Архитекторам будущего нужна практика
После приема на работу молодых специалистов — выпускников архитектурных вузов сотрудники архитектурных компаний обнаруживают некоторые пробелы в образовании новичков. Причина — отсутствие у вчерашних студентов, которым предстоит возводить города будущего, практики в нужном объеме.
Вчерашние студенты архитектурных вузов приходят на работу в архитектурные студии и бюро, имея какой-либо багаж знаний и умений. Но он, как правило, неполон. «Трудоустройство молодых специалистов в целом положительно влияет на проектный процесс, однако наилучшие результаты демонстрируют те, кто уже во время обучения проходили стажировки и участвовали в реальных проектах», — отмечает Марина Самусенко, руководитель архитектурного отдела WE-ON.
По ее словам, молодые сотрудники обладают важными качествами, дающими им преимущество, но также присутствуют недостатки. Среди преимуществ можно выделить мотивацию к профессиональному росту: новички проявляют искренний интерес к цифровому проектированию и активно развиваются в процессе работы. Кроме того, они со своим свежим взглядом способны предложить нестандартные решения и генерировать новые идеи.
К перечню недостатков Марина Самусенко относит слабое знание нормативной базы, поверхностное владение инструментами: «Хотя они знакомы с интерфейсом программ, им не всегда хватает навыков эффективной автоматизации и параметрического проектирования».
Возможно, все это проистекает из дефицита практического опыта.
Руслан Шотаев, главный архитектор KPLN, также обращает внимание на разный уровень подготовки студентов: «Являясь частью разнообразного образовательного ландшафта, мы замечаем, что уровень подготовки выпускников различных учебных заведений может значительно варьироваться. Методические подходы к обучению отличаются, и успех зависит не только от учебной программы, но и от квалификации преподавателей и индивидуальных особенностей студентов. В нашей практике мы наблюдаем, что одни выпускники преуспевают в технических навыках, другие — в аналитическом мышлении или творческих способностях».
В то же время, по его словам, именно такое разнообразие позволяет сформировать команду, способную эффективно справляться с различными задачами — от концепции до рабочей документации.
Отдельная история — BIM/ТИМ-проектирование. «Сложно себе представить, что вуз способен подготовить специалиста, который с ходу сможет работать в ТИМ-проектировании с учетом внутренних стандартов организации и требований заказчиков. Для нас это не является проблемой, поскольку мы располагаем крепкой командой ТИМ-специалистов, но в любом случае необходимо закладывать определенное время на адаптацию недавних студентов. И в этом смысле серьезное преимущество оказывается у тех ребят, которые во время учебы проходили у нас практику», — рассказывает Евгений Новосадюк, партнер Архитектурного бюро «Студия 44», преподаватель Санкт-Петербургской академии художеств им. Ильи Репина.
В компании KPLN действуют целенаправленно: идет отбор кандидатов, обладающих подходящими навыками, затем проводится тестирование перед началом работы. «В случае недостаточного уровня подготовки в области программного обеспечения мы рекомендуем пройти дополнительные курсы обучения, что позволяет нашим сотрудникам уверенно стартовать в своей карьере», — уточнил Руслан Шотаев.
Марина Самусенко полагает, что у вчерашних студентов ограничено понимание взаимосвязей между разделами проекта (архитектура, конструкции, инженерия), в том числе в BIM-среде. Однако у них есть преимущество: гибкость в освоении новых технологий. Молодые специалисты быстро адаптируются к современным ТИМ-платформам.
«Студенты, как правило, развивают свои навыки в процессе выполнения индивидуальных проектов. Однако мы часто сталкиваемся с необходимостью адаптировать их к командной работе, где индивидуальные ошибки могут существенно повлиять на общую продуктивность. В этом спектре они быстро развиваются и уже через два-три месяца работы в KPLN зачастую начинают соперничать с более опытными коллегами», — резюмировал Руслан Шотаев.
Учиться, учиться и учиться
Любая архитектурная компания имеет в своем портфеле очень разные проекты. Среди них есть воплощенные, но не всегда эскизный проект или концепция завершается зданием. По мнению специалистов, приходящие в компанию молодые архитекторы не всегда осознают, что придуманный ими проект может превратиться в реальный объект. И этому тоже в числе прочего приходится обучать вчерашних студентов внутри компании.
