ВСМ Москва — Петербург: испытательный полигон
В России стартовал первый из пяти крупнейших транспортных проектов в рамках нацпроекта «Эффективная транспортная система» — высокоскоростная магистраль Москва — Петербург. Именно здесь будут испытаны новые технологии строительства, новые финансовые схемы, новые транспортные средства.
В ходе нацпроекта и Транспортной стратегии до 2030 года с перспективой до 2035 года в стране предстоит построить пять высокоскоростных дорог (ВСМ) от Москвы: до Петербурга, до Екатеринбурга через Казань, до Рязани, Минска, Адлера. Об этом на Петербургском международном экономическом форуме (ПМЭФ-2025) в интервью телеканалу «Россия 24» рассказал Виталий Савельев, вице-премьер правительства РФ. По его словам, это крупнейший ГЧП-проект, в котором участвуют регионы, а федеральный бюджет задействован не в полном объеме.
Всего строительство пойдет на семи участках. Как объяснил Виталий Савельев, главные сейчас участки — шестой и седьмой: необходимо обустроить полигон для поезда Москва — Тверь, чтобы проводить там испытания поезда, в разработке которого сейчас задействованы 120 промышленных предприятий. «Пока все по графику», — констатировал вице-премьер.
Весной на заседании коллегии Минтранса Виталий Савельев заявлял: строительные работы сразу на нескольких участках будут начаты летом текущего года.
Запустить участок, на котором поезда смогут разгоняться до максимальной скорости в 400 км/ч, планируется к 1 апреля 2028 года. Проект предполагается завершить в 2028 году.
Беспрецедентная концессия
Проект ВСМ Москва — Петербург реализуется по концессионному соглашению. Срок соглашения — 40 лет. Сейчас в проект вовлечены шесть регионов, а также синдикат банков. Операционная окупаемость проекта — десять лет после запуска дороги, стабильную возвратность банки ожидают еще через десять лет.
На ПМЭФ-2025 прошла сессия «Высокоскоростное движение — точки роста экономики будущего», участники которой обсуждали проект ВСМ Москва — Петербург. Александр Ведяхин, первый заместитель председателя правления Сбербанка, отметил проект ВСМ как самую крупную концессию в истории России и по количеству денег, и по количеству участников. «Участвовать в банковском синдикате на очень большую сумму приняли решение банки, которые видят стратегические преимущества в этом проекте», — заявил он.
В частности, это Сбербанк, Газпромбанк, ВТБ и Совкомбанк.
«Это сложение федеральных средств, региональных средств и частных привлеченных средств. Вот три основных компонента, которые дают возможность реализовать такой мегапроект», — отметил Александр Беглов, губернатор Петербурга.
Как рассказал Александр Ведяхин, Сбер уже справился с первой задачей — организовал достаточный объем финансирования. Сейчас решается вторая задача — коммуникация между участниками проекта. Однако в проекте участвуют не только банки, но также негосударственные пенсионные фонды, лизинговая компания, акционеры, которые финансируют проект в объеме 400 млрд рублей. «И следующая задача банковского пула — понять, как работает большой синдикат, потому что ни у одного банка нет такого большого норматива достаточности, чтобы выдать столько денег в этот проект, таких нормативов и такой концентрации риска нет. Даже Сбер не может себе это позволить, поэтому делаем все вместе. А учитывая, что Москва — Петербург — первая дорога высокоскоростного движения, а нам предстоит построить еще несколько дорог, соответственно, нам предстоит однозначно в будущем этот синдикат увеличивать», — полагает Александр Ведяхин.
Новые технологии
Для обеспечения стройки запланированы два завода по производству безбалластных плит в Тверской и Новгородской областях, а также полигоны для железобетонных балок.
«Это первая безбалластная высокоскоростная железная дорога в России. То есть и по верху земляного полотна, и по верху эстакад на всем протяжении будет лежать безбалластная железобетонная плита с интегрированным рельсом», — поясняет Алексей Крапивин, генеральный директор ГК «Нацпроектстрой» (строительство поручено этой компании).
По его словам, технология разрабатывалась два года, вложен один миллиард рублей. Она соответствует всем международным требованиям.
Вторая технологическая особенность — железобетонные балки, на которых будут покоиться эстакады. «Таких балок в стране еще не производили, они не используются ни при мостовом строительстве, ни при стоковом. Это тоже совершенно новая технология», — отметил Алексей Крапивин.
