«ВИЛО РУС»: обеспечивая технологическую независимость
Ведущий отечественный поставщик насосов для бытового, коммерческого и промышленного применения существенно расширил парк оборудования на заводе в Ногинске. С организацией производственных процессов нас познакомили специалисты предприятия.
Долгое время пальма первенства в сегменте насосного оборудования на российском рынке принадлежала зарубежным производителям. Уход иностранных игроков стал мощным драйвером роста отечественных компаний. Они продемонстрировали не просто жизнеспособность, но и в ряде случаев уникальный потенциал для развития производства. ООО «ВИЛО РУС» — в их числе.
Компания WILO — мировой поставщик насосов и насосных систем для различных объектов в 1997 году создала российское подразделение с целью локализации производства и обеспечения близости к рынку сбыта. В 2016-м открылся завод в Ногинске. На сегодняшний день на территории России действуют 31 филиал компании, 13 региональных складов и более 130 авторизованных сервисных партнеров.
Продукция предприятия — насосы и насосные установки, а также приборы автоматического управления — широко применяется в системах ЖКХ, строительстве, на объектах энергетики, водоканалах. Спрос на нее высок и не подвержен спадам, связанным с экономическими и геополитическими потрясениями. Для того чтобы удовлетворять его в полной мере, компании приходится увеличивать свои производственные мощности, внедрять современные технологии.
Максимальная надежность поставок
В течение всего 2024 года происходила работа по монтажу и пусконаладке станочного оборудования для механической обработки деталей насосов — одной из важнейших технологических операций, оказывающей непосредственное влияние на эксплуатационные характеристики изделия: надежность и энергоэффективность. Это ключевая компетенция производителя насосного оборудования.
— За последние несколько лет существенно расширился парк технологического оборудования завода в Ногинске, — отмечает технический директор ООО «ВИЛО РУС» Павел Филиппенков. — Как видите, установлены шесть металлообрабатывающих станков различных типов и все необходимое сопутствующее оборудование: грузоподъемные механизмы, системы фильтрации СОЖ (смазывающая и охлаждающая жидкость), измерительная лаборатория с координатно-измерительными машинами различных типов.
По словам специалиста, в совокупности весь этот технологический комплекс способен обеспечить полностью независимый процесс механообработки деталей для насосов определенных типов, а также служить резервом производительности в случае непредвиденных сбоев у внешних поставщиков, от услуг которых компания не планирует отказываться. Хотя значительная часть заготовок сегодня обрабатывается собственными силами, такая гибкая схема позволит обеспечить максимальную надежность поставок продукции заказчикам.
Индивидуальный подход к каждой детали
Процессы производства компонентов проходят три основные стадии: литейная заготовка, механическая обработка, нанесение на деталь катафорезного покрытия, которое обеспечивает изделиям высокие антикоррозионные свойства.
— Для каждой детали процесс подбирается индивидуально, исходя из габаритов изделия, геометрии, серийности, — поясняет Павел Филиппенков. — Качество литейной заготовки самым непосредственным образом влияет на характеристики будущего насоса. Шероховатость поверхности проточной части и рабочего колеса, точность геометрических размеров, отсутствие смещения песчаных стержней при сборке литейной формы — эти параметры чрезвычайно важны и требуют постоянного инструментального и визуального контроля.
Мы убедились, что он осуществляется на всех стадиях производства: от выбора процесса и изготовления оснастки до определения температуры расплава металла при заливке формы.
Далее детали насосов направляют на стадию нанесения катафорезного покрытия. Готовые изделия с покрытием поступают на сборку.
— Участок сборки насосных установок организован так, чтобы обеспечить баланс между скоростью сборочного процесса и его гибкостью, то есть возможностью производить огромное многообразие типов и моделей установок, — продолжает специалист. — Здесь выделены несколько зон: для механического монтажа установки, электроподключений и испытательный стенд. На отдельном участке производится сборка приборов автоматического управления насосными установками.
Внимание — качеству
Каждая деталь, начиная от спектрального анализа металла на литейном производстве и заканчивая функциональным испытанием в составе готового изделия, проходит несколько десятков измерений, проверок, операций визуального и инструментального контроля.
