трубы (СВТ) высотой 11 метров — масштаб, который демонстрирует возможности современного трубного производства. СВТ изготавливается методом непрерывной навивки профиля из полиэтилена: единый монолитный каркас выдерживает давление грунта на большой глубине. И что важно: изделия поступают на объект полностью герметичными и готовыми к монтажу — никакой сборки и дополнительных стыков. Простота и легкость снижают риски ошибок соединений и трудозатраты. Срок строительно-монтажных работ сокращается примерно на 50%.
Возможности петербургского производства позволяют проектировать и изготавливать продукцию не только рекордной высоты. Недавно на заводе ИКАПЛАСТ были произведены колодцы из СВТ диаметром три метра для промышленного заказчика. Такие решения отличаются не только масштабностью, но и особо строгими требованиями к прочности. Применение полимерных изделий ИКАПЛАСТ на множестве промышленных объектов (нефтеналивных терминалах, очистных сооружениях и др.) показало, что они отлично справляются с агрессивной химической средой, давлением, но производитель идет дальше и недавно разработал трубы с внутренним слоем повышенной износостойкости специально для горнодобывающих предприятий и обогатительных фабрик.
«Сегодня полимерные решения — это выбор самых серьезных инфраструктурных проектов. Мы видим свою стратегическую роль в содействии развития всей строительной отрасли и сферы ЖКХ: продвигаем технологии, которые принципиально меняют уровень качества сетей, на которых строится любой дом, дорога или предприятие, продлевая срок жизни всего объекта», — отмечает Лиана Акопян, генеральный директор завода ИКАПЛАСТ.
Важная часть этой отраслевой работы — разработка нормативов и стандартов. Так, ИКАПЛАСТ не только участвовал в создании нового национального стандарта на напорные трубы и фитинги ГОСТ Р 70628, но и одним из первых в стране прошел сертификацию по нему, подтвердив качество своих изделий. Компания работает с 1999 года, входит в многочисленные профессиональные объединения, в экспертный совет по нацпроекту «Инфраструктура для жизни» при комиссии Госсовета РФ. Продукция завода успешно поставляется на объекты по всей России, в том числе в рамках нацпроекта.
Сегодня выбор комплексных инженерных систем из современных полимерных материалов отчетливо выступает вложением в долгосрочность, безаварийность и качество, а следовательно, и в формирование доверия к проекту и застройщику.
Год назад, в декабре 2024-го, в Магаданской области принял первых пассажиров новый аэровокзальный комплекс внутренних воздушных авиалиний Международного аэропорта Магадан Сокол имени Владимира Высоцкого.
Хотя в Магаданской области проживает немного людей, регион — важный транспортный узел: здесь пролегает федеральная трасса Р504 «Колыма»; расположен порт; также в этом районе пересекаются важные авиатрассы Азиатско-Тихоокеанского региона, связывающих Америку с Восточной Азией и Австралией, что делает аэропорт незаменимым для промежуточных посадок, в том числе форс-мажорных.
Однако пропускную способность аэропорта требовалось увеличить, а само здание и прилегающая территория нуждались в модернизации. Строительство нового аэровокзала велось на основании инвестиционного соглашения о реализации проекта комплексной реконструкции и модернизации объектов авиатранспортной инфраструктуры между ОАО «Аэропорт Магадан» и ООО «АБС Магадан» в рамках Указа Президента Российской Федерации от 07.05.2018 № 204 «О национальных целях и стратегических задачах развития Российской Федерации на период до 2024 года» по развитию региональных аэропортов.
Кроме здания аэровокзала, комплекс оснащен современным аэропортовым оборудованием, двумя телетрапами, пятью выходами на посадку, автоматической системой обработки багажа.
Бюджет проекта — 11,75 млрд рублей. В том числе 6,07 млрд рублей — финансирование ВЭБ.РФ, из которых 4,07 млрд рублей — льготное финансирование ВЭБ.РФ с использованием механизма «Фабрика проектного финансирования», реализацию которого курирует Минэкономразвития России.
