Прилетайте к нам на Колыму!
Год назад, в декабре 2024-го, в Магаданской области принял первых пассажиров новый аэровокзальный комплекс внутренних воздушных авиалиний Международного аэропорта Магадан Сокол имени Владимира Высоцкого.
Хотя в Магаданской области проживает немного людей, регион — важный транспортный узел: здесь пролегает федеральная трасса Р504 «Колыма»; расположен порт; также в этом районе пересекаются важные авиатрассы Азиатско-Тихоокеанского региона, связывающих Америку с Восточной Азией и Австралией, что делает аэропорт незаменимым для промежуточных посадок, в том числе форс-мажорных.
Однако пропускную способность аэропорта требовалось увеличить, а само здание и прилегающая территория нуждались в модернизации. Строительство нового аэровокзала велось на основании инвестиционного соглашения о реализации проекта комплексной реконструкции и модернизации объектов авиатранспортной инфраструктуры между ОАО «Аэропорт Магадан» и ООО «АБС Магадан» в рамках Указа Президента Российской Федерации от 07.05.2018 № 204 «О национальных целях и стратегических задачах развития Российской Федерации на период до 2024 года» по развитию региональных аэропортов.
Кроме здания аэровокзала, комплекс оснащен современным аэропортовым оборудованием, двумя телетрапами, пятью выходами на посадку, автоматической системой обработки багажа.
Бюджет проекта — 11,75 млрд рублей. В том числе 6,07 млрд рублей — финансирование ВЭБ.РФ, из которых 4,07 млрд рублей — льготное финансирование ВЭБ.РФ с использованием механизма «Фабрика проектного финансирования», реализацию которого курирует Минэкономразвития России.
«Новый терминал аэропорта в Магадане обеспечит современный уровень комфорта для пассажиров, транспортную доступность этой уникальной территории, повысит туристическую привлекательность региона. Открытие нового аэропортного терминала — значимое событие для жителей, гостей и туристов. Мы видим высокие социальные эффекты от таких проектов. Люди, когда приезжают в аэропорт или уезжают из города, сразу замечают, что им предоставлена услуга совершенно другого качества», — отметил Игорь Шувалов, председатель ВЭБ.РФ.
Остальные средства предоставили «Новопорт Холдинг», «Аэропорты регионов» и Сбербанк. «Новый аэровокзал в Магадане — это не просто новый уровень комфорта пассажиров, но и увеличение числа туристов, создание новых рабочих мест, решение социальных задач. К тому же воздушная гавань — это витрина региона, которая создает у его гостей первое впечатление о нем. И мы рады, что наше участие позволило в сжатые сроки построить аэровокзальный комплекс, соответствующий самым высоким мировым стандартам — и функциональным, и визуальным», — подчеркнул Герман Греф, президент, председатель правления Сбера.
«Встает на пути Магадан —столица Колымского края»
Инвестиционное соглашение о комплексном развитии и реконструкции инфраструктуры аэропорта было подписано в начале 2021 года. Уже к 15 апреля 2022 года архитекторы были обязаны предоставить проектную документацию и дизайн-проект.
Проектирование выполнила немецкая компания Assmann Planen + Beraten.
Внешний вид аэровокзального комплекса напоминает о просторах Колымского края. Так, крыша исполнена в виде морской волны, большая площадь остекления делает здание воздушным, а золотые фасады напоминают о золотой осени, характерной для природы Дальнего Востока.
Интерьеры, по замыслу авторов, отражают особенности края — природы, обилия полезных ископаемых, но также часть интерьеров посвящена Владимиру Высоцкому: внутри здания смонтирован макет гитары.
«Для IEK GROUP проект аэропорта Магадана стал ярким примером того, как архитектурная идея и инженерные решения могут работать на единый результат. С помощью продукции брендов ARFA и ONI компания помогла обеспечить две ключевые составляющие объекта — выразительную интерьерную архитектуру и технологическую надежность инженерных систем», — отметил Артем Маймор, заместитель генерального директора по коммерческим вопросам и развитию бизнеса IEK GROUP.