— Вся совокупность таких операций регламентирована и строго контролируется отделом качества производственного департамента WILO RUS в Ногинске, — поделился технический директор ООО «ВИЛО РУС» Павел Филиппенков. — Он оснащен самым современным оборудованием: здесь применяется трехмерное сканирование, которое позволяет построить точную 3D-модель заготовки и сравнить ее параметры и параметры, заданные конструктором. А координатно-измерительная машина способна определить отклонения размера в полтора микрона. Для испытаний готовых насосов и насосных установок на заводе имеются испытательные стенды различных габаритов и назначения.
Технический директор ООО «ВИЛО РУС» Павел Филиппенков:
— Производство трубопроводной обвязки насосных установок осуществляется на автоматизированном комплексе орбитальной сварки. Оборудование лазерной резки трубных заготовок обеспечивает исключительную точность размеров компонентов и готовых коллекторов, что упрощает сборку насосной установки. Для очистки поверхности изделий из углеродистой стали применяется лазерный очиститель, который имеет существенные преимущества перед традиционными технологиями пескоструйной очистки.
Следующий этап развития — установка в начале 2026 года роботизированного сварочного комплекса, который позволит значительно повысить производительность и качество сварки.
Чиновники корректируют систему финансирования инфраструктурных проектов.
Последний год показал, что вопреки санкиционному давлению подрядчики могут сдавать в эксплуатацию рекордные объемы дорожно-строительных работ (и даже досрочно) при соответствующем, а иногда и опережающем финансировании. Необходимые условия будущего развития отрасли чиновники прописали в дорожной карте, которая предполагает, что в прошлом году бюджет дополнительно выделил 240 млрд рублей, а в этом году отрасль должна получить еще 100 млрд рублей сверх плана. Средства пойдут на компенсацию роста цен на строительные материалы. «И важную роль здесь играет скорость доведения средств до подрядных организаций. Это нужно делать как можно скорее», — акцентировал внимание на проблеме директор Департамента строительства Правительства Российской Федерации Максим Степанов в рамках выступления на Национальном форуме инфраструктурных компаний, который собрал в Москве топ-менеджеров ведущих дорожно-строительных компаний страны.
Датчики роста цен
Параллельно с этим Министерство строительства и жилищно-коммунального хозяйства России пытается взять в свои руки контроль над ростом цен на строительные материалы. Как рассказал заместитель главы Минстроя Сергей Музыченко, сейчас ведомство работает над созданием новой системы оценки рисков роста цен на строительные материалы. Подход предполагает, что ежеквартально будут фиксироваться показания по двум критериям: в желтой зоне окажутся позиции, удорожание которых произошло в пределах инфляционных ожиданий, а в красной — те, что вышли за пределы расходов, отведенных на реализацию проектов. Последнюю и будут компенсировать. Ожидается, что такой подход для отслеживания тенденций специалисты начнут применять уже в этом году, а сейчас инициатива проходит обсуждения в Правительстве РФ.