«Новый терминал аэропорта в Магадане обеспечит современный уровень комфорта для пассажиров, транспортную доступность этой уникальной территории, повысит туристическую привлекательность региона. Открытие нового аэропортного терминала — значимое событие для жителей, гостей и туристов. Мы видим высокие социальные эффекты от таких проектов. Люди, когда приезжают в аэропорт или уезжают из города, сразу замечают, что им предоставлена услуга совершенно другого качества», — отметил Игорь Шувалов, председатель ВЭБ.РФ.
Остальные средства предоставили «Новопорт Холдинг», «Аэропорты регионов» и Сбербанк. «Новый аэровокзал в Магадане — это не просто новый уровень комфорта пассажиров, но и увеличение числа туристов, создание новых рабочих мест, решение социальных задач. К тому же воздушная гавань — это витрина региона, которая создает у его гостей первое впечатление о нем. И мы рады, что наше участие позволило в сжатые сроки построить аэровокзальный комплекс, соответствующий самым высоким мировым стандартам — и функциональным, и визуальным», — подчеркнул Герман Греф, президент, председатель правления Сбера.
«Встает на пути Магадан —столица Колымского края»
Инвестиционное соглашение о комплексном развитии и реконструкции инфраструктуры аэропорта было подписано в начале 2021 года. Уже к 15 апреля 2022 года архитекторы были обязаны предоставить проектную документацию и дизайн-проект.
Проектирование выполнила немецкая компания Assmann Planen + Beraten.
Внешний вид аэровокзального комплекса напоминает о просторах Колымского края. Так, крыша исполнена в виде морской волны, большая площадь остекления делает здание воздушным, а золотые фасады напоминают о золотой осени, характерной для природы Дальнего Востока.
Интерьеры, по замыслу авторов, отражают особенности края — природы, обилия полезных ископаемых, но также часть интерьеров посвящена Владимиру Высоцкому: внутри здания смонтирован макет гитары.
«Для IEK GROUP проект аэропорта Магадана стал ярким примером того, как архитектурная идея и инженерные решения могут работать на единый результат. С помощью продукции брендов ARFA и ONI компания помогла обеспечить две ключевые составляющие объекта — выразительную интерьерную архитектуру и технологическую надежность инженерных систем», — отметил Артем Маймор, заместитель генерального директора по коммерческим вопросам и развитию бизнеса IEK GROUP.
Например, решение ARFA по созданию волнового потолка — собственная разработка компании. «Перед нами стояла амбициозная задача: преобразить пространство, передав в жестком материале динамику и мощь Охотского моря. Дизайн-проект предполагал создание волнового потолка особой сложности, состоящего из сотен треугольных панелей. Каждый элемент криволинеен и изгибается в трех плоскостях, с математической точностью повторяя живую форму морской волны. Специалисты компании реализовали комплексное решение: помимо сплошных элементов, изображающих волны, были разработаны специальные перфорированные панели, которые, оставаясь частью художественного полотна, интегрированы в системы вентиляции и дымоудаления», — рассказал Артем Маймор.
Ускоренными темпами
Природа Магаданской области сурова. Это короткое лето, вечная мерзлота, сильные ветры. Кроме того, не все нужные материалы производились в регионе, а доставка их была дорогой и длительной.
При всех этих вводных объект был построен досрочно.
«Проект строительства нового терминала аэропорта Магадана потребовал применения нестандартных инженерных решений из-за экстремальных природных условий региона. Короткий строительный сезон — всего около пяти месяцев в году, вечная мерзлота, сложные гидрогеологические условия — и отсутствие железнодорожной логистики значительно усложняли реализацию проекта. Строительство велось под постоянным контролем геокриологов и инженеров-геологов. Под площадкой находились линзы вечной мерзлоты, и для защиты фундамента от деформаций была применена система глубинных укреплений с формированием специальной компенсирующей “подушки”. Дополнительную сложность создавало расположение аэропорта в межгорной впадине с активными подземными водами, поэтому все решения корректировались на основе непрерывного мониторинга», — рассказывает Сергей Фролов, управляющий директор ГК «Спектрум».
