«ВИЛО РУС»: обеспечивая технологическую независимость
Ведущий отечественный поставщик насосов для бытового, коммерческого и промышленного применения существенно расширил парк оборудования на заводе в Ногинске. С организацией производственных процессов нас познакомили специалисты предприятия.
Долгое время пальма первенства в сегменте насосного оборудования на российском рынке принадлежала зарубежным производителям. Уход иностранных игроков стал мощным драйвером роста отечественных компаний. Они продемонстрировали не просто жизнеспособность, но и в ряде случаев уникальный потенциал для развития производства. ООО «ВИЛО РУС» — в их числе.
Компания WILO — мировой поставщик насосов и насосных систем для различных объектов в 1997 году создала российское подразделение с целью локализации производства и обеспечения близости к рынку сбыта. В 2016-м открылся завод в Ногинске. На сегодняшний день на территории России действуют 31 филиал компании, 13 региональных складов и более 130 авторизованных сервисных партнеров.
Продукция предприятия — насосы и насосные установки, а также приборы автоматического управления — широко применяется в системах ЖКХ, строительстве, на объектах энергетики, водоканалах. Спрос на нее высок и не подвержен спадам, связанным с экономическими и геополитическими потрясениями. Для того чтобы удовлетворять его в полной мере, компании приходится