Поскольку балка весит 700 тонн, ее нельзя транспортировать по обычным дорогам, поэтому на протяжении всей трассы будут построены десять полигонов, на которых локально планируется производить железобетонные балки, и с этих полигонов балки будут монтироваться. Все полигоны планируется запустить в мае 2026 года.
Как заявил Алексей Крапивин, в строительстве будут участвовать мостотряды со всей страны. По его словам, примерно 70% магистрали будет построено на земляном полотне, еще 30% — эстакады, то есть примерно 180 км искусственных сооружений.
Москва — Петербург
Преимущества будущей трассы для москвичей обозначил Максим Ликсутов, заместитель мэра Москвы, руководитель департамента транспорта и развития дорожно-транспортной инфраструктуры Москвы. «Первое — это, конечно, подвижность населения. Фактически можно будет, просто проезжая на метро мимо Ленинградского вокзала, подумать: а почему бы мне не съездить в Петербург или в Великий Новгород? Целевое расписание, к которому мы будем идти в несколько этапов, подразумевает движение каждые 15 минут.
Второе, конечно, — это сокращение времени в пути. Оно изменит подход бизнеса, компаний к размещению офисов. Необязательно будет иметь офис, скажем, даже в Москве, можно будет его иметь в Великом Новгороде, Твери и приезжать на работу и общаться со всеми, потому что расстояние существенным образом сократится».
По его мнению, магистраль позволит предприятиям оптимизировать логистику, уменьшить затраты на перевозку грузов, региональный бизнес приблизится к мегаполисам, а мегаполисы начнут развиваться по-другому. Кроме того, расширится рынок труда, доступность крупных городов для работы и учебы. «И, конечно, это большой стимул, чтобы все регионы, которые находятся в зоне ВСМ, подтягивались на единый уровень и комфорта жизни», — полагает Максим Ликсутов.
По его словам, исходя из опыта международного, ожидается рост ВВП на 15–30% в ближайшие пять лет после запуска проекта.
Петербург выделяет 30 млрд рублей в течение трех лет на проект ВСМ. Но эти средства пойдут в общий котел. За свой счет город должен построить новый терминал на Лиговском проспекте, организовать второй выход со станции метро «Лиговский проспект» (на месте бизнес-центра), продлить улично-дорожную сеть. Площадь перед станцией метро рядом с будущим терминалом ВСМ займет 2,25 га, уличная сеть вырастет за счет продления Днепропетровской улицы от Транспортного переулка до улицы Черняховского. Терминал появится на месте складов Кокоревых.
В марте компания «Нацпроектстрой» уже приступила к подготовке железнодорожной инфраструктуры на участке Санкт-Петербург-Главный — Обухово II. Это подготовка территории под сооружение двух главных путей и переустройство технологической площадки станции Санкт-Петербург-Сортировочный-Московский.
Как ранее сообщали СМИ, компания «Дороги и Мосты», входящая в ГК «Нацпроектстрой», возведет почти 70 км путей и 15 искусственных сооружений, включая два моста, восемь железнодорожных путепроводов, три эстакады и два тоннеля, а также пять постов электрической централизации с цифровыми системами управления движением поездов. Кроме того, предстоит вынос и переустройство коммунальных сетей. В планах также — строительство новой пассажирской станции Волковская, через которую пойдет пригородное движение Московского и Волховстроевского направлений.
Похоже, что лифтостроение в России — на подъеме: происходит реальное замещение импорта не только в стандарт-классе, но и в сегментах «комфорт», «бизнес» и «премиум». От резки металла до отгрузки комплектующих, из которых уже на месте будет смонтирован современный подъемник, со всеми этапами производственного процесса нас познакомили руководители предприятий — лидеров в этой отрасли генеральный директор АО «МЭЛ» Руслан Родиков и генеральный директор ООО «ВЕКСТ» Сергей Нетесов.
— Как мы видим, организовано производство полного цикла. Удается ли удовлетворять растущий спрос на российскую продукцию, не уступающую зарубежным аналогам?