«Основная проблема поколения нынешних студентов — в инфантильности. Наверное, каждое прошлое поколение может сказать нечто похожее о каждом последующем, но тем не менее. Приходится учить их ответственности, добиваться от будущих архитекторов осознания того, что их идеи могут быть воплощены. Часто бывает так, что преподаватель оказывается заинтересован в результате даже больше студента. Вообще, образование — это обоюдный процесс», — рассуждает Евгений Новосадюк.
В рамках обоюдного процесса наставники, по его словам, тоже учатся у студентов. Например терпению. «После того как недавние выпускники оказываются в большом архитектурном бюро, нередко возникают два блока вопросов. Один связан с техническими навыками, другой — с пониманием архитектурного языка. И если я готов потратить свое время на то, чтобы подтянуть молодого коллегу в первом вопросе, то со вторым намного сложнее: если нет совпадения, нет общности в понимании архитектуры, то, скорее всего, плодотворной совместной работы не выйдет», — заключил Евгений Новосадюк.
По словам Марины Самусенко, новичкам приходится объяснять множество вещей. Например работу в BIM: выпускники знают базовый функционал Revit, ArchiCAD, но не всегда понимают принципы информационного моделирования. Или, например, приходится учить применению нормативов: объяснять, как использовать регламентирующие документы в практической деятельности. То же касается оформления документов, взаимодействия с заказчиками, экспертизой, ведение переписки и т. д.
Кроме того, надо учить работе в команде. «Поскольку вузы не уделяют этому достаточного внимания, новички не всегда осознают свою роль в общем проекте. И зачастую они не представляют, как их идеи будут функционировать в реальных условиях», — добавила Марина Самусенко.
«Выпускники, как правило, не имеют практического опыта в реальном проектировании, что может привести к недостаточному пониманию профессиональных реалий, таких как требования клиентов и постоянно меняющиеся нормативные ограничения. Кроме того, им не хватает знаний о взаимодействии с коллегами смежных направлений проектирования. Мы помогаем им адаптироваться и учитывать эти важные аспекты в работе», — отметил Руслан Шотаев.
Ликвидация пробелов
У действующих архитекторов есть целый перечень предложений по усовершенствованию системы подготовки архитектурных кадров. Основное направление — больше практики. Так, по мнению Марины Самусенко, нужны стажировки, разбор реальных кейсов, чтобы приблизить учебные задачи к профессиональным реалиям, а также привлечение практикующих специалистов в качестве преподавателей или наставников.
«Для повышения качества образования в системе подготовки кадров необходимо, чтобы в учебный процесс вовлекались только увлеченные и компетентные специалисты-наставники, способные зародить у студентов интерес и привить им любовь к профессии. Важно вливаться в работу во время практики в архитектурных бюро как можно чаще, чтобы к концу обучения иметь представление, как устроен рынок, и знать, каким будут первые шаги в профессии», — отмечает Руслан Шотаев.
Кроме того, Марина Самусенко убеждена в необходимости внедрять современные технологии: углубленное изучение BIM, автоматизацию проектирования, введение модулей по актуальным трендам — например зеленое строительство, энергоэффективность и другие современные направления. Также необходимо регулярно обновлять учебные материалы: изменения в нормативной базе, ПО и методиках проектирования. «Это позволило бы сократить время адаптации после выхода на работу», — подчеркнула Марина Самусенко.
По мнению Евгения Новосадюка, система образования до ее перехода на бакалавриат и магистратуру была сильна тем, что ставила своей целью не получить на выходе специалиста, который умеет выполнять определенный спектр задач, а научить самостоятельно искать подходы к их решению. «У нас сейчас настолько подвижная и живая структура нормативной базы, технических средств, программного обеспечения, что многие конкретные навыки быстро становятся неактуальными, тогда как умение обучаться, анализировать и адаптироваться оказывается основным условием для профессионального роста. Именно поэтому во время обучения отдельным типом учебного задания могут стать задания, связанные с моделированием некоих нетривиальных ситуаций, когда студентам необходимо проявлять творческие и коммуникационные навыки, напрямую не связанные с их техническим арсеналом», — заключил он.
Похоже, что лифтостроение в России — на подъеме: происходит реальное замещение импорта не только в стандарт-классе, но и в сегментах «комфорт», «бизнес» и «премиум». От резки металла до отгрузки комплектующих, из которых уже на месте будет смонтирован современный подъемник, со всеми этапами производственного процесса нас познакомили руководители предприятий — лидеров в этой отрасли генеральный директор АО «МЭЛ» Руслан Родиков и генеральный директор ООО «ВЕКСТ» Сергей Нетесов.
— Как мы видим, организовано производство полного цикла. Удается ли удовлетворять растущий спрос на российскую продукцию, не уступающую зарубежным аналогам?