В проекте использовались адаптированные к суровому климату материалы и технологии. Однако пришлось заменить некоторые предложенные архитекторами материалы. Керамический кирпич заменили керамзитобетонными блоками местного производства, сборные железобетонные элементы — монолитными конструкциями. Это повысило герметичность, сократило сроки работ и увеличило долговечность здания. Установлены энергосберегающие стеклопакеты, применены натуральные материалы в отделке. Терминал оснащен телескопическими трапами, автоматизированными инженерными системами, вертикальным транспортом и комплексом контроля доступа.
В ходе реализации проект тоже корректировался. По словам Сергея Фролова, в процессе экспертизы были выявлены решения, которые могли усложнить дальнейшую эксплуатацию и увеличить сроки строительства. Главгосэкспертиза предложила альтернативные варианты, что позволило оставаться в графике строительства и сохранить параметры без потери в качестве и надежности объекта.
Генеральный подрядчик — ГК «ЛМС» выполнил разработку рабочей документации в BIM, строительно-монтажные работы «под ключ», в том числе полный объем электромеханических работ.
Для управления строительными работами компания «Витро Софт» разработала систему Vitro-CAD, которая, как утверждают авторы, помогла упростить процессы согласования.
В системах автоматизации инженерного обеспечения терминала применяются решения ONI собственной разработки. По словам Артема Маймора, они легли в основу шкафов управления системой вентиляции, обеспечивающей комфорт и безопасность тысяч пассажиров. Благодаря открытости протоколов и надежности компонентов все данные о работе вентиляционных установок — параметры воздуха, режимы работы и состояние оборудования — поступают в диспетчерский центр в режиме онлайн. Интеграция оборудования ONI в единую систему управления зданием (BMS) аэропорта позволяет реализовать принципы умного объекта. Для управления вентиляционным оборудованием применено решение на базе программируемого логического контроллера PLC-W с исполнительной средой MasterPLC. Визуализация процесса в режиме реального времени выводится на промышленные панели оператора ONI, а высокая надежность обеспечена применением релейной автоматики ONI, а также блоков питания OPS и OPSE.
«Мы рады быть частью проектов такого масштаба и неизменно обеспечивать высокий стандарт качества и надежности», — подчеркнул Артем Маймор.
Компания «Пенетрон» поставила на объект материалы для гидроизоляции бетонных конструкций: «Пенетрон», проникающая гидроизоляция для бетонных и железобетонных сооружений; гидропломба «Пенеплаг» для мгновенной остановки напорных течей; «Скрепа Зимняя», смесь для конструкционного ремонта при минусовых температурах; «Скрепа М700 Конструкционная», смесь для ремонта железобетонных элементов и конструкций.
Проект сопровождала также команда Общего центра обслуживания корпоративных продаж ТЕХНОНИКОЛЬ. Юрий Гасанов, руководитель технической службы ОЦО КП ТЕХНОНИКОЛЬ, рассуждает: «В ходе работ главные вызовы можно условно разделить на две группы. Первая — технико-климатические сложности. Строительство велось в условиях суровой геологии и климата. Для гидроизоляции фундамента была критически важна ремонтопригодность. Выбрали однослойную ремонтопригодную систему ТН-Фундамент Стандарт ПРОФ на основе полимерной мембраны Logicbase. Ее особенность — разделение на “карты”, которые в ходе эксплуатации можно дополнительно гидроизолировать. Для утепляемого фасада применили ТН-Фасад Декор. Для кровли важно было подобрать системы, рассчитанные на высокие снеговые и пешеходные нагрузки».
Вторая сложность, по его словам, — логистика: «Из-за удаленности от производственных площадок особая задача — обеспечить сохранность и сроки доставки. Вся продукция поставлялась в контейнерах с усиленной подготовкой, чтобы полностью исключить риски повреждения в пути».