Например, решение ARFA по созданию волнового потолка — собственная разработка компании. «Перед нами стояла амбициозная задача: преобразить пространство, передав в жестком материале динамику и мощь Охотского моря. Дизайн-проект предполагал создание волнового потолка особой сложности, состоящего из сотен треугольных панелей. Каждый элемент криволинеен и изгибается в трех плоскостях, с математической точностью повторяя живую форму морской волны. Специалисты компании реализовали комплексное решение: помимо сплошных элементов, изображающих волны, были разработаны специальные перфорированные панели, которые, оставаясь частью художественного полотна, интегрированы в системы вентиляции и дымоудаления», — рассказал Артем Маймор.
Ускоренными темпами
Природа Магаданской области сурова. Это короткое лето, вечная мерзлота, сильные ветры. Кроме того, не все нужные материалы производились в регионе, а доставка их была дорогой и длительной.
При всех этих вводных объект был построен досрочно.
«Проект строительства нового терминала аэропорта Магадана потребовал применения нестандартных инженерных решений из-за экстремальных природных условий региона. Короткий строительный сезон — всего около пяти месяцев в году, вечная мерзлота, сложные гидрогеологические условия — и отсутствие железнодорожной логистики значительно усложняли реализацию проекта. Строительство велось под постоянным контролем геокриологов и инженеров-геологов. Под площадкой находились линзы вечной мерзлоты, и для защиты фундамента от деформаций была применена система глубинных укреплений с формированием специальной компенсирующей “подушки”. Дополнительную сложность создавало расположение аэропорта в межгорной впадине с активными подземными водами, поэтому все решения корректировались на основе непрерывного мониторинга», — рассказывает Сергей Фролов, управляющий директор ГК «Спектрум».
В проекте использовались адаптированные к суровому климату материалы и технологии. Однако пришлось заменить некоторые предложенные архитекторами материалы. Керамический кирпич заменили керамзитобетонными блоками местного производства, сборные железобетонные элементы — монолитными конструкциями. Это повысило герметичность, сократило сроки работ и увеличило долговечность здания. Установлены энергосберегающие стеклопакеты, применены натуральные материалы в отделке. Терминал оснащен телескопическими трапами, автоматизированными инженерными системами, вертикальным транспортом и комплексом контроля доступа.
В ходе реализации проект тоже корректировался. По словам Сергея Фролова, в процессе экспертизы были выявлены решения, которые могли усложнить дальнейшую эксплуатацию и увеличить сроки строительства. Главгосэкспертиза предложила альтернативные варианты, что позволило оставаться в графике строительства и сохранить параметры без потери в качестве и надежности объекта.
Генеральный подрядчик — ГК «ЛМС» выполнил разработку рабочей документации в BIM, строительно-монтажные работы «под ключ», в том числе полный объем электромеханических работ.
Для управления строительными работами компания «Витро Софт» разработала систему Vitro-CAD, которая, как утверждают авторы, помогла упростить процессы согласования.
В системах автоматизации инженерного обеспечения терминала применяются решения ONI собственной разработки. По словам Артема Маймора, они легли в основу шкафов управления системой вентиляции, обеспечивающей комфорт и безопасность тысяч пассажиров. Благодаря открытости протоколов и надежности компонентов все данные о работе вентиляционных установок — параметры воздуха, режимы работы и состояние оборудования — поступают в диспетчерский центр в режиме онлайн. Интеграция оборудования ONI в единую систему управления зданием (BMS) аэропорта позволяет реализовать принципы умного объекта. Для управления вентиляционным оборудованием применено решение на базе программируемого логического контроллера PLC-W с исполнительной средой MasterPLC. Визуализация процесса в режиме реального времени выводится на промышленные панели оператора ONI, а высокая надежность обеспечена применением релейной автоматики ONI, а также блоков питания OPS и OPSE.
«Мы рады быть частью проектов такого масштаба и неизменно обеспечивать высокий стандарт качества и надежности», — подчеркнул Артем Маймор.
Компания «Пенетрон» поставила на объект материалы для гидроизоляции бетонных конструкций: «Пенетрон», проникающая гидроизоляция для бетонных и железобетонных сооружений; гидропломба «Пенеплаг» для мгновенной остановки напорных течей; «Скрепа Зимняя», смесь для конструкционного ремонта при минусовых температурах; «Скрепа М700 Конструкционная», смесь для ремонта железобетонных элементов и конструкций.
