Инновационные системы пожаробезопасности
Что общего у новой антарктической станции «Восток» и главного офиса МЕГАФОН? Белорусской АЭС и фондохранилища Эрмитажа? Аэропорта Шереметьево и Академии единоборств в Сочи? Все эти объекты защищены системами газового пожаротушения ГК «Инновационные системы пожаробезопасности» («ИСП»).
История компании «Инновационные системы пожаробезопасности» началась в 2009 году с маленького офиса, одного телефона, четырех человек и грандиозных планов — продавать системы пожаротушения для спецтранспорта. Первоначальный план провалился, но сама компания нашла для себя новую успешную нишу: аудит пожарной безопасности и дистрибуция оборудования.
Всего за пять лет «ИСП» доросла до собственного продукта и собственного производства. В 2014 году компания стала резидентом технопарка с разработкой новой системы пожаротушения, а в 2016-м вывела на рынок инновационный модуль газового пожаротушения «ЗАРЯ» подвесного исполнения. И сейчас он фактически стал синонимом целого класса, как когда-то Xerox для копировальной техники.
Производство 4.0.
Сегодня «ИСП» — это более 3000 кв. м собственных производственных площадей, где выстроен полный цикл работ: от раскроя заготовок для баллонов до заправки и упаковки. Мощность производства достигает 1000 модулей в месяц. Уровень локализации превышает 95% и ежегодно продолжает расти.
Все ключевые комплектующие производятся с помощью высокоточных обрабатывающих центров DMG MORI, которые обычно применяются в аэрокосмической промышленности или производстве медоборудования. Там, где нужна ювелирная точность производимой продукции. И «ИСП» — первые в отрасли, кто эту точность внедрил в пожаротушение.
Технология сварки сосудов аттестована в Национальном агентстве контроля сварки (НАСК) и имеет соответствующий сертификат № АЦСТ-118–00786. Для окраски применяется технология порошкового окрашивания двойным слоем, поскольку она позволяет добиться не только идеально гладкого покрытия, но и максимальной износостойкости. Затем каждый сосуд обрабатывается антикоррозийным наносоставом. Эффективность такого подхода подтверждена лабораторными испытаниями в среде соляного тумана: срок службы баллона составляет более 30 лет.
Но, пожалуй, одна из ключевых особенностей производства «ИСП» — цифровизация процессов. В компании создан единый цифровой контур для клиентов и сотрудников. На каждом этапе система автоматически отправляет уведомление о статусе заказа: «Ваши модули собраны и готовы к заправке», «Ваши модули прошли 24 часа испытаний», «Ваши модули готовы к отгрузке». В случае сбоя и отклонения от графика система также выдаст предупреждение, чтобы и клиент, и менеджер были в курсе ситуации.
Авиационная безопасность
За основу системы менеджмента качества в «ИСП» были взяты стандарты авиационной отрасли. Прежде всего принцип двойного контроля. В процессе производства модули получают индивидуальный номер. На каждом этапе специалисты заполняют детализированные чек-листы, которые затем повторно проверяются службой ОТК. В общей сложности каждый модуль в процессе производства проходит 60 точек двойного контроля по 216 параметрам.
Также строжайший входной контроль перед запуском в производство проходят материалы и комплектующие. Каждая партия металла проверяется в лаборатории на химический состав. Каждое изделие — на соответствие технологической документации. Каждая поставка в обязательном порядке сопровождается сертификатами соответствия и качества.
Производство одного модуля газового пожаротушения занимает в среднем 95 часов. Причем 2/3 этого времени занимают испытания. Каждый (!) модуль проходит четыре вида обязательных испытаний. Тестируется на прочность и герметичность с помощью гидравлической установки и пневматического стенда, проходит 24-часовое испытание на герметичность до заправки и 72 часа испытаний в климатической камере после заправки. При обнаружении любых отклонений запускается методика 8D, которая позволяет выявить проблему и не допустить ее появления в будущем.
Все это позволило компании первой и единственной в отрасли ввести пожизненную гарантию на системы пожаротушения. При любой рекламации «ИСП» берут доставку, проведение ремонта и замену оборудования на себя.
«ИМПЕРАТОР» на страже
В 2023 году продуктовая линейка «ИСП» пополнилась модулями газового пожаротушения «ИМПЕРАТОР» в напольном исполнении. Облегченные баллоны из высокопрочного алюминиевого сплава с высокой коррозийной стойкостью стремительно завоевывают рынок. К ним применяется та же система контроля качества. Вопреки общепринятой практике проверки «один из партии» в «ИСП» в отношении МГП «ИМПЕРАТОР» используют все тот же строжайший регламент испытаний, где каждый модуль проходит двойной контроль на всех ключевых этапах производства.
