Инновационные системы пожаробезопасности
Что общего у новой антарктической станции «Восток» и главного офиса МЕГАФОН? Белорусской АЭС и фондохранилища Эрмитажа? Аэропорта Шереметьево и Академии единоборств в Сочи? Все эти объекты защищены системами газового пожаротушения ГК «Инновационные системы пожаробезопасности» («ИСП»).
История компании «Инновационные системы пожаробезопасности» началась в 2009 году с маленького офиса, одного телефона, четырех человек и грандиозных планов — продавать системы пожаротушения для спецтранспорта. Первоначальный план провалился, но сама компания нашла для себя новую успешную нишу: аудит пожарной безопасности и дистрибуция оборудования.
Всего за пять лет «ИСП» доросла до собственного продукта и собственного производства. В 2014 году компания стала резидентом технопарка с разработкой новой системы пожаротушения, а в 2016-м вывела на рынок инновационный модуль газового пожаротушения «ЗАРЯ» подвесного исполнения. И сейчас он фактически стал синонимом целого класса, как когда-то Xerox для копировальной техники.
Производство 4.0.
Сегодня «ИСП» — это более 3000 кв. м собственных производственных площадей, где выстроен полный цикл работ: от раскроя заготовок для баллонов до заправки и упаковки. Мощность производства достигает 1000 модулей в месяц. Уровень локализации превышает 95% и ежегодно продолжает расти.
Все ключевые комплектующие производятся с помощью высокоточных обрабатывающих центров DMG MORI, которые обычно применяются в аэрокосмической промышленности или производстве медоборудования. Там, где нужна ювелирная точность производимой продукции. И «ИСП» — первые в отрасли, кто эту точность внедрил в пожаротушение.
Технология сварки сосудов аттестована в Национальном агентстве контроля сварки (НАСК) и имеет соответствующий сертификат № АЦСТ-118–00786. Для окраски применяется технология порошкового окрашивания двойным слоем, поскольку она позволяет добиться не только идеально гладкого покрытия, но и максимальной износостойкости. Затем каждый сосуд обрабатывается антикоррозийным наносоставом. Эффективность такого подхода подтверждена лабораторными испытаниями в среде соляного тумана: срок службы баллона составляет более 30 лет.
Но, пожалуй, одна из ключевых особенностей производства «ИСП» — цифровизация процессов. В компании создан единый цифровой контур для клиентов и сотрудников. На каждом этапе система автоматически отправляет уведомление о статусе заказа: «Ваши модули собраны и готовы к заправке», «Ваши модули прошли 24 часа испытаний», «Ваши модули готовы к отгрузке». В случае сбоя и отклонения от графика система также выдаст предупреждение, чтобы и клиент, и менеджер были в курсе ситуации.
Авиационная безопасность
За основу системы менеджмента качества в «ИСП» были взяты стандарты авиационной отрасли. Прежде всего принцип двойного контроля. В процессе производства модули получают индивидуальный номер. На каждом этапе специалисты заполняют детализированные чек-листы, которые затем повторно проверяются службой ОТК. В общей сложности каждый модуль в процессе производства проходит 60 точек двойного контроля по 216 параметрам.
Также строжайший входной контроль перед запуском в производство проходят материалы и комплектующие. Каждая партия металла проверяется в лаборатории на химический состав. Каждое изделие — на соответствие технологической документации. Каждая поставка в обязательном порядке сопровождается сертификатами соответствия и качества.
Производство одного модуля газового пожаротушения занимает в среднем 95 часов. Причем 2/3 этого времени занимают испытания. Каждый (!) модуль проходит четыре вида обязательных испытаний. Тестируется на прочность и герметичность с помощью гидравлической установки и пневматического стенда, проходит 24-часовое испытание на герметичность до заправки и 72 часа испытаний в климатической камере после заправки. При обнаружении любых отклонений запускается методика 8D, которая позволяет выявить проблему и не допустить ее появления в будущем.
Все это позволило компании первой и единственной в отрасли ввести пожизненную гарантию на системы пожаротушения. При любой рекламации «ИСП» берут доставку, проведение ремонта и замену оборудования на себя.
