Золотая цепочка качества и безопасности лифта
Девятого октября 2025 года на лифтостроительном заводе ПАРНАС состоялся семинар лифтовой отрасли УПРАВЛЕНИЕ РИСКАМИ И БЕЗОПАСНОСТЬ НА ВСЕХ ЭТАПАХ ЖИЗНЕННОГО ЦИКЛА ЛИФТОВ.
В мире около 15 млн лифтов, и ежедневно они перевозят более 1 млрд человек. Скорость, комфорт и безопасность — главные векторы мировой лифтовой индустрии.
В семинаре приняли участие представители отрасли: от заводов до организаций сервиса, а также руководство Национального лифтового союза, профильных комитетов и ведомств администрации города, СЗУ МТУ Ростехнадзора и др. Подробно говорили о возможных угрозах и перспективах рынка лифтостроения и лифтовых услуг, госрегулировании, цифровизации и диспетчеризации, ознакомились с новинками завода ПАРНАС.
Рынок лифтов переживает сложный период: санкции, стагнация строительства, кадровый голод, недостаток финансирования, отсутствие должного контроля и регулирования, остро не хватает электромехаников, монтажников, наладчиков, их зарплаты напрямую связаны с тарифами на обслуживание лифтов, а в Санкт-Петербурге и в целом по стране тарифы очень низкие, вот и получается, что на одного механика — 100 лифтов, а то и больше!
Кто же в конце концов несет ответственность за безопасность и комфорт пассажира в лифте? Завод — первое звено в цепочке качества, безусловно, от производителя зависит многое.
АО «РУ Карачаровский механический завод» активно модернизирует производство и идет по пути компании полного цикла. Но проблемы есть: кадровый голод, низкие тарифы, засилье некачественного оборудования из других стран — дешевого, небезопасного, создающего на рынке нестабильность.
ООО «Невский лифт» плотно работает в домашнем регионе, большой объем замен лифтов в Петербурге выполнен именно этим предприятием.
АО «МЭЛ» — завод с большой историей не только в лифтостроении, но и в энергетике наметил тревожные тенденции: помимо кадрового голода, у нас есть еще и голод технологический, и пока рыночные реалии не дают возможности обеспечить собственный технологический суверенитет. Сейчас завод МЭЛ активно развивает направление скоростных лифтов — то, чего требует наше бурное высотное строительство.
АО «Щербинский лифтостроительный завод» также активно модернизирует свои технологические циклы и выпускает не только серийные лифты, но и уникальные подъемники для ветрогенераторов, автоматизированные системы грузоперемещения для складских комплексов.
Завод «АЛЕКС ЛИФТ» любят заказчики за индивидуальный подход, фактически лифт изготавливается, как костюм в ателье, по точным характеристикам и желаниям!
Но! Лифт, произведенный на заводе, — это железо в ящике, только после качественного монтажа он станет полноценным лифтом. Второе звено в цепочке качества — монтаж. Грамотных монтажников сейчас мало, и это одна из главных угроз нашей безопасности, утеряны компетенции, и нет достаточного контроля. Сообщество лифтовиков едино во мнении: контроль за лифтами необходимо вернуть Ростехнадзору. Однако обновленный механизм контроля не проработан, ведь он должен не усложнять процесс, а превентивно регулировать ситуацию.
Серьезные производители государственного контроля не боятся: «Мы уверены, что это позволит очистить рынок от недобросовестных исполнителей и некачественной продукции», — рассказала заместитель генерального директора ПАРНАСа О. Е. Егоренко. — «Наш завод производит сервисные лифты и инвалидные платформы, и мы каждый день радеем о качестве, ведь кроме заявленной функциональности — перевозка грузов и пассажиров, — эта продукция социально значимая, и хочется, чтобы отношение к ней механика и владельцев было бережным».
Третье и четвертое звенья цепочки качества — это владелец, который несет ответственность за организацию эксплуатации лифта, и электромеханик, который лифт обслуживает. Все звенья в цепи должны быть надежны, необходимо относиться к делу ответственно.
АО «Мослифт» — самая крупная сервисная лифтовая компания в Европе — активно применяет проекты кооперации, например с заводом ПАРНАС. Это помогает быстро обеспечить комплексные поставки, сосредоточиться на выпуске собственной линейки лифтов «Стриж» и улучшении сервиса для жителей.