Умный модуль пожаротушения
В апреле 2025 года «ИСП» вывели на рынок еще одну новинку. SNMP-модуль, разработанный для интеграции с МГП «ЗАРЯ» и «ИМПЕРАТОР», обеспечивает удаленный мониторинг систем пожаротушения. По сути, компания первой на рынке объединила IT-технологии с газовым пожаротушением и завела модули газового пожаротушения в сеть Ethernet.
SNMP-модуль обеспечивает постоянный контроль состояния системы пожаротушения, что значительно снижает риск отказа в критический момент. Автоматические уведомления о неисправностях или срабатывании системы позволяют оперативно принимать меры. Кроме того, удаленный мониторинг позволяет оптимизировать процесс обслуживания, сократив количество плановых проверок.
Сергей Лекторович, основатель и собственник ГК «Инновационные Системы Пожаробезопасности»:
– Наше предприятие инновационное не только с точки зрения выпускаемой продукции, но и в организации технологии производства. Беря за основу лучшие практики менеджмента и адаптируя их, мы разрабатываем собственные стандарты работы. Электронные чек-листы, системы FIFO, 5S, 8D. Это одно из направлений современной промышленной революции, так называемое«оцифрованное производство». Таким образом, мы не просто накапливаем массив информации по каждой детали и операции, но сможем совершенно на другом уровне организовать взаимодействие различных участков производства, отделов и клиентов. Подобная система позволит реализовать автоматический анализ данных не только для выявления слабых мест и разработки корректирующих мероприятий, но и для работы с эталонными показателями. Когда у вас работают, например, 10 сварщиков, система найдет лучшего по показателям, определит параметры его работы на каждой операции и сформирует на этой основе единый стандарт для всего подразделения. Это и есть процесс непрерывного совершенствования. Такой подход к организации производства требует серьезных инвестиций и в несколько раз увеличивает срок окупаемости проекта. Но мы сознательно идем на это, поскольку у нас есть цель – быть лучшими в России.
Россия заметно запоздала со всеобщей автомобилизацией. Поэтому активные процессы модернизации транспортных сетей с созданием развязок, характерные для Западной Европы и США с 1970–1980-х годов, получили у нас широкое распространение лишь в конце ХХ — начале XXI века. Эксперты рассказали «Строительному Еженедельнику» о современной ситуации в этой сфере.
У нас и у них
На сегодняшний день уже наработан огромный опыт создания таких объектов. «Наибольшее распространение в России имеют разноуровневые развязки по типу «клеверного листа» и круговые пересечения в одном уровне. Принципы проектирования в России и за рубежом сходные, конфигурация развязок назначается с учетом категории дороги и интенсивности движения по всем направлениям. В Западной Европе более распространены кольцевые пересечения на дорогах 3-й категории. В США, Японии и Китае очень много сложных многоуровневых развязок, обеспечивающих переплетение транспортных потоков крупных многополосных автодорог», — рассказывает заместитель генерального директора по развитию АО «ПЕТЕРБУРГ-ДОРСЕРВИС» Анатолий Пичугов.
По словам директора АНП «Объединение «ДОРМОСТ» Кирилла Иванова, тип и конфигурация транспортной развязки — хоть в России, хоть за рубежом — зависят от конкретного места ее расположения и задач, которые она должна решать. «Универсального рецепта здесь нет и быть не может. Это может быть эстакадный или туннельный тип. Очень многое зависит от конкретной локации, где планируется создавать объект, прежде всего потому, что часто развязки строятся в уже застроенных территориях, и уже существующие объекты необходимо учесть при решении поставленной задачи», — говорит он.
Как отмечает эксперт, проектировщики обычно предлагают различные варианты с соответствующими расчетами по реализации, в том числе финансовыми и технологическими. Из них заказчик выбирает оптимальный как с экономической, так и с других точек зрения. Свою роль в этом вопросе могут играть многие факторы, например, экологический, ландшафтный, культурно-исторический и др.
Первый заместитель генерального директора ГК «ГЕОИЗОЛ» Вячеслав Смоленков отмечает, что в стесненных условиях актуальнее всего реализация совмещенных проектов по освоению подземного пространства с созданием тоннелей мелкого заложения (глубиной до 25 м). «Во всем мире комплексное освоение подземного пространства является одним из наиболее эффективных путей решения проблем мегаполисов, развивающихся как культурно-исторические и торгово-промышленные центры. В этой связи стоит обратить внимание на опыт наших зарубежных коллег в Японии, Европе, США. Например, примечательна реконструкция транспортной инфраструктуры в Бостоне, где в конце ХХ века основные городские магистрали частично были перенесены под землю. Это привело к разделению транспортных потоков, появилась площадь для большого числа зеленых насаждений», — рассказывает он.