Руслан Родиков: — К импортозамещению и локализации мы начали готовиться заблаговременно. После 2019 года была проведена большая модернизация производства в целом. Станочный парк обновился до 90%. Поэтому мы сравнительно быстро адаптировались к новым условиям и сегодня в день выпускаем по 14 подъемников. Если речь идет о стандарт-классе — самом массовом сегменте лифтов, то они на 90–95% состоят из отечественных комплектующих. Все наши цеха работают круглосуточно, чтобы обеспечить непрерывную работу по сборке оборудования. Каждый лифт изготавливаем под заказ. Для информации: он состоит примерно из пяти тысячи деталей! Разумеется, все начинается с проектирования изделия. Конструкторы ориентируются на строительное задание, в котором указаны размеры шахты и другая необходимая информация. Технологи пишут программу для раскроя металла индивидуально под каждую партию деталей. Далее идут резка, изготовление, гибка, сварка и покраска изделий. И наконец сборка кабины лифта, упаковка комплектующих, отправка их на хранение, отгрузка заказчику.
С повышением темпов производительности теперь мы собираем только узлы, а заказчик уже на месте складывает их как конструктор Лего. Упаковываем наши лифты так, чтобы минимизировать риск повреждения изделий при транспортировке, а также наносим маркировку и сортируем детали, чтобы сделать процесс сборки максимально быстрым и удобным. Компания осуществляет поставки оборудования по всей России, а также в страны ближнего зарубежья.
Чтобы обеспечить потребителей оперативной и качественной поддержкой, мы регулярно проводим обучение для специалистов, осуществляющих монтаж и пусконаладочные работы с нашим оборудованием. А дальше по запросам оказываем консультирование по его техническому обслуживанию и ремонту.
— Лифт практически полностью состоит из металла. Нет ли сегодня проблем с поставщиками?
Руслан Родиков: — В первый цех, где начинаются все производственные процессы, поступают упаковки с листовым металлом самого высокого качества. Сейчас уже появились компании, которые могут заменить западных поставщиков нержавеющей стали, применяемой в отделке лифтов. На сегодняшний день у нас есть выбор, поэтому отдаем предпочтение лучшим образцам продукции с нужными характеристиками, начиная от черного до цветных металлов, нержавеющей стали, в том числе с декоративной поверхностью и металлопласта.
Так как происходит расширение номенклатуры выпускаемой продукции, в том числе подъемников бизнес- и премиум-классов, мы закупаем самое современное оборудование, чтобы обрабатывать металлы с необычными покрытиями. Например, обновленный лазерный станок позволяет с ювелирной точностью резать на детали необходимого размера и формы нержавеющую сталь с полимерным покрытием, с нанесенной краской и другими покрытиями. После такого раскроя кромки изделия ровные, гладкие и не требуют дополнительной обработки.
— Так как большая часть конструктивных элементов выполнена из металла, всегда есть риск преждевременного выхода их из строя по причине коррозии. Как от нее защищаются еще на этапе производства?
Руслан Родиков: — Все детали после сварки обязательно проходят зачистку. Потом их отправляют на порошковую покраску, предварительно отмыв от жировых отложений в специальной ванне. Без хорошей подготовки поверхности просто невозможно получить качественное и долговечное покрытие. Далее изделия обрабатывают фосфатным раствором, и оно проходит через рамку, которая определяет их габариты. Затем автоматические пистолеты наносят на них порошок, после чего детали отправляются в печь на полимеризацию. Здесь они нагреваются в течение десяти минут при 180°С и выезжают уже готовые к сборке. Порошковая покраска сама по себе является надежной защитой от коррозии, так как такое покрытие устойчиво к механическим повреждениям, влажности и перепадам температуры. Если есть необходимость, детали гальванизуются, особенно если они изготовлены из черного металла, иначе заржавеют.
— Недавно в рамках масштабного инвестиционного проекта по соседству с цехами «МЭЛ» открылось производство высокоскоростных лифтов с улучшенными техническими параметрами для объектов повышенной комфортности. Ранее из отечественных производителей никто не мог предложить серийный локализованный продукт для высотных зданий — так называемых небоскребов. Это знаковое событие для всей строительной отрасли.