Руслан Родиков: — К импортозамещению и локализации мы начали готовиться заблаговременно. После 2019 года была проведена большая модернизация производства в целом. Станочный парк обновился до 90%. Поэтому мы сравнительно быстро адаптировались к новым условиям и сегодня в день выпускаем по 14 подъемников. Если речь идет о стандарт-классе — самом массовом сегменте лифтов, то они на 90–95% состоят из отечественных комплектующих. Все наши цеха работают круглосуточно, чтобы обеспечить непрерывную работу по сборке оборудования. Каждый лифт изготавливаем под заказ. Для информации: он состоит примерно из пяти тысячи деталей! Разумеется, все начинается с проектирования изделия. Конструкторы ориентируются на строительное задание, в котором указаны размеры шахты и другая необходимая информация. Технологи пишут программу для раскроя металла индивидуально под каждую партию деталей. Далее идут резка, изготовление, гибка, сварка и покраска изделий. И наконец сборка кабины лифта, упаковка комплектующих, отправка их на хранение, отгрузка заказчику.
С повышением темпов производительности теперь мы собираем только узлы, а заказчик уже на месте складывает их как конструктор Лего. Упаковываем наши лифты так, чтобы минимизировать риск повреждения изделий при транспортировке, а также наносим маркировку и сортируем детали, чтобы сделать процесс сборки максимально быстрым и удобным. Компания осуществляет поставки оборудования по всей России, а также в страны ближнего зарубежья.
Чтобы обеспечить потребителей оперативной и качественной поддержкой, мы регулярно проводим обучение для специалистов, осуществляющих монтаж и пусконаладочные работы с нашим оборудованием. А дальше по запросам оказываем консультирование по его техническому обслуживанию и ремонту.
— Лифт практически полностью состоит из металла. Нет ли сегодня проблем с поставщиками?
Руслан Родиков: — В первый цех, где начинаются все производственные процессы, поступают упаковки с листовым металлом самого высокого качества. Сейчас уже появились компании, которые могут заменить западных поставщиков нержавеющей стали, применяемой в отделке лифтов. На сегодняшний день у нас есть выбор, поэтому отдаем предпочтение лучшим образцам продукции с нужными характеристиками, начиная от черного до цветных металлов, нержавеющей стали, в том числе с декоративной поверхностью и металлопласта.
Так как происходит расширение номенклатуры выпускаемой продукции, в том числе подъемников бизнес- и премиум-классов, мы закупаем самое современное оборудование, чтобы обрабатывать металлы с необычными покрытиями. Например, обновленный лазерный станок позволяет с ювелирной точностью резать на детали необходимого размера и формы нержавеющую сталь с полимерным покрытием, с нанесенной краской и другими покрытиями. После такого раскроя кромки изделия ровные, гладкие и не требуют дополнительной обработки.
— Так как большая часть конструктивных элементов выполнена из металла, всегда есть риск преждевременного выхода их из строя по причине коррозии. Как от нее защищаются еще на этапе производства?
Руслан Родиков: — Все детали после сварки обязательно проходят зачистку. Потом их отправляют на порошковую покраску, предварительно отмыв от жировых отложений в специальной ванне. Без хорошей подготовки поверхности просто невозможно получить качественное и долговечное покрытие. Далее изделия обрабатывают фосфатным раствором, и оно проходит через рамку, которая определяет их габариты. Затем автоматические пистолеты наносят на них порошок, после чего детали отправляются в печь на полимеризацию. Здесь они нагреваются в течение десяти минут при 180°С и выезжают уже готовые к сборке. Порошковая покраска сама по себе является надежной защитой от коррозии, так как такое покрытие устойчиво к механическим повреждениям, влажности и перепадам температуры. Если есть необходимость, детали гальванизуются, особенно если они изготовлены из черного металла, иначе заржавеют.
— Недавно в рамках масштабного инвестиционного проекта по соседству с цехами «МЭЛ» открылось производство высокоскоростных лифтов с улучшенными техническими параметрами для объектов повышенной комфортности. Ранее из отечественных производителей никто не мог предложить серийный локализованный продукт для высотных зданий — так называемых небоскребов. Это знаковое событие для всей строительной отрасли.