Проект сопровождала также команда Общего центра обслуживания корпоративных продаж ТЕХНОНИКОЛЬ. Юрий Гасанов, руководитель технической службы ОЦО КП ТЕХНОНИКОЛЬ, рассуждает: «В ходе работ главные вызовы можно условно разделить на две группы. Первая — технико-климатические сложности. Строительство велось в условиях суровой геологии и климата. Для гидроизоляции фундамента была критически важна ремонтопригодность. Выбрали однослойную ремонтопригодную систему ТН-Фундамент Стандарт ПРОФ на основе полимерной мембраны Logicbase. Ее особенность — разделение на “карты”, которые в ходе эксплуатации можно дополнительно гидроизолировать. Для утепляемого фасада применили ТН-Фасад Декор. Для кровли важно было подобрать системы, рассчитанные на высокие снеговые и пешеходные нагрузки».
Вторая сложность, по его словам, — логистика: «Из-за удаленности от производственных площадок особая задача — обеспечить сохранность и сроки доставки. Вся продукция поставлялась в контейнерах с усиленной подготовкой, чтобы полностью исключить риски повреждения в пути».
ПАО «Европейская Электротехника» поставила на объект 12 единиц современного лифтового оборудования, включая пассажирские лифты и эскалаторы. Как отметила Анна Шкундова, руководитель отдела продаж направления «вертикальный транспорт» ПАО «Европейская Электротехника», реализация этого проекта на стратегически важном объекте в суровых климатических условиях стала вызовом, потребовавшим от команды глубокой экспертизы, нестандартных решений и максимальной гибкости. «Наша задача заключалась не только в обеспечении функциональности, но и в безупречной интеграции технических решений в архитектурный облик аэропорта. Для решения поставленных задач заказчику на выбор было предложено лифтовое и эскалаторное оборудование нескольких производителей», — рассказала она.
Решение от SWORD было выбрано неслучайно. Например, кастомизация отделки кабин и порталов лифтов позволяла гармонично сочетать лифтовое решение с интерьерными решениями терминала. С технической точки зрения оборудование соответствовало современным экологическим стандартам нового терминала.
«Таким образом, наше ”необычное решение” заключалось в симбиозе технической надежности и эстетической интеграции. Мы предложили не просто лифты, а элементы инфраструктуры, которые работают незаметно и надежно, поддерживая общую концепцию современного, технологичного и наполненного смыслами пространства. Наши лифты и эскалаторы, спроектированные для работы в условиях Магадана, соответствуют высокому классу объекта», — уточнила Анна Шкундова.
По ее словам, реализация такого комплексного проекта потребовала максимальной оперативности и готовности к диалогу: «На этапе проектирования мы тесно взаимодействовали с конструкторами завода, архитекторами и дизайнерами интерьеров, чтобы размеры шахт, расположение порталов и дизайн кабин идеально вписывались в общее пространство, иногда адаптируя стандартные габариты оборудования. На этапе строительства график монтажа нашего оборудования несколько раз точечно корректировался. Наши бригады работали в “окнах”, точно согласованных с общестроительными работами. На этапе приемки мы обеспечили усиленный инженерный надзор и шефмонтаж, чтобы конечный результат по качеству работы и отделке полностью соответствовал как техническому заданию, так и высоким эстетическим стандартам объекта. Эти корректировки стали частью совместной работы по созданию объекта национального значения».
Продолжение следует…
Как сообщала местная пресса, гендиректор главной воздушной гавани Колымы Дмитрий Сиволобов распорядился «погасить» огни вывески «Аэропорт» над прежним аэровокзалом, который был возведен в 1974 году: его планируется приспособить в качестве грузового терминала и склада временного хранения. Но в старом здании продолжит работу действующий пункт пропуска через госграницу.
Весной текущего года Евгений Янкилевич, генеральный директор «Новапорт Холдинг», в интервью Колыма.Ru рассказывал о дальнейших планах по реконструкции аэропорта: «Нам нужна дополнительная инфраструктура аэродрома и привокзальных элементов. Мы будем продолжать обустраивать и улучшать международный сектор, развивать международные направления. Будем работать не только над возможностями приема большего количества грузовых рейсов, но и над обработкой грузов разной номенклатуры с различным температурным режимом. Для этого мы планируем в течение 2025 года вложить порядка 350 млн рублей в реновацию грузовой инфраструктуры, чтобы создать задел на пять-восемь лет устойчивого роста грузового потока. Это такая невидимая работа для пассажиров, но она идет».
Уже в 2025 году сданы в эксплуатацию новые рулежные дорожки, современный перрон с местами стоянок воздушных судов, оборудована система водосточно-дренажного отведения, а также установлено новое ограждение с техническими средствами охраны, проложена патрульная автодорога.