Меняет подход к определению сметной стоимости и Главгосэкспертиза России. Так, в конце февраля первые регионы начали переходить на новый ресурсно-индексный метод. На данный момент он уже внедрен в 79 регионах, а до конца второго квартала к ним присоединятся еще 15 субъектов. Напомним, новый ресурсно-индексный метод отрасль ждала давно, так как с его помощью можно приблизить реальную стоимость строительства к той, что рассчитывается при составлении проектно-сметной документации. Для того, чтобы этого добиться, разработчики провели комплексный пересмотр существующих сметных норм: исключили неточности в расчетах, связанных с применением укрупненных индексов и различной структурой затрат по видам объектов капитального строительства, сформировали сборник сметных цен на материалы и машины по новому уровню, исключили дублирующие и устаревшие позиции, подобрали аналоги. В целом специалисты Главгосэкспертизы России проанализировали порядка 52 тысяч сметных норм, из которых изменению в той или иной степени подверглись более 34 тысяч. В итоге основные строительные ресурсы, оказывающие непосредственное и существенное влияние на сметную стоимость, теперь напрямую привязаны к текущим ценам по данным живого мониторинга. Кроме того, в соответствии с новой методологией рассчитаны сметные цены на эксплуатацию машин и механизмов, уточнен годовой режим работы, порядок определения амортизационных отчислений на полное восстановление и нормы годовых затрат на все виды ремонтов и техническое обслуживание, затраты на энергоносители. Важно и то, что у однородных строительных ресурсов величина индекса больше не привязана к виду объекта строительства. Если раньше пересчет сметной стоимости осуществлялся с его учетом, то сейчас на конечную стоимость ресурса влияет общий тренд изменения цены на группу. Например, если подорожала арматура, значит, вся арматура по базе подорожает вне зависимости от того, какой объект строится. Это влияние будет работать и в обратную сторону: при снижении цены на бетон его стоимость скорректируется везде. Все это позволяет избегать ситуаций, когда одни и те же ресурсы или виды работ на разных объектах имеют различную стоимость. Как отмечают в Главгосэкспертизе России, теперь индекс адекватно и справедливо формирует цену только в привязке к объекту целиком, а отдельные позиции и конкретные ресурсы нельзя пересчитывать ни при каких обстоятельствах. Как подчеркнул Сергей Музыченко, на следующем этапе планируется перейти к еще более справедливой оценке сметной стоимости строительства — ресурсному методу.
Экономия за счет сокращения инвестцикла
Большая работа продолжается и в части сокращения процедур в дорожном строительстве. Если в 2019 году их было 1200, то теперь цифру удалось довести до 989, а, согласно Стратегии развития отрасли, к 2030-му она должна снизиться еще на 30% — до 560. Ожидается, что вместе с этим сократятся и сроки реализации проектов, следствием чего станет привлечение дополнительных инвестиций на уровне 1–2 трлн рублей.
Со своей стороны, подрядчики работают над раскрытием кадрового потенциала и увеличением производительности труда. При этом проблемы и дополнительные расходы у компаний возникают из ошибок в проектной документации, которые приходится исправлять за свой счет. В ответ на это Сергей Музыченко отметил, что Минстрой готовит изменения в этой части, которые позволят подрядчикам снизить затраты.
Внебюджетное финансирование
Чуть позже к дискуссии подрядчиков и чиновников присоединились банкиры, чтобы обсудить перспективы развития в части внебюджетного финансирования строительства дорог, мостов и путепроводов. Напомним, что некоторое время назад соответствующее поручение дал Президент Владимир Путин.
Потенциал для роста в данном направлении есть, так как Россия далека от насыщения автомобильными дорогами, в том числе работающими на платной основе (по окончании концессии и выплаты процентов по кредитам они могут стать бесплатными, как происходит в Испании и Латинской Америке). Согласно экспертным оценкам, нашей стране требуется не менее 10 тысяч километров таковых. Есть и готовые проекты. По данным госкомпании «Российские автомобильные дороги», сегодня созданы и готовы к реализации в рамках концессий и ГЧП объекты на общую сумму порядка 5,6 трлн рублей. Среди них Юго-Западная хорда и магистраль «Золотое кольцо», которую ранее презентовал ГК «Автодор».
Однако сдерживающие факторы не позволяют запустить проекты в стройку. По словам первого заместителя председателя правления госкомпании Игоря Коваля, главные из них — непомерно высокая ставка заемных средств, отсутствие качественно проработанной документации и увеличенные сроки возведения объектов при концессии. По мнению участников дискуссии, первую поможет решить субсидирование процентной ставки, как это уже сделано в сфере сельского хозяйства или промышленного строительства.
Старший управляющий директор Управления структурных кредитов ПАО «Сбербанк» Константин Песоцкий предложил с помощью софинансирования сделать ставку фиксированной для заемщиков на уровне 4% на весь срок действия кредита. Такие условия дадут возможность ПАО «Сбербанк» предоставить порядка 1,5 трлн рублей для строительства дорожных объектов, а Газпромбанку нарастить портфель инвестиций в инфраструктурное строительство до 750 млрд рублей. Еще по 300 млрд рублей, в соответствии с поручением Президента Владимира Путина, готовы предоставить ДОМ.РФ в формате инфраструктурных облигаций и ВЭБ.РФ.