Сергей Нетесов: — Действительно, в 2024 году мы получили сертификат на серийный выпуск оборудования по новому ГОСТу 33984.1-2016 с машинным и без машинного помещения со скоростью подъема до 7.0 м/с и грузоподъемностью до 5000 кг. И организовали новое производство лифтов бизнес- и премиум-классов под брендом VEXT, также включающего в себя полный цикл операций: лазерную резку поступающих материалов, изготовление деталей на координатно-пробивном станке с последующей гибкой и формовкой, сваркой, покраской на линии немецкого производства и дальнейшей комплектной сборкой лифтового оборудования по грузоместам для отправки заказчикам. Вы можете своими глазами увидеть новых цех, оснащенный самым современным оборудованием, которым может похвалиться не каждый российский производитель лифтов. Это три лазерных станка мощностью шесть киловатт для резки листов металла на детали, дыропробивной станок для пробоя отверстий, штамповки, вырубки, неглубокой вытяжки в листовом, полосном, прокатном или фасонном металле. Имеются промышленный принтер с ЧПУ для печати изображений на листах металла и гравировочный станок для нанесения узоров и надписей любых размеров и цветов на металлических, окрашенных и пластиковых поверхностях. Закуплены новые панелегиб и два гибочных станка.
— Расскажите о возможностях и перспективах нового производства.
Сергей Нетесов: — Сегодня VEXT покрывает все диапазоны скоростей, грузоподъемности и уровни комфорта, которые востребованы заказчиком и рынком. В том числе компания освоила выпуск больничных лифтов, к которым есть специализированные требования. Например, к ширине дверного проема, чтобы заходила каталка с сопутствующим медицинским персоналом.
В настоящий момент производственные мощности позволяют выпускать до тысячи единиц высокоскоростных лифтов сегментов классов «бизнес» и «премиум», не уступающих по качеству, надежности, удобству и функциональности ушедшим с российского рынка американским и европейским аналогам.
Компания работает в партнерстве с китайскими производителями компонентов и узлов для лифтовой отрасли, входящими в топ-3 в этой отрасли, развивая, в том числе, OEM-производство (это контрактное производство оригинальных товаров по договору или брендирование готовой продукции своей торговой маркой. — Примеч. ред.). К тому же «ВЕКСТ» является эксклюзивным дистрибутором технологической компании Optimax на территории Российской Федерации, что гарантирует высокое качество, технологичность и соблюдение мировых стандартов в области производства лифтового оборудования.
Будем и дальше расширять свои возможности и ориентироваться не только на российский, но и рынок дружественных стран. И что немаловажно: благодаря новому производству организованы дополнительные рабочие места для более чем восьмидесяти человек.
— Производственный процесс максимально автоматизирован. Кажется, что вашим работникам остается лишь подавать новые заготовки и забирать комплектующие после обработки…
Сергей Нетесов: — У нас действительно имеется оборудование с непрерывным циклом работы, с автоматической загрузкой и выгрузкой. В то же время это не умаляет роль специалистов, работающих на производстве. Например, оператор станков с ЧПУ должен обладать рядом умений: чтение чертежей и текстовой технической документации, оцифровка графической информации, разработка 3D-моделей по чертежам. Эти знания позволяют правильно программировать станок, задавать требуемые режимы металлообработки для обеспечения нормальной производительности. Мы высоко ценим хороших специалистов, которых в стране сегодня явно не хватает. Привлекаем квалифицированные кадры не только достойными заплатами, но и благоприятными условиями труда. В цехах работает система фильтрации, что делает воздух в помещениях чище. Есть возможность профессионального роста. Развито наставничество, когда опытные специалисты проводят обучение новичков без отрыва от производства. Нередко от сборщика гаек человек дорастает до полноценного оператора станка. В конечном счете именно от квалификации работников зависит качество выпускаемой продукции.
Мнение
Евгений Лашонков, ведущий инженер-технолог: — Сегодня важной тенденцией является рост спроса на максимально надежные лифты, которые обеспечивают защиту от любых нештатных ситуаций. Мы имеем возможность разрабатывать, производить и совершенствовать такую продукцию, поскольку обладаем доступом к необходимым ресурсам и передовым технологиям. Компания гарантирует комфортность и безопасность поездки для пассажиров, подтвержденную международными сертификатами и внутренней нормативной документацией.
Как предприятие, заботящееся о своей репутации, мы проводим серьезные испытания новых компонентов и материалов, то есть сначала осуществляем закупки пробной партии, проводим всесторонние испытания и только потом принимаем решение о работе с тем или иным поставщиком. Например, недавно испытывали новые подвесные кабели одного российского производителя, а также дверной привод китайского партнера.
Высокоскоростные лифты оснащены бесперебойными блоками питания, которые при отключении электроэнергии в здании доведут кабину до ближайшей остановки. Встроенные фотобарьеры предотвратят защемление в дверном проеме лифта, а ловители двустороннего действия повысят надежность поездки.