Как и в тысячи других школ в стране, второго сентября ученики придут в новую школу в новосибирском микрорайоне «Европейский берег». Но, в отличие от множества других, школа № 220 известна по всей России. Совсем не типовая, в ближайшие годы она, возможно, станет типовой — во всяком случае, Минстрой РФ включил здание в практику повторного применения.
Школа на улице Владимира Заровного, 220, в Новосибирске построена в рамках национального проекта «Жилье и городская среда» федерального проекта «Жилье». Заказчиком выступило ГКУ Новосибирской области «Управление капитального строительства». Проектирование началось в 2019 году, строительство — в 2020-м. В марте 2023 года школа введена в эксплуатацию и уже в мае работала в тестовом режиме — для учеников младших классов. Первого сентября 2023 года школа заработала в обычном режиме.
Объект собрал множество наград: он — дважды лауреат премии АрхиWOOD благодаря использованию дерева; четыре раза получал награды в конкурсе «Золотая капитель», в том числе гран-при и приз «Гамбургский счет» II степени; на Build School Project, WOW Awards, «Золотой Трезини», BLT Awards (Швейцария), IPI Award. Одно из последних признаний — второе место на летнем этапе федерального градостроительного конкурса «ТОП ЖК-2024», о чем сообщает Минстрой Новосибирской области.
Девелоперская компания «Брусника», застройщик микрорайона «Европейский берег», победила на торгах за право строить школу. Поскольку в бюджете не оказалось нужной суммы, а проект был самым что ни на есть типовым, проектирование застройщик взял на себя, решив улучшить стандартный вариант. В этом процессе также участвовали Центр разработки образовательных систем «Умная школа», «ГенИнжПроект», ландшафтное бюро Novascape (Нидерланды) и архитектурно-консалтинговая компания SVESMI (Нидерланды), созданная нашими соотечественниками.
По данным «Брусники», проектирование и концептуальные проработки стоили 80 млн рублей. Бюджетам — федеральному и региональному — школа обошлась в 1,2 млрд рублей, хотя первоначальная цена была меньше: сказалось удорожание материалов, стартовавшее в 2022 году.
Самая нетипичная
По данным «Брусники», в состав проекта вошли не только само здание, но и концепция общественных пространств, а также техзадание, описывающее механику будущего процесса обучения.
Как сообщает сайт бюро SVESMI, школа в Новосибирске — эксперимент, но должна стать прототипом будущих районных школ и альтернативой массовым социалистическим школам.
Школы советского образца, как правило, имели в плане буквы «Н» или «П». Новосибирскую школу сложно назвать прямоугольной, поскольку углы вовсе не прямые. Тем не менее у здания — четыре фасада красного кирпича, а в сложных углах внутри располагаются лестницы. Центром школы стал атриум, классы распределены по периметру. Благодаря планировке нет тупиковых коридоров. Кроме того, нет подвала как такового и технического этажа, их заменяют лотки для инженерных коммуникаций и отдельные технические помещения.
Одна из важных идей — много света внутри здания. Его дают стеклянный потолок атриума с зенитным фонарем, стеклянные перегородки, прозрачные входные двери и большие окна.
Площадь витражного остекления крыши — 600 кв. м. Гнутые балки из клееного бруса для атриума изготовили в Новосибирске, на них монтировали немецкую алюминиевую подсистему Schuko и стеклопакеты с теплоотражающим покрытием, которое защищает от ультрафиолета и холода.
Атриум представляет собой многофункциональное пространство. Рядом располагаются спортивные залы, рекреационные зоны, столовая, музыкальные и хореографический классы. Если убрать стеклянные перегородки, пространство можно расширить.
Фасады облицованы клинкерным кирпичом. В конструкциях внутри школы используется много дерева.
Концепция благоустройства основана на многофункциональности и совмещении спортивных, игровых функций и рельефа. И конечно, не забыто озеленение.
«Брусника» потратила 116 млн рублей на закупку мебели, инструментов и оборудования для оснащения школы. Часть мебели — от Министерства образования региона.
Самая умная
Как поясняют в компании «Брусника», построена школа, которая может легко приспосабливаться к любым изменениям. Основная идея новой школы — инклюзивность и открытость.