Производство стеклопакетов для знаковых культурных и спортивных сооружений — особая задача, требующая не только высочайшего уровня качества и технологичности, но и глубокого понимания архитектурной идеи и концепции проекта.
Важно учитывать несколько ключевых аспектов.
Эстетика: фасады таких объектов становятся визитной карточкой города и должны производить впечатление.
Безопасность: крупные общественные пространства требуют максимальной надежности конструкций.
Отражение идеи архитектора: остекление должно быть не просто элементом здания, а его художественной частью, поддерживающей замысел и концепцию.
Новое здание Третьяковской галереи
Остекление нового здания Государственной Третьяковской галереи — знаковый и уникальный проект для RGC. Самая эффектная часть фасада выполнена с помощью цифровой печати керамическими чернилами. Мы создали изображения самых известных картин на стекле, что придало зданию неповторимый арт-облик.
Цифровая печать здесь выполняет сразу несколько функций:
- создает эстетический акцент и превращает фасад в арт-объект;
- подчеркивает функцию здания как культурного центра;
- дополнительно защищает внутренние помещения музея от солнечного перегрева.
При этом необходимо было решить сложные технические задачи:
- обеспечить видимость изображения с большого расстояния;
- сохранить прозрачность изнутри и не затемнять обзор на городскую панораму;
- скрыть межэтажные перекрытия плотностью рисунка.
Совместно с архитекторами бюро СПИЧ наши дизайнеры нашли идеальное графическое решение: триплекс, где на первое прозрачное стекло нанесено черное изображение, а на второе, более темное, — изображение белым цветом.
Музей Мирового океана
В Музее Мирового океана мы изготовили 1200 уникальных стеклопакетов для 42-метрового корпуса-шара, символизирующего планету Земля. В проекте использовались реальные снимки NASA, объединенные в единое изображение и аккуратно перенесенные на сферическую поверхность фасада.
Каждый стеклопакет — уникальная деталь сложного фасадного пазла, требующего ювелирной точности изготовления и монтажа. Изображение нанесено атмосферостойкими красками, а второе стекло выполнено в виде эмалита с индивидуально подобранным оттенком.
Центр гимнастики имени Ирины Винер-Усмановой
Дворец гимнастики в Лужниках — еще один яркий проект, в котором остекление играет ключевую роль. Здание с волнообразной крышей, символизирующей летящую гимнастическую ленту, имеет полупрозрачный стеклянный фасад с зеркальным эффектом.
На производстве RGC было изготовлено более 1500 структурных однокамерных стеклопакетов с мультифункциональным закаленным стеклом, часть из которых декорирована шелкотрафаретной печатью. Общая площадь остекления превысила 4500 квадратных метров.
Мультифункциональное стекло обеспечивает комфортный микроклимат внутри здания: отражает тепловую энергию летом и сохраняет тепло зимой.
RGC не просто производит стеклопакеты — мы воплощаем архитектурные идеи в уникальных конструкциях, которые вдохновляют и остаются в памяти. В нашем распоряжении — все возможности для реализации самых амбициозных проектов: моллированные изделия, сенсорные стеклопакеты, угловые стеклопакеты без импоста, технологичные стеклопакеты с цифровой и шелкотрафаретной печатью, декоративными покрытиями и особыми функциональными свойствами.
Если ваш проект призван удивлять, вдохновлять и оставлять след в истории — в RGC знают, как сделать это реальностью.
Ведущий отечественный поставщик насосов для бытового, коммерческого и промышленного применения существенно расширил парк оборудования на заводе в Ногинске. С организацией производственных процессов нас познакомили специалисты предприятия.
Долгое время пальма первенства в сегменте насосного оборудования на российском рынке принадлежала зарубежным производителям. Уход иностранных игроков стал мощным драйвером роста отечественных компаний. Они продемонстрировали не просто жизнеспособность, но и в ряде случаев уникальный потенциал для развития производства. ООО «ВИЛО РУС» — в их числе.
Компания WILO — мировой поставщик насосов и насосных систем для различных объектов в 1997 году создала российское подразделение с целью локализации производства и обеспечения близости к рынку сбыта. В 2016-м открылся завод в Ногинске. На сегодняшний день на территории России действуют 31 филиал компании, 13 региональных складов и более 130 авторизованных сервисных партнеров.