«Суммы в 1 трлн рублей хватит на реализацию целого ряда проектов, — отметил заместитель генерального директора АО "ДСК "Автобан" Денис Анисимов. — Мы готовы работать и по 44-ФЗ, и в рамках концессии». При этом эксперт добавил, что дополнительные финансовые инструменты дают возможность приступить к строительству сейчас, а не через несколько лет, когда каждый из проектов станет ощутимо дороже.
Кроме того, банкиры предложили дорожникам создать новый финансовый инструмент — возмездную рассрочку в рамках 44-ФЗ, позволяющий вернуть справедливость, когда в моменты «кассовых разрывов» у заказчиков подрядчики вынуждены брать кредиты для продолжения деятельности за свой счет.
«CASE-IN» — это международная система соревнований по решению инженерных кейсов. Партнером новой специальной лиги «Архитектура, проектирование и строительство» выступила компания «Метрополис» — лидер архитектурно-строительного проектирования в России.
Эксперты компании «Метрополис» представили кейс, требующий разработки решений по разным разделам проектирования, включая архитектуру, конструктивные и инженерные решения. Участники разрабатывали комплексную концепцию четырехзвездочной гостиницы в Калининграде с номерным фондом не менее 200 единиц и общей площадью не более 12 000 м2.
Цель чемпионата — сократить разрыв между академическим образованием и потребностями бизнеса. Подобные соревнования помогают студентам развить soft skills и hard skills, а также обратить на себя внимание потенциального работодателя.
К участию приглашались студенты бакалавриата, специалитета и магистратуры факультетов «Архитектура», «Строительство», «Информационные системы и технологии» из семи вузов: НИУ МГСУ, СПбГАСУ, КГАСУ, ННГАСУ, СПГУ, СПбПУ Петра Великого, Мосполитех.
Всего в соревнованиях приняли участие более 400 студентов, которые объединились в 52 команды. В каждой команде ребята выбрали главного инженера проекта (ГИПа) и распределили роли архитектора, конструктора, специалистов инженерных направлений и BIM-координатора.
Во время отборочных этапов, помимо консультаций от вузовских наставников, более 30 экспертов компании «Метрополис» провели более 300 консультаций для студенческих команд.
По результатам двух отборочных этапов («Концепция проекта» и «Проектирование»), которые прошли онлайн, жюри определило десять команд-финалистов, которых пригласили на финальный очный этап 1 июня. Финал Специальной лиги прошел в Москве на площадке Национального исследовательского технологического университета МИСИС.
Победителем стала команда БРОЙЗ, представлявшая Санкт-Петербургский политехнический университет Петра Великого!
Итого, три призовых места заняли:
1-е место — БРОЙЗ, Санкт-Петербургский политехнический университет Петра Великого;
2-е место — PROFECTUS, Санкт-Петербургский горный университет;
3-е место — КГАСУ-1, Казанский государственный архитектурно-строительный университет.
Победителям и финалистам компания «Метрополис» предложила стажировки и возможность дальнейшего трудоустройства в своих филиалах в Москве, Санкт-Петербурге, Казани или Нижнем Новгороде. Также команды-победители получили денежные призы в размере от 100 000 до 300 000 рублей.
Мнение:
Александр Ворожбитов, генеральный директор компании «Метрополис»:
— Данный проект — это не только возможность для студентов получить практические навыки, но и новый этап в развитии нашей компании. Обучались не только студенты, но и мы как команда.
Благодаря чемпионату мы встречались с новым опытом, идеями, подходами, проявляли себя и делились знаниями с поколением будущих коллег.
Все участники продемонстрировали высокий уровень знаний, лидерские качества, а также креативный подход к решению задач. Мы рады, что часть участников СASE-IN станут нашими сотрудниками. Можно сказать, сейчас фактически формируется будущее нашей команды и растут будущие эксперты рынка.