Благодаря нестандартной планировке школьные помещениям могут трансформироваться в зависимости от возникающих потребностей. Вместо библиотеки здесь обустроен медиа-кластер — информационно-библиотечный центр, лаборатория, пресс-центр, коворкинг и книгохранилище. Вместо классов — кластеры: медиа и арт, спортивный, естественно-научный и технологический. Внутри кластеров помещения универсальны и могут использоваться для изучения нескольких предметов. Каждый кластер имеет общественное пространство-хаб, в котором объединены лаборатории профильного назначения. Школьная столовая больше напоминает помещение ресторана с террасой. Учительская похожа на офис — openspace из нескольких зон, где учителей и администрацию можно видеть за стеклянными перегородками.
Как указано на официальном портале, планировалось создать ресурсный центр для формирования нового подхода к модернизации системы среднего образования в России в рамках внедрения федерального государственного образовательного стандарта.
Родителей, желающих, чтобы дети учились именно в школе № 220, предостаточно. Поэтому скоро в микрорайоне «Европейский берег» компания «Брусника» приступит к сооружению еще одной школы на 1100 учеников. По сообщению телеграм-канала «Брусника. Говорит и показывает», проект готов, проходит экспертизу. Строительство предполагается начать уже в этом году.
Похоже, что лифтостроение в России — на подъеме: происходит реальное замещение импорта не только в стандарт-классе, но и в сегментах «комфорт», «бизнес» и «премиум». От резки металла до отгрузки комплектующих, из которых уже на месте будет смонтирован современный подъемник, со всеми этапами производственного процесса нас познакомили руководители предприятий — лидеров в этой отрасли генеральный директор АО «МЭЛ» Руслан Родиков и генеральный директор ООО «ВЕКСТ» Сергей Нетесов.
— Как мы видим, организовано производство полного цикла. Удается ли удовлетворять растущий спрос на российскую продукцию, не уступающую зарубежным аналогам?
Руслан Родиков: — К импортозамещению и локализации мы начали готовиться заблаговременно. После 2019 года была проведена большая модернизация производства в целом. Станочный парк обновился до 90%. Поэтому мы сравнительно быстро адаптировались к новым условиям и сегодня в день выпускаем по 14 подъемников. Если речь идет о стандарт-классе — самом массовом сегменте лифтов, то они на 90–95% состоят из отечественных комплектующих. Все наши цеха работают круглосуточно, чтобы обеспечить непрерывную работу по сборке оборудования. Каждый лифт изготавливаем под заказ. Для информации: он состоит примерно из пяти тысячи деталей! Разумеется, все начинается с проектирования изделия. Конструкторы ориентируются на строительное задание, в котором указаны размеры шахты и другая необходимая информация. Технологи пишут программу для раскроя металла индивидуально под каждую партию деталей. Далее идут резка, изготовление, гибка, сварка и покраска изделий. И наконец сборка кабины лифта, упаковка комплектующих, отправка их на хранение, отгрузка заказчику.
С повышением темпов производительности теперь мы собираем только узлы, а заказчик уже на месте складывает их как конструктор Лего. Упаковываем наши лифты так, чтобы минимизировать риск повреждения изделий при транспортировке, а также наносим маркировку и сортируем детали, чтобы сделать процесс сборки максимально быстрым и удобным. Компания осуществляет поставки оборудования по всей России, а также в страны ближнего зарубежья.
Чтобы обеспечить потребителей оперативной и качественной поддержкой, мы регулярно проводим обучение для специалистов, осуществляющих монтаж и пусконаладочные работы с нашим оборудованием. А дальше по запросам оказываем консультирование по его техническому обслуживанию и ремонту.
— Лифт практически полностью состоит из металла. Нет ли сегодня проблем с поставщиками?
Руслан Родиков: — В первый цех, где начинаются все производственные процессы, поступают упаковки с листовым металлом самого высокого качества. Сейчас уже появились компании, которые могут заменить западных поставщиков нержавеющей стали, применяемой в отделке лифтов. На сегодняшний день у нас есть выбор, поэтому отдаем предпочтение лучшим образцам продукции с нужными характеристиками, начиная от черного до цветных металлов, нержавеющей стали, в том числе с декоративной поверхностью и металлопласта.