ПАО «Европейская Электротехника» поставила на объект 12 единиц современного лифтового оборудования, включая пассажирские лифты и эскалаторы. Как отметила Анна Шкундова, руководитель отдела продаж направления «вертикальный транспорт» ПАО «Европейская Электротехника», реализация этого проекта на стратегически важном объекте в суровых климатических условиях стала вызовом, потребовавшим от команды глубокой экспертизы, нестандартных решений и максимальной гибкости. «Наша задача заключалась не только в обеспечении функциональности, но и в безупречной интеграции технических решений в архитектурный облик аэропорта. Для решения поставленных задач заказчику на выбор было предложено лифтовое и эскалаторное оборудование нескольких производителей», — рассказала она.
Решение от SWORD было выбрано неслучайно. Например, кастомизация отделки кабин и порталов лифтов позволяла гармонично сочетать лифтовое решение с интерьерными решениями терминала. С технической точки зрения оборудование соответствовало современным экологическим стандартам нового терминала.
«Таким образом, наше ”необычное решение” заключалось в симбиозе технической надежности и эстетической интеграции. Мы предложили не просто лифты, а элементы инфраструктуры, которые работают незаметно и надежно, поддерживая общую концепцию современного, технологичного и наполненного смыслами пространства. Наши лифты и эскалаторы, спроектированные для работы в условиях Магадана, соответствуют высокому классу объекта», — уточнила Анна Шкундова.
По ее словам, реализация такого комплексного проекта потребовала максимальной оперативности и готовности к диалогу: «На этапе проектирования мы тесно взаимодействовали с конструкторами завода, архитекторами и дизайнерами интерьеров, чтобы размеры шахт, расположение порталов и дизайн кабин идеально вписывались в общее пространство, иногда адаптируя стандартные габариты оборудования. На этапе строительства график монтажа нашего оборудования несколько раз точечно корректировался. Наши бригады работали в “окнах”, точно согласованных с общестроительными работами. На этапе приемки мы обеспечили усиленный инженерный надзор и шефмонтаж, чтобы конечный результат по качеству работы и отделке полностью соответствовал как техническому заданию, так и высоким эстетическим стандартам объекта. Эти корректировки стали частью совместной работы по созданию объекта национального значения».
Продолжение следует…
Как сообщала местная пресса, гендиректор главной воздушной гавани Колымы Дмитрий Сиволобов распорядился «погасить» огни вывески «Аэропорт» над прежним аэровокзалом, который был возведен в 1974 году: его планируется приспособить в качестве грузового терминала и склада временного хранения. Но в старом здании продолжит работу действующий пункт пропуска через госграницу.
Весной текущего года Евгений Янкилевич, генеральный директор «Новапорт Холдинг», в интервью Колыма.Ru рассказывал о дальнейших планах по реконструкции аэропорта: «Нам нужна дополнительная инфраструктура аэродрома и привокзальных элементов. Мы будем продолжать обустраивать и улучшать международный сектор, развивать международные направления. Будем работать не только над возможностями приема большего количества грузовых рейсов, но и над обработкой грузов разной номенклатуры с различным температурным режимом. Для этого мы планируем в течение 2025 года вложить порядка 350 млн рублей в реновацию грузовой инфраструктуры, чтобы создать задел на пять-восемь лет устойчивого роста грузового потока. Это такая невидимая работа для пассажиров, но она идет».
Уже в 2025 году сданы в эксплуатацию новые рулежные дорожки, современный перрон с местами стоянок воздушных судов, оборудована система водосточно-дренажного отведения, а также установлено новое ограждение с техническими средствами охраны, проложена патрульная автодорога.
Главная цель объединения крупных промышленников и ведущего вендора — предложить рынку идеальное решение, которое позволяет формировать и развивать информационную модель от предынвестицонного этапа до эксплуатации, повышать эффективность компаний.