Сергей Нетесов: — Действительно, в 2024 году мы получили сертификат на серийный выпуск оборудования по новому ГОСТу 33984.1-2016 с машинным и без машинного помещения со скоростью подъема до 7.0 м/с и грузоподъемностью до 5000 кг. И организовали новое производство лифтов бизнес- и премиум-классов под брендом VEXT, также включающего в себя полный цикл операций: лазерную резку поступающих материалов, изготовление деталей на координатно-пробивном станке с последующей гибкой и формовкой, сваркой, покраской на линии немецкого производства и дальнейшей комплектной сборкой лифтового оборудования по грузоместам для отправки заказчикам. Вы можете своими глазами увидеть новых цех, оснащенный самым современным оборудованием, которым может похвалиться не каждый российский производитель лифтов. Это три лазерных станка мощностью шесть киловатт для резки листов металла на детали, дыропробивной станок для пробоя отверстий, штамповки, вырубки, неглубокой вытяжки в листовом, полосном, прокатном или фасонном металле. Имеются промышленный принтер с ЧПУ для печати изображений на листах металла и гравировочный станок для нанесения узоров и надписей любых размеров и цветов на металлических, окрашенных и пластиковых поверхностях. Закуплены новые панелегиб и два гибочных станка.
— Расскажите о возможностях и перспективах нового производства.
Сергей Нетесов: — Сегодня VEXT покрывает все диапазоны скоростей, грузоподъемности и уровни комфорта, которые востребованы заказчиком и рынком. В том числе компания освоила выпуск больничных лифтов, к которым есть специализированные требования. Например, к ширине дверного проема, чтобы заходила каталка с сопутствующим медицинским персоналом.
В настоящий момент производственные мощности позволяют выпускать до тысячи единиц высокоскоростных лифтов сегментов классов «бизнес» и «премиум», не уступающих по качеству, надежности, удобству и функциональности ушедшим с российского рынка американским и европейским аналогам.
Компания работает в партнерстве с китайскими производителями компонентов и узлов для лифтовой отрасли, входящими в топ-3 в этой отрасли, развивая, в том числе, OEM-производство (это контрактное производство оригинальных товаров по договору или брендирование готовой продукции своей торговой маркой. — Примеч. ред.). К тому же «ВЕКСТ» является эксклюзивным дистрибутором технологической компании Optimax на территории Российской Федерации, что гарантирует высокое качество, технологичность и соблюдение мировых стандартов в области производства лифтового оборудования.
Будем и дальше расширять свои возможности и ориентироваться не только на российский, но и рынок дружественных стран. И что немаловажно: благодаря новому производству организованы дополнительные рабочие места для более чем восьмидесяти человек.
— Производственный процесс максимально автоматизирован. Кажется, что вашим работникам остается лишь подавать новые заготовки и забирать комплектующие после обработки…
Сергей Нетесов: — У нас действительно имеется оборудование с непрерывным циклом работы, с автоматической загрузкой и выгрузкой. В то же время это не умаляет роль специалистов, работающих на производстве. Например, оператор станков с ЧПУ должен обладать рядом умений: чтение чертежей и текстовой технической документации, оцифровка графической информации, разработка 3D-моделей по чертежам. Эти знания позволяют правильно программировать станок, задавать требуемые режимы металлообработки для обеспечения нормальной производительности. Мы высоко ценим хороших специалистов, которых в стране сегодня явно не хватает. Привлекаем квалифицированные кадры не только достойными заплатами, но и благоприятными условиями труда. В цехах работает система фильтрации, что делает воздух в помещениях чище. Есть возможность профессионального роста. Развито наставничество, когда опытные специалисты проводят обучение новичков без отрыва от производства. Нередко от сборщика гаек человек дорастает до полноценного оператора станка. В конечном счете именно от квалификации работников зависит качество выпускаемой продукции.
Мнение
Евгений Лашонков, ведущий инженер-технолог: — Сегодня важной тенденцией является рост спроса на максимально надежные лифты, которые обеспечивают защиту от любых нештатных ситуаций. Мы имеем возможность разрабатывать, производить и совершенствовать такую продукцию, поскольку обладаем доступом к необходимым ресурсам и передовым технологиям. Компания гарантирует комфортность и безопасность поездки для пассажиров, подтвержденную международными сертификатами и внутренней нормативной документацией.
Как предприятие, заботящееся о своей репутации, мы проводим серьезные испытания новых компонентов и материалов, то есть сначала осуществляем закупки пробной партии, проводим всесторонние испытания и только потом принимаем решение о работе с тем или иным поставщиком. Например, недавно испытывали новые подвесные кабели одного российского производителя, а также дверной привод китайского партнера.