«ИМПЕРАТОР» на страже
В 2023 году продуктовая линейка «ИСП» пополнилась модулями газового пожаротушения «ИМПЕРАТОР» в напольном исполнении. Облегченные баллоны из высокопрочного алюминиевого сплава с высокой коррозийной стойкостью стремительно завоевывают рынок. К ним применяется та же система контроля качества. Вопреки общепринятой практике проверки «один из партии» в «ИСП» в отношении МГП «ИМПЕРАТОР» используют все тот же строжайший регламент испытаний, где каждый модуль проходит двойной контроль на всех ключевых этапах производства.
Умный модуль пожаротушения
В апреле 2025 года «ИСП» вывели на рынок еще одну новинку. SNMP-модуль, разработанный для интеграции с МГП «ЗАРЯ» и «ИМПЕРАТОР», обеспечивает удаленный мониторинг систем пожаротушения. По сути, компания первой на рынке объединила IT-технологии с газовым пожаротушением и завела модули газового пожаротушения в сеть Ethernet.
SNMP-модуль обеспечивает постоянный контроль состояния системы пожаротушения, что значительно снижает риск отказа в критический момент. Автоматические уведомления о неисправностях или срабатывании системы позволяют оперативно принимать меры. Кроме того, удаленный мониторинг позволяет оптимизировать процесс обслуживания, сократив количество плановых проверок.
Сергей Лекторович, основатель и собственник ГК «Инновационные Системы Пожаробезопасности»:
– Наше предприятие инновационное не только с точки зрения выпускаемой продукции, но и в организации технологии производства. Беря за основу лучшие практики менеджмента и адаптируя их, мы разрабатываем собственные стандарты работы. Электронные чек-листы, системы FIFO, 5S, 8D. Это одно из направлений современной промышленной революции, так называемое«оцифрованное производство». Таким образом, мы не просто накапливаем массив информации по каждой детали и операции, но сможем совершенно на другом уровне организовать взаимодействие различных участков производства, отделов и клиентов. Подобная система позволит реализовать автоматический анализ данных не только для выявления слабых мест и разработки корректирующих мероприятий, но и для работы с эталонными показателями. Когда у вас работают, например, 10 сварщиков, система найдет лучшего по показателям, определит параметры его работы на каждой операции и сформирует на этой основе единый стандарт для всего подразделения. Это и есть процесс непрерывного совершенствования. Такой подход к организации производства требует серьезных инвестиций и в несколько раз увеличивает срок окупаемости проекта. Но мы сознательно идем на это, поскольку у нас есть цель – быть лучшими в России.
Выставка, посвященная достижениям химической индустрии, «Химия-2024» традиционно проходит в Москве. «Полипласт Северо-запад» принимает участие в международном Экспофоруме в составе Группы компаний «Полипласт» - крупнейшего в России специализированного производственного холдинга по выпуску наукоемких химических продуктов собственной разработки для различных отраслей промышленности.
На выставочном стенде представлена широкая линейка продукции предприятий холдинга. Это образцы высокотехнологичной промышленной химии: функциональные добавки для металлургии, нефтедобычи, комплекс продуктов для строительной индустрии, такие как добавки в бетон, добавки для производства сухих строительных смесей, цемента, гипсовых и других строительных материалов, специализированные сухие строительные смеси, дисперсии для клеев и лакокрасочной промышленности, продукция для кожевенной и текстильной промышленности, химия хромовых соединений и другие направления.
Впервые холдинг представил новый российский продукт собственной разработки, не имеющий аналогов на отечественном рынке. Это высокомолекулярные термостабильные полимеры. В конце августа в городе Новомосковске Тульской области была открыта первая очередь производства, общий объем инвестиций в которой более 17 млрд рублей.
Все предприятия Группы при поддержке Минпромторга и региональных правительств активно реализуют инвестиционные проекты, направленные на модернизацию производства и выпуск новой продукции с высокими потребительскими свойствами на основе современных технологий. О применении мер государственной поддержки при реализации инвестиционных программ в Группе компаний на выставочной площадке Минпромторга рассказал генеральный директор АО «Полипласт» Александр Ковалев: «Благодаря поддержке Правительства РФ, профильных министерств и региональных властей мы не только модернизируем действующее производство, но и создаем новые. В этом году реализован уникальный для России проект по выпуску термостабильных высокомолекулярных полимеров. Эти продукты ранее на отечественном рынке были представлены преимущественно иностранными производителями».
В выставке «Химия» активное участие принимали все заводы-производители ГК Полипласт, в том числе «Полипласт Северо-запад» в лице ведущих специалистов компании. По итогам выставки было проведено множество деловых встреч, направленных на расширение и укрепление деловых связей.
Активная работа в рамках импортозамещения – одно из оснований для включения «Полипласта» в перечень системообразующих предприятий РФ. Сегодня ГК «Полипласт» является одним из лидеров химической индустрии, имеющий широкую географию поставок по всему миру.
Вы можете посмотреть видеоролик об участии компании «Полипласт Северо-запад» в выставке «Химия-2024».
Текущий, 2024-й стал Годом заказчика в строительстве не номинально. Все это время Минстрой с подведомственными организациями, НОПРИЗ, региональными и федеральными экспертами проводили мощную чистку в части работы с ошибками и некачественным проектированием.
Начальник Главгосэкспертизы Игорь Манылов отметил в рамках выступления на VIII Международной конференции «Развитие института строительной экспертизы», что пока вся отрасль боролась с некачественным проектированием, пришло понимание: если хозяин, непосредственно заказчик строительства, не управляет параметрами, то добиться качества тяжело.
По оценкам ведомства, в 33% случаев заказчики не вовлечены в процесс управления проектом. Часть из них предпочитают делегировать полномочия проектировщикам или подрядчикам, так как строительство не является их основным видом деятельности. Остальные упускают важные моменты на стадии предпроекта, проектирования или возведения объекта, не контролируют ход работ, не управляют рисками и стоимостью.
«В результате мы видим системную потерю времени и денег из-за некачественного проектирования, фактически сорванные программы развития на уровне регионов и бизнеса, а также негативные кадровые и иные решения», — говорит руководитель Учебного центра Главгосэкспертизы Александр Шалаев.
Чаще всего у заказчиков не выстроена система проектного управления, то есть все внимание сконцентрировано на сроках, стоимости и качестве, упуская работу с заинтересованными сторонами (стейкхолдерами), выгодами, содержанием, командой, коммуникациями, рисками, закупками и поставками, которые остаются в «серой» зоне. Если говорить в цифрах, то в 53% случаев руководители не рассматривают управление рисками как ключевой инструмент бизнес-стратегии, в 35% считают направление слишком затратным или ненужным на этапе проектирования, а в 69% регулирование происходит с использованием устаревших инструментов, что затрудняет качественную оценку и мониторинг рисков. Как следствие — заказчик не представляет, с какими ограничениями земельного участка столкнется в процессе, что будет с качеством проектной документации и контрактацией.
Работа требует корректировки
Такой подход не устраивает Министерство строительства и ЖКХ России, так как без качественного проектирования и экспертизы реализовать задачи новых нацпроектов невозможно.
«Чем быстрее проходит стадия проектирования, экспертизы и строительства, тем проще нам управлять стоимостью объекта», — акцентировал внимание собравшихся заместитель главы Минстроя Константин Михайлик.
Напомним, по данным Федеральной службы государственной статистики, количество зданий и сооружений, находящихся в незавершенном строительстве, в 2022 году составило 88 007 (выросло на 5,6 тыс. по сравнению с 2021 годом), из них приостановленных или законсервированных — 7008 (сократилось на одну тысячу). Основными причинами появления подобных объектов являются в том числе низкий уровень подготовки градостроительной документации, некачественное выполнение проектно-изыскательских работ и составление проектно-сметной документации, недостаточность финансирования, административные препятствия (проблемы с получением разрешительной документации и необходимых согласований), банкротство застройщика (подрядчика), невыполнение обязательств по договорам, выполнение работ ненадлежащего качества, несвоевременная поставка строительных материалов и оборудования и другие.