Координационный центр развития программного обеспечения в области ТИМ (КЦР) был создан по инициативе ПАО «Газпром». В проект вошли крупные компании: ПАО «СИБУР Холдинг», ГК «СиСофт» и ГК «Росатом». Благодаря сотрудничеству вендор совершенствует линейку собственных продуктов, что позволяет заказчикам решать свои бизнес-задачи. Центр развития ПО в области ТИМ детализирует и корректирует дорожную карту, исходя из потребностей ТЭК с учетом специальностей и совершенствования моделирования, занимается приоритизацией ключевых функциональных и технических требований к развитию ПО и выступает площадкой для обмена информацией и требованиями между участниками. По словам директора по развитию технологий информационного моделирования ГК «СиСофт» Сергея Ергопуло, благодаря координации задач вендор повышает конкурентоспособность своего продукта.
12 декабря в Москве состоялась стратегическая сессия Координационного центра. Заместитель генерального директора по информационным технологиям ООО «Газпром проектирование» Вячеслав Гурьянов рассказал о результатах, которых достигла компания благодаря работе КЦР: «Главным из них стала организация процесса по систематизации задач и выработке алгоритмов взаимодействия. Это позволило четко определить, как выстраивать коммуникацию и ставить задачи, чтобы вендор мог эффективно их решать».
Иван Дербугов, руководитель направления «Развитие процессов инжиниринга» ООО «Новые ресурсы» (центр компетенций СИБУР в области промышленного инжиниринга), считает: «Ключевой вызов ближайшего будущего — не только повышение эффективности проектирования за счет технологий информационного моделирования, но и применение информационных моделей в единой цифровой среде для всего жизненного цикла объекта: от проведения инженерных изысканий, проектирования и строительства до окончания эксплуатации. И здесь синергия с другими командами и отраслями, о которых мы также говорили, будет критически важна для создания и внедрения эффективных решений».
Участники встречи обсудили новые возможности флагманских продуктов ГК «СиСофт» и сформировали стратегические цели КЦР на три года: внедрение новых инструментов и решений, которые облегчат труд проектировщиков, укрепление сотрудничества с государственными органами власти, выступающими в качестве регуляторов. Также для повышения эффективности работы будут проанализированы требования строительных подрядчиков к информационному моделированию.
Исполнительный и технический директор «СиСофт Девелопмент» Игорь Орельяна Урсуа анонсировал доработки флагманского продукта комплексной системы Model Studio CS, которые должны появиться в следующем году.
«Когда мы создавали Координационный центр развития, не верилось, что сможем выровнять требования от разных заказчиков. У крупных компаний есть свое видение, поэтому сейчас мы корректируем планы по развитию продукта. Итогом взаимодействия в КЦР стали позитивные тенденции, благодаря которым нам удалось улучшить управляемость процессами и оптимально выстроить работу команд», — отметил Игорь Орельяна Урсуа.
В состав КЦР могут войти и компании, которые не относятся к ТЭК, но применяют информационное моделирование. Об этом рассказал председатель координационного центра развития ПО в области ТИМ, заместитель начальника департамента ПАО «Газпром» Сергей Буторов: «С одной стороны, у нас есть своя специфика, с другой — мы ограничены рамками отрасли и не видим полной картины. Поэтому рассматривалась возможность включения в состав центра компаний из других отраслей и обсуждались критерии отбора. Важно найти баланс между пересечением интересов и смежными вопросами. Даже если компания не из ТЭК, но ее деятельность пересекается с нашими интересами, мы будем рады видеть ее в составе центра».
Такое сотрудничество представляет интерес с точки зрения изучения новых подходов. В этом ключе, по словам Сергея Буторова, КЦР рассматривает возможность совместной работы со стартапами и молодыми проектировщиками, которые иногда применяют нестандартные решения.
Стратегическая сессия завершилась церемонией награждения активных участников КЦР, которые внесли весомый вклад в работу объединения и в развитие программных продуктов ГК «СиСофт» в области технологий информационного моделирования.