Так как происходит расширение номенклатуры выпускаемой продукции, в том числе подъемников бизнес- и премиум-классов, мы закупаем самое современное оборудование, чтобы обрабатывать металлы с необычными покрытиями. Например, обновленный лазерный станок позволяет с ювелирной точностью резать на детали необходимого размера и формы нержавеющую сталь с полимерным покрытием, с нанесенной краской и другими покрытиями. После такого раскроя кромки изделия ровные, гладкие и не требуют дополнительной обработки.
— Так как большая часть конструктивных элементов выполнена из металла, всегда есть риск преждевременного выхода их из строя по причине коррозии. Как от нее защищаются еще на этапе производства?
Руслан Родиков: — Все детали после сварки обязательно проходят зачистку. Потом их отправляют на порошковую покраску, предварительно отмыв от жировых отложений в специальной ванне. Без хорошей подготовки поверхности просто невозможно получить качественное и долговечное покрытие. Далее изделия обрабатывают фосфатным раствором, и оно проходит через рамку, которая определяет их габариты. Затем автоматические пистолеты наносят на них порошок, после чего детали отправляются в печь на полимеризацию. Здесь они нагреваются в течение десяти минут при 180°С и выезжают уже готовые к сборке. Порошковая покраска сама по себе является надежной защитой от коррозии, так как такое покрытие устойчиво к механическим повреждениям, влажности и перепадам температуры. Если есть необходимость, детали гальванизуются, особенно если они изготовлены из черного металла, иначе заржавеют.
— Недавно в рамках масштабного инвестиционного проекта по соседству с цехами «МЭЛ» открылось производство высокоскоростных лифтов с улучшенными техническими параметрами для объектов повышенной комфортности. Ранее из отечественных производителей никто не мог предложить серийный локализованный продукт для высотных зданий — так называемых небоскребов. Это знаковое событие для всей строительной отрасли.
Сергей Нетесов: — Действительно, в 2024 году мы получили сертификат на серийный выпуск оборудования по новому ГОСТу 33984.1-2016 с машинным и без машинного помещения со скоростью подъема до 7.0 м/с и грузоподъемностью до 5000 кг. И организовали новое производство лифтов бизнес- и премиум-классов под брендом VEXT, также включающего в себя полный цикл операций: лазерную резку поступающих материалов, изготовление деталей на координатно-пробивном станке с последующей гибкой и формовкой, сваркой, покраской на линии немецкого производства и дальнейшей комплектной сборкой лифтового оборудования по грузоместам для отправки заказчикам. Вы можете своими глазами увидеть новых цех, оснащенный самым современным оборудованием, которым может похвалиться не каждый российский производитель лифтов. Это три лазерных станка мощностью шесть киловатт для резки листов металла на детали, дыропробивной станок для пробоя отверстий, штамповки, вырубки, неглубокой вытяжки в листовом, полосном, прокатном или фасонном металле. Имеются промышленный принтер с ЧПУ для печати изображений на листах металла и гравировочный станок для нанесения узоров и надписей любых размеров и цветов на металлических, окрашенных и пластиковых поверхностях. Закуплены новые панелегиб и два гибочных станка.
— Расскажите о возможностях и перспективах нового производства.
Сергей Нетесов: — Сегодня VEXT покрывает все диапазоны скоростей, грузоподъемности и уровни комфорта, которые востребованы заказчиком и рынком. В том числе компания освоила выпуск больничных лифтов, к которым есть специализированные требования. Например, к ширине дверного проема, чтобы заходила каталка с сопутствующим медицинским персоналом.
В настоящий момент производственные мощности позволяют выпускать до тысячи единиц высокоскоростных лифтов сегментов классов «бизнес» и «премиум», не уступающих по качеству, надежности, удобству и функциональности ушедшим с российского рынка американским и европейским аналогам.
Компания работает в партнерстве с китайскими производителями компонентов и узлов для лифтовой отрасли, входящими в топ-3 в этой отрасли, развивая, в том числе, OEM-производство (это контрактное производство оригинальных товаров по договору или брендирование готовой продукции своей торговой маркой. — Примеч. ред.). К тому же «ВЕКСТ» является эксклюзивным дистрибутором технологической компании Optimax на территории Российской Федерации, что гарантирует высокое качество, технологичность и соблюдение мировых стандартов в области производства лифтового оборудования.
Будем и дальше расширять свои возможности и ориентироваться не только на российский, но и рынок дружественных стран. И что немаловажно: благодаря новому производству организованы дополнительные рабочие места для более чем восьмидесяти человек.