Продукция предприятия — насосы и насосные установки, а также приборы автоматического управления — широко применяется в системах ЖКХ, строительстве, на объектах энергетики, водоканалах. Спрос на нее высок и не подвержен спадам, связанным с экономическими и геополитическими потрясениями. Для того чтобы удовлетворять его в полной мере, компании приходится увеличивать свои производственные мощности, внедрять современные технологии.
Максимальная надежность поставок
В течение всего 2024 года происходила работа по монтажу и пусконаладке станочного оборудования для механической обработки деталей насосов — одной из важнейших технологических операций, оказывающей непосредственное влияние на эксплуатационные характеристики изделия: надежность и энергоэффективность. Это ключевая компетенция производителя насосного оборудования.
— За последние несколько лет существенно расширился парк технологического оборудования завода в Ногинске, — отмечает технический директор ООО «ВИЛО РУС» Павел Филиппенков. — Как видите, установлены шесть металлообрабатывающих станков различных типов и все необходимое сопутствующее оборудование: грузоподъемные механизмы, системы фильтрации СОЖ (смазывающая и охлаждающая жидкость), измерительная лаборатория с координатно-измерительными машинами различных типов.
По словам специалиста, в совокупности весь этот технологический комплекс способен обеспечить полностью независимый процесс механообработки деталей для насосов определенных типов, а также служить резервом производительности в случае непредвиденных сбоев у внешних поставщиков, от услуг которых компания не планирует отказываться. Хотя значительная часть заготовок сегодня обрабатывается собственными силами, такая гибкая схема позволит обеспечить максимальную надежность поставок продукции заказчикам.
Индивидуальный подход к каждой детали
Процессы производства компонентов проходят три основные стадии: литейная заготовка, механическая обработка, нанесение на деталь катафорезного покрытия, которое обеспечивает изделиям высокие антикоррозионные свойства.
— Для каждой детали процесс подбирается индивидуально, исходя из габаритов изделия, геометрии, серийности, — поясняет Павел Филиппенков. — Качество литейной заготовки самым непосредственным образом влияет на характеристики будущего насоса. Шероховатость поверхности проточной части и рабочего колеса, точность геометрических размеров, отсутствие смещения песчаных стержней при сборке литейной формы — эти параметры чрезвычайно важны и требуют постоянного инструментального и визуального контроля.
Мы убедились, что он осуществляется на всех стадиях производства: от выбора процесса и изготовления оснастки до определения температуры расплава металла при заливке формы.
Далее детали насосов направляют на стадию нанесения катафорезного покрытия. Готовые изделия с покрытием поступают на сборку.
— Участок сборки насосных установок организован так, чтобы обеспечить баланс между скоростью сборочного процесса и его гибкостью, то есть возможностью производить огромное многообразие типов и моделей установок, — продолжает специалист. — Здесь выделены несколько зон: для механического монтажа установки, электроподключений и испытательный стенд. На отдельном участке производится сборка приборов автоматического управления насосными установками.
Внимание — качеству
Каждая деталь, начиная от спектрального анализа металла на литейном производстве и заканчивая функциональным испытанием в составе готового изделия, проходит несколько десятков измерений, проверок, операций визуального и инструментального контроля.
— Вся совокупность таких операций регламентирована и строго контролируется отделом качества производственного департамента WILO RUS в Ногинске, — поделился технический директор ООО «ВИЛО РУС» Павел Филиппенков. — Он оснащен самым современным оборудованием: здесь применяется трехмерное сканирование, которое позволяет построить точную 3D-модель заготовки и сравнить ее параметры и параметры, заданные конструктором. А координатно-измерительная машина способна определить отклонения размера в полтора микрона. Для испытаний готовых насосов и насосных установок на заводе имеются испытательные стенды различных габаритов и назначения.
Технический директор ООО «ВИЛО РУС» Павел Филиппенков:
— Производство трубопроводной обвязки насосных установок осуществляется на автоматизированном комплексе орбитальной сварки. Оборудование лазерной резки трубных заготовок обеспечивает исключительную точность размеров компонентов и готовых коллекторов, что упрощает сборку насосной установки. Для очистки поверхности изделий из углеродистой стали применяется лазерный очиститель, который имеет существенные преимущества перед традиционными технологиями пескоструйной очистки.
Следующий этап развития — установка в начале 2026 года роботизированного сварочного комплекса, который позволит значительно повысить производительность и качество сварки.