Высокоскоростные лифты оснащены бесперебойными блоками питания, которые при отключении электроэнергии в здании доведут кабину до ближайшей остановки. Встроенные фотобарьеры предотвратят защемление в дверном проеме лифта, а ловители двустороннего действия повысят надежность поездки.
Алексей Кабалин, директор по маркетингу ООО «ВЕКСТ»: — Стремясь придать своим проектам неповторимый и индивидуальный стиль, девелоперы используют все доступные инструменты и материалы, в том числе для них важен внешний вид и умная начинка лифта. Конкурентное преимущество нашей компании — максимальная клиентоориентированность и широкие возможности по исполнению запросов заказчиков в области функциональности и эстетики. Это особенно актуально для проектов бизнес- и премиум-сегментов. В партнерстве с ведущей студией промышленного дизайна нами реализованы несколько эксклюзивных концепций. Например, сегодня мы предлагаем линейку серии «Космос» — это десять вариантов отделки в цветах различных планет и звезд Солнечной системы, а также уникальная схема освещения. Также разработана серия «Широта», навеянная красотой просторов и разнообразием природы России. В этом дизайне используются сложные, дорогие и необычные материалы, например каменный шпон, а для напольного покрытия применяется керамогранит. Есть и другие концепции, сочетающие в себе никем не реализованные ранее на рынке решения. Словом, мы готовы воплотить в дизайне кабин любой материал по желанию заказчика — конечно, отвечающий нормам безопасности.
Современное оборудование для нанесения гравировки позволяет внутри кабины лифта изобразить практически любой узор, рисунок, герб или логотип по выбору заказчика. Например, выгравировать шильдики (информационные таблички), указывающие грузоподъемность, логотип застройщика, художественное оформление и так далее.
В подъемниках высокого класса можно разместить информационный видеоряд по системе «Окно в окне», а также установить цветные TFT-дисплеи высокого разрешения. И они будут сообщать дату, время, выводить информационные сообщения, даже погоду и пробки на улице. Реализован бесконтактный доступ и отправка лифта на нужный этаж, интегрированный с системами «умный дом».
Габариты лифтовых купе также могут быть разработаны специально под требования заказчика. Например, мы производим панорамные лифты, которые востребованы в торгово-развлекательных центрах и гостиницах. Для повышения комфорта пассажиров устанавливается дополнительная шумо- и виброизоляция.
Бренд РОСТерм вошел в число значимых и узнаваемых брендов, а также стал лауреатом проекта «Рейтинг брендов 2024» по версии издания «Деловой Петербург» в номинации «За бренд-лидерство на рынке труб из сшитого полиэтилена в b2c и b2b-сегментах».
Компания РОСТерм поступательно доказывает свою ведущую позицию на рынке и надежность: в 2023 году производство труб из сшитого полиэтилена PE-Xa увеличено практически в два раза, по итогам 2024-го запланирован трехкратный рост.
Компания применяет самое высокотехнологичное оборудование, добиваясь максимального качества продукции.
Сегодня 33 единицы оборудования РОСТерм выпускают более 100 млн метров трубы и 50 млн фитингов в год.
При этом руководство предприятия взяло на себя миссию изменить логику потребления в России, чтобы в приоритете у конечного потребителя была отечественная продукция. Для ее продвижения и диалога на языке выгод для экономики России предприятие активно взаимодействует с властями города, профильными СМИ и лидерами мнений.
Первого сентября компания отметила свое 19-летие работы на рынке инженерной сантехники.
За эти годы был сделан скачок в развитии: от поставщика оборудования для внутренних инженерных систем до производителя. Сегодня РОСТерм — крупнейший производитель в Северо-Западном округе по выпуску труб, фитингов и систем для прокладки кабеля из полимерных материалов PE-Xa/PE-Xb/PPSU/PVDF/PP-R/PE-RT/PVC/LDPE.
А по объемам производства трубы РЕ-Ха из сшитого полиэтилена РОСТерм лидирует в Российской Федерации.
Последние годы компания успешно справляется с задачей по импортозамещению и обеспечивает потребности строителей для реализации проектов в области внутренних инженерных систем. На протяжении всех лет РОСТерм является надежным партнером ведущих строительных компаний Санкт-Петербурга, Москвы и других регионов, a также ответственным налогоплательщиком. Каждый год создаются новые рабочие места.
В настоящее время именно российский производитель играет ключевую роль в развитии стройки страны, поэтому важность его деятельности неоспорима.
Работа с РОСТерм — это вклад в развитие экономики России, что делает нашу страну сильной и неподверженной влиянию зарубежных санкций.
Мы уверены, что работать с российским производителем — это гордо!