— Производственный процесс максимально автоматизирован. Кажется, что вашим работникам остается лишь подавать новые заготовки и забирать комплектующие после обработки…
Сергей Нетесов: — У нас действительно имеется оборудование с непрерывным циклом работы, с автоматической загрузкой и выгрузкой. В то же время это не умаляет роль специалистов, работающих на производстве. Например, оператор станков с ЧПУ должен обладать рядом умений: чтение чертежей и текстовой технической документации, оцифровка графической информации, разработка 3D-моделей по чертежам. Эти знания позволяют правильно программировать станок, задавать требуемые режимы металлообработки для обеспечения нормальной производительности. Мы высоко ценим хороших специалистов, которых в стране сегодня явно не хватает. Привлекаем квалифицированные кадры не только достойными заплатами, но и благоприятными условиями труда. В цехах работает система фильтрации, что делает воздух в помещениях чище. Есть возможность профессионального роста. Развито наставничество, когда опытные специалисты проводят обучение новичков без отрыва от производства. Нередко от сборщика гаек человек дорастает до полноценного оператора станка. В конечном счете именно от квалификации работников зависит качество выпускаемой продукции.
Мнение
Евгений Лашонков, ведущий инженер-технолог: — Сегодня важной тенденцией является рост спроса на максимально надежные лифты, которые обеспечивают защиту от любых нештатных ситуаций. Мы имеем возможность разрабатывать, производить и совершенствовать такую продукцию, поскольку обладаем доступом к необходимым ресурсам и передовым технологиям. Компания гарантирует комфортность и безопасность поездки для пассажиров, подтвержденную международными сертификатами и внутренней нормативной документацией.
Как предприятие, заботящееся о своей репутации, мы проводим серьезные испытания новых компонентов и материалов, то есть сначала осуществляем закупки пробной партии, проводим всесторонние испытания и только потом принимаем решение о работе с тем или иным поставщиком. Например, недавно испытывали новые подвесные кабели одного российского производителя, а также дверной привод китайского партнера.
Высокоскоростные лифты оснащены бесперебойными блоками питания, которые при отключении электроэнергии в здании доведут кабину до ближайшей остановки. Встроенные фотобарьеры предотвратят защемление в дверном проеме лифта, а ловители двустороннего действия повысят надежность поездки.
Алексей Кабалин, директор по маркетингу ООО «ВЕКСТ»: — Стремясь придать своим проектам неповторимый и индивидуальный стиль, девелоперы используют все доступные инструменты и материалы, в том числе для них важен внешний вид и умная начинка лифта. Конкурентное преимущество нашей компании — максимальная клиентоориентированность и широкие возможности по исполнению запросов заказчиков в области функциональности и эстетики. Это особенно актуально для проектов бизнес- и премиум-сегментов. В партнерстве с ведущей студией промышленного дизайна нами реализованы несколько эксклюзивных концепций. Например, сегодня мы предлагаем линейку серии «Космос» — это десять вариантов отделки в цветах различных планет и звезд Солнечной системы, а также уникальная схема освещения. Также разработана серия «Широта», навеянная красотой просторов и разнообразием природы России. В этом дизайне используются сложные, дорогие и необычные материалы, например каменный шпон, а для напольного покрытия применяется керамогранит. Есть и другие концепции, сочетающие в себе никем не реализованные ранее на рынке решения. Словом, мы готовы воплотить в дизайне кабин любой материал по желанию заказчика — конечно, отвечающий нормам безопасности.
Современное оборудование для нанесения гравировки позволяет внутри кабины лифта изобразить практически любой узор, рисунок, герб или логотип по выбору заказчика. Например, выгравировать шильдики (информационные таблички), указывающие грузоподъемность, логотип застройщика, художественное оформление и так далее.
В подъемниках высокого класса можно разместить информационный видеоряд по системе «Окно в окне», а также установить цветные TFT-дисплеи высокого разрешения. И они будут сообщать дату, время, выводить информационные сообщения, даже погоду и пробки на улице. Реализован бесконтактный доступ и отправка лифта на нужный этаж, интегрированный с системами «умный дом».
Габариты лифтовых купе также могут быть разработаны специально под требования заказчика. Например, мы производим панорамные лифты, которые востребованы в торгово-развлекательных центрах и гостиницах. Для повышения комфорта пассажиров устанавливается дополнительная шумо- и виброизоляция.