Алексей Кабалин, директор по маркетингу ООО «ВЕКСТ»: — Стремясь придать своим проектам неповторимый и индивидуальный стиль, девелоперы используют все доступные инструменты и материалы, в том числе для них важен внешний вид и умная начинка лифта. Конкурентное преимущество нашей компании — максимальная клиентоориентированность и широкие возможности по исполнению запросов заказчиков в области функциональности и эстетики. Это особенно актуально для проектов бизнес- и премиум-сегментов. В партнерстве с ведущей студией промышленного дизайна нами реализованы несколько эксклюзивных концепций. Например, сегодня мы предлагаем линейку серии «Космос» — это десять вариантов отделки в цветах различных планет и звезд Солнечной системы, а также уникальная схема освещения. Также разработана серия «Широта», навеянная красотой просторов и разнообразием природы России. В этом дизайне используются сложные, дорогие и необычные материалы, например каменный шпон, а для напольного покрытия применяется керамогранит. Есть и другие концепции, сочетающие в себе никем не реализованные ранее на рынке решения. Словом, мы готовы воплотить в дизайне кабин любой материал по желанию заказчика — конечно, отвечающий нормам безопасности.
Современное оборудование для нанесения гравировки позволяет внутри кабины лифта изобразить практически любой узор, рисунок, герб или логотип по выбору заказчика. Например, выгравировать шильдики (информационные таблички), указывающие грузоподъемность, логотип застройщика, художественное оформление и так далее.
В подъемниках высокого класса можно разместить информационный видеоряд по системе «Окно в окне», а также установить цветные TFT-дисплеи высокого разрешения. И они будут сообщать дату, время, выводить информационные сообщения, даже погоду и пробки на улице. Реализован бесконтактный доступ и отправка лифта на нужный этаж, интегрированный с системами «умный дом».
Габариты лифтовых купе также могут быть разработаны специально под требования заказчика. Например, мы производим панорамные лифты, которые востребованы в торгово-развлекательных центрах и гостиницах. Для повышения комфорта пассажиров устанавливается дополнительная шумо- и виброизоляция.
Бренд РОСТерм вошел в число значимых и узнаваемых брендов, а также стал лауреатом проекта «Рейтинг брендов 2024» по версии издания «Деловой Петербург» в номинации «За бренд-лидерство на рынке труб из сшитого полиэтилена в b2c и b2b-сегментах».
Компания РОСТерм поступательно доказывает свою ведущую позицию на рынке и надежность: в 2023 году производство труб из сшитого полиэтилена PE-Xa увеличено практически в два раза, по итогам 2024-го запланирован трехкратный рост.
Компания применяет самое высокотехнологичное оборудование, добиваясь максимального качества продукции.
Сегодня 33 единицы оборудования РОСТерм выпускают более 100 млн метров трубы и 50 млн фитингов в год.
При этом руководство предприятия взяло на себя миссию изменить логику потребления в России, чтобы в приоритете у конечного потребителя была отечественная продукция. Для ее продвижения и диалога на языке выгод для экономики России предприятие активно взаимодействует с властями города, профильными СМИ и лидерами мнений.
Первого сентября компания отметила свое 19-летие работы на рынке инженерной сантехники.
За эти годы был сделан скачок в развитии: от поставщика оборудования для внутренних инженерных систем до производителя. Сегодня РОСТерм — крупнейший производитель в Северо-Западном округе по выпуску труб, фитингов и систем для прокладки кабеля из полимерных материалов PE-Xa/PE-Xb/PPSU/PVDF/PP-R/PE-RT/PVC/LDPE.
А по объемам производства трубы РЕ-Ха из сшитого полиэтилена РОСТерм лидирует в Российской Федерации.
Последние годы компания успешно справляется с задачей по импортозамещению и обеспечивает потребности строителей для реализации проектов в области внутренних инженерных систем. На протяжении всех лет РОСТерм является надежным партнером ведущих строительных компаний Санкт-Петербурга, Москвы и других регионов, a также ответственным налогоплательщиком. Каждый год создаются новые рабочие места.
В настоящее время именно российский производитель играет ключевую роль в развитии стройки страны, поэтому важность его деятельности неоспорима.
Работа с РОСТерм — это вклад в развитие экономики России, что делает нашу страну сильной и неподверженной влиянию зарубежных санкций.
Мы уверены, что работать с российским производителем — это гордо!