Как «Формула-1»
Усилить роль и компетенции заказчиков предлагается через обучение и знакомство с лучшими практиками. Так, на базе Главгосэкспертизы создан отдельный обучающий курс для заказчиков, где сейчас проходят обучение региональные команды.
Помимо этого, эксперты совместно с ППК «Единый заказчик» и Ассоциацией «НОТЕХ» завершают разработку профессионального стандарта технического заказчика, который можно будет применять на добровольной основе.
«В матрице “стоимость — качество — сроки” очень часто источником проблем считается строитель, но в реальности все риски, которые проявляются при реализации, возникают не на этапе стройки, а на стадии предпроектных или проектно-изыскательских работ», — уверен президент Ассоциации «Национальное объединение технических заказчиков и иных организаций в сфере инжиниринга и управления строительством» (Ассоциация «НОТЕХ») Алексей Никитин, добавляя, что разрешить проблемные вопросы можно на ранних стадиях, однако в 60% случаев технический заказчик привлекается уже во время строительно-монтажных работ. При этом перспектива успешной реализации проекта увеличивается, когда вся проектная команда работает в режиме механиков «Формулы-1», которые в количестве 20 человек за 2,5 секунды, не сталкиваясь друг с другом и с точностью до миллиметра, обслуживают болид во время пит-стопа.
Пример для подражания
«Заказчику очень важно не уходить из крайности в крайность, когда одни совсем ничего не смотрят, а другие пытаются заменить собой и проектировщика, и подрядчика, — говорит заместитель генерального директора по проектированию ППК ”Единый заказчик” Денис Белюк. — В системе ограниченных ресурсов мы приняли для себя решение о контроле ключевых точек».
На стадии предпроекта — это анализ земельного участка с изучением всех градостроительных ограничений в виде зон с особыми условиями использования территорий, рассмотрения архивных результатов изысканий и оценкой подключения к инженерным сетям, чтобы на завершающей стадии не узнать, что их стоимость сопоставима с затратами на строительство. Помимо этого, специалисты перепроверяют технические задания на проектирование, составленные Минздравом, Минспортом и другими профильными ФОИВами, для которых возводится тот или иной объект, а также определяют предельные показатели по стоимости.
На этапе проектирования ППК «Единый заказчик» контролирует сроки в соответствии с детальным графиком из 65 пунктов, еженедельно сверяя список запланированных и фактически выполненных работ. Кроме того, исключает нерациональное использование площадей и опять же следит за стоимостью, сравнивая позиции в сметах аналогичных объектов.
Не делегируется контроль и на этапе прохождения экспертизы. «Заказчик должен быть заявителем при подаче документов всегда. Это даже не обсуждается. Нельзя передоверять или разрешать проектировщикам делать это самим. Ничего хорошего из этого никогда не получится», — уверен Денис Белюк.
Новый подход к организации процессов
При этом сама экспертиза перестает выполнять роль лишь рутинного проверяльщика проектных решений и переходит к работе с данными, управлению жизненным циклом объекта, чтобы в конечном итоге стать интеллектуальным ядром стройки.
«Мы сконцентрированы на управлении процессами и переходе к комплексному управлению строительством, — говорит Игорь Манылов. — Никакой застройщик ни в какой стране не может обеспечить себя всем технологическим аппаратом, необходимым для качественного управления стройкой. Поэтому наша задача как интеллектуального ядра создать эту сервисную среду».
С развитием института экспертизы участники строительной отрасли получают и новые инструменты. Так, с апреля 2024 года в режиме опытно-промышленной эксплуатации Главгосэкспертизой России введен в работу сервис «Личный кабинет заказчика», который может быть использован застройщиками для мониторинга и оценки основных показателей и изменений, которые вносятся в проектную документацию. С 1 сентября он начал работу со всем необходимым набором инструментов. Помимо этого, ведомство начинает использовать в работе зачатки искусственного интеллекта для предиктивной аналитики.
Иллюстрации предоставлены организатором мероприятия ФАУ «Главгосэкспертиза России»