Богатый арсенал
Специалистами разработан широкий выбор технологических решений для возведения развязок всех типов. «Весь арсенал современных технологий строительства в распоряжении квалифицированного проектировщика для обеспечения требуемого качества, сроков и стоимости строительства объекта», — констатирует Анатолий Пичугов.
По его словам, если геология требует, то применяются различные методы закрепления основания фундаментов искусственных сооружений. Далее широко используются технологии по бестраншейной прокладке и переустройству подземных коммуникаций. Иногда предусматривается строительство подземных совмещенных коллекторов для экономии места под новые и строящиеся коммуникации. В случае строительства путепроводов тоннельного типа применяют «стену в грунте», «противофильтрационные завесы», «защитные экраны», «продавливание», строительство методом «погружных секций» и др.
«Одной из современных технологий, успешно нами реализованных в последнее время, является укрепление слабых грунтов основания путем устройства "щебеночных свай" (технология виброуплотнения с устройством столбов из инертных материалов). Так называемые щебеночные сваи применяются для усиления слабых оснований при строительстве железных и автомобильных дорог, фундаментов опор и устоев мостовых конструкций, а также фундаментов зданий и сооружений. Этот метод является наиболее экономичным по сравнению с другими способами укрепления основания, так как требует минимального набора оборудования для выполнения работ и позволяет использовать местные материалы, такие как песок, щебень, рецикл бетона», — рассказывает Вячеслав Смоленков.
По его мнению, к новейшим тенденциям в отрасли можно отнести строительство транспортных объектов (мостов и развязок) из полимеркомпозитных материалов. Например, в США из них строят полноценные автомобильные мосты. В России же на законодательном уровне из поликомпозитов пока возможно возводить только пешеходные переправы.
Плюс цифровизация
Диджитализация охватывает все сферы современной жизни, и реализация инфраструктурных проектов не стала исключением. «Цифровые технологии давно и широко используются при проектировании транспортных развязок. Существует множество специальных программ в этой сфере, которые прекрасно освоены нашими проектировщиками. Постоянно появляются и новые интересные продукты в этой сфере», — констатирует Кирилл Иванов.
По словам Анатолия Пичугова, цифровые технологии в первую очередь используются при моделировании транспортных потоков и проектировании оптимальной конфигурации транспортных развязок, далее используются специальные программные комплексы для автоматизации и контроля качества проектирования не только транспортной развязки, но и уличных сетей, прилегающих зданий и сооружений. «Информационная модель линейного объекта — это полная цифровизация всех технологических и экономических процессов создания объекта от планирования до эксплуатации. Заказчики рано или поздно приходят к осознанию необходимости работы в этом направлении, так как объемы информации в цифре постоянно растут, и приходят новые технологии и возможности работы с этой цифрой», — добавляет он.
Со своей стороны Кирилл Иванов обращает внимание на связанные с этим проблемы. «В последнее время много говорят о BIM-технологиях, и их использование, безусловно, имеет большие перспективы при проектировании транспортной инфраструктуры. Но пока это тормозится тем фактом, что государственная экспертиза проектной документации в BIM-программах не осуществляется. Соответственно, и делать цифровую модель обычно нецелесообразно — это затратно и не имеет практического смысла», — заключает он.
Конкретные примеры
По словам экспертов, в последние годы в России появилось немало транспортных развязок, которые можно считать удачными и интересными примерами использования различных современных технологий в этой сфере.
По словам Вячеслава Смоленкова, в Петербурге построено множество сложнейших развязок в составе Кольцевой автодороги, Западного скоростного диаметра. В числе самых технически сложных сооружений — центральный участок ЗСД, большая часть которого построена в эстакадном исполнении, а также мост Бетанкура через остров Серный.
«Наша компания приняла участие в возведении и реконструкции крупных дорожных объектов и уникальных подземных сооружений в Петербурге, среди которых транспортный тоннель на Синопской набережной, развязка на сложном транспортном узле автодороги М-10 "Россия" (Московское шоссе). Эта развязка представляет собой два однополосных съезда, совмещенных разворотными петлями, пересекающих М-10 на втором уровне, что позволило организовать бессветофорное движение автомобилей при поворотах на Пушкин (путепровод № 1) и Колпино (путепровод № 2). Также надо отметить Ушаковский путепровод, который является основным элементом развязки на пересечении Ушаковской набережной — Приморского проспекта и улицы Академика Крылова — Каменноостровского проспекта, а также развязки на Пироговской набережной», — рассказал он.
Анатолий Пичугов, со своей стороны, назвал наиболее знаковые с технологической точки проекты транспортных развязок, реализованные в последние годы в России. К ним, по его словам, относятся:
— Бусиновская развязка на пересечении МКАД и автомагистрали «Нева». Она примечательна тем, что это объект удачной реконструкции участка МКАД.
— Развязка КАД вокруг Петербурга и ЗСД — первая развязка с первой платной городской магистралью в России.
— Гагаринский и Кутузовский тоннели в составе Третьего транспортного кольца Москвы — это самые последние и самые технологически продвинутые транспортные сооружения на территории России.
— Развязка дублера Курортного проспекта с улицы Виноградной и транспортным обходом Сочи уникальна самым большим диаметром горной выработки, осуществленной на территории России при строительства олимпийских автодорожных тоннелей 8 и 8а.
— Развязка «Адлерское кольцо» в Сочи. Она примечательна в первую очередь олимпийским дизайном, компактным решением в условиях сложившейся застройки, но требует незначительной доработки в части своевременного информирования автомобилистов.
В 2020 году имя ГК «СносСтройИнвест» прозвучало на региональном и федеральном уровнях в связи с демонтажем высотной дымовой трубы на Октябрьской набережной. О том, что же произошло при реализации проекта, а также о ключевых трендах ушедшего года в демонтажной отрасли, итогах и планах компании «Строительному Еженедельнику» рассказал генеральный директор Сергей Герилович.
- Сергей Павлович, в прошлом году много шума наделала история с падением дымовой трубы при работах на Октябрьской набережной. Хотелось бы, как говорится, из первоисточника узнать, что там произошло…
- Шума было, действительно, излишне много. Ситуация, конечно, была нештатная, но ничего катастрофического, к счастью, не случилось. На территории 16 га на Октябрьской набережной среди ряда объектов бывшего предприятия «Пигмент» нам необходимо было демонтировать высотную дымовую трубу. Однако при подготовке к демонтажу в теле бетона трубы была обнаружена трещина, из-за которой труба могла рухнуть в любую секунду. Накануне инцидента нами была предпринята попытка блокировать трещину для проведения контролируемого демонтажа в установленное время, но, к сожалению, труба самопроизвольно обрушилась ночью. При этом осколками строительного мусора были задеты несколько автомобилей и входная группа дома по соседству, но, слава богу, никто из людей не пострадал. Хочу отметить, что «СносСтройИнвест» компенсировал нанесенный ущерб еще в конце прошлого года.
- «СносСтройИнвест» работает на рынке демонтажа с 2002 года. Какие, по Вашему мнению, ключевые тренды развития в сфере демонтажа наблюдаются в последнее время?
- Объемы рынка демонтажа растут год от года. Тут можно выделить две основных причины. Во-первых, это процесс редевелопмента в крупных городах, стимулирующий снос неработающих предприятий и возведение на их месте современных жилых и коммерческих объектов. Во-вторых, технологическое перевооружение промышленных объектов в разных частях страны, внедрение новых, современных технологий, что также требует демонтажа старых неэффективных мощностей.
К сожалению, востребованность работ по сносу привела к бурному развитию компаний-однодневок, не имеющих ни опыта, ни квалифицированных специалистов, ни своего парка техники, но при этом активно участвующих в тендерах и побеждающих благодаря демпингу. Не удивительно, что заказчики после этого зачастую сталкиваются с проблемами: от срыва сроков работ до вывоза мусора на несанкционированные свалки. Тем не менее, стремление сэкономить зачастую приводит к повторению ошибок. Лишь наученные горьким опытом, частные заказчики начинают устанавливать определенные квалификационные требования к участникам тендера. Крупные госзаказчики при размещении тендера, как правило, опираются на определенные нормы и требования по квалификации и ценообразованию, что делает работу с ними более прозрачной и выгодной.
- Раньше часто приходилось слышать обратное мнение. Работу с госзаказчиками критиковали за избыток бюрократических процедур. Почему сейчас ситуация поменялась?
- Многие частные компании ищут пути для «экономии». Беру это слово в кавычки, поскольку из-за уже названных причин реально сберечь средства при этом не удается. Тем не менее, существует практика, когда для демонтажа сложного объекта на участке нанимают профессиональную компанию, а на все остальные работы – «экскаватор и полтора землекопа». Госзаказчики наоборот заинтересованы в том, чтобы комплексно решить имеющуюся проблему. Кроме того, они нацелены на соблюдение законодательства, в том числе экологического. Поэтому подрядчик обязан строго отчитаться о всем спектре проделанных работ.
Мы всегда заинтересована в выполнении всего комплекса работ «под ключ». Знаете, есть такая поговорка «ломать – не строить». Это, конечно, верно, вот только грамотно ломать порой даже сложнее. Понятие «грамотно» сегодня включает огромный объем самых разнообразных работ. Это и изыскания на месте, и разработка проекта, определение наиболее эффективной технологии, и сам демонтаж, и рециклинг тех материалов, которые можно использовать вторично, и вывоз строительного мусора на соответствующие полигоны, рекультивация почвы, и экологическое сопровождение, и пр. И на каждом этапе необходимы специализированное оборудование и квалифицированные кадры, которые обеспечат принятие верных решений. Именно все это в совокупности и является нашей работой.
- Как Вы оцениваете итоги прошлого года? Удалось ли выполнить поставленные задачи в условиях пандемии?
Несмотря на сложную обстановку из-за распространения коронавируса, в целом считаю итоги работы ГК «СносСтройИнвест» в прошлом году успешными. Еще в конце 2019 года при формировании стратегии развития перед холдингом была поставлена цель существенно нарастить объемы работ в регионах. И эта задача была успешно выполнена. За год компанией было реализовано более 50 проектов, причем лишь 30% из них – в Петербурге, а около 70% – именно в регионах. Также хочу отметить, что среди наших заказчиков существенно выросла доля госструктур и крупных предприятий с государственным участием. Все это позволило нам поддерживать рентабельность работы компании на должном уровне, несмотря на дополнительные расходы, связанные с удалённостью реализуемых проектов.
- Какие проекты в прошлом году стали ключевыми для компании?
- Основные проекты были связаны с демонтажем на опасных производственных предприятиях нефти-газовой отрасли. Одним из крупнейших наших заказчиков, например, является «Роснефть», реализующая программу по модернизации промышленных мощностей в Новом Уренгое (Ямало-Ненецкий округ). Мы успешно завершили демонтаж технически устаревшего оборудования, зданий и сооружений старой котельной. Для другого гиганта – АО «Газпром» мы выполнили демонтаж газовых резервуаров в Оренбургской области, а также произвели полную рекультивацию территории. В Мурманской области мы выполнили комплекс работ по разборке зданий складов рудника «Железный» на Ковдорском ГОК для МХК «Еврохим». Для компании «Полюс Логистика» (крупнейший золотодобывающий холдинг в России) в Красноярском крае мы осуществили комплекс работ по демонтажу производственных зданий ПП «Лесосибирск». Еще один крупный заказчик - «СибурТюменьГаз» («дочка» холдинга «Сибур»). В Ханты-Мансийском округе для нужд «Нижневартовского ГПЗ» мы реализовали проект по демонтажу зданий и сооружений, включая промышленные здания, высотную трубу, вышку связи и др. А по заказу «Мосэнерго» в столице на действующем предприятии была демонтирована высотная дымовая труба.
Кроме того, мы реализовали ряд проектов по сносу гражданских зданий – недостроев, ветхих или аварийных строений. Например, демонтаж недостроенного шестиподъездного жилого дома в Мурманске по заказу местной администрации.
В домашних регионах – Петербурге и Ленобласти в число крупнейших наших заказчиков в прошлом году вошли ТГК-1, «Группа ЛСР», Setl Group и другие. Для ТГК-1 мы реализовали достаточно сложный проект ликвидации участка высотной дымовой трубы ТЭЦ-14. По заказу «Группы ЛСР» был полностью завершен демонтаж Никольского кирпичного завода. Для них же мы осуществляли очистку участка под редевелопмент на улице Крыленко.
- Какие перспективы для развития отрасли Вы видите в наступившем году?
По нашей оценке, 2021 год в сфере демонтажа может быть даже сложнее, чем прошлый. Дело в том, что крупные предприятия (а это наши основные заказчики) по большей части не стали переверстывать бюджеты, когда в марте прошлого года в страну пришел коронавирус. Поэтому запланированные на год проекты в основном были реализованы. Бюджеты на этот год верстались уже с учетом влияния кризиса и были частично «урезаны». Таким образом, число планируемых на 2021 год проектов по демонтажу несколько снизилось, а конкуренция за заказы выросла. Но на сегодняшний день нам уже удалось обеспечить компанию заказами примерно до середины года, поэтому в целом мы смотрим на перспективы с оптимизмом. Мы планируем продолжать активную региональную экспансию: хотели ли бы более активно работать на рынке Центрального и Южного федеральных округов, а также в Крыму. Также планируем расширять свою деятельность в сфере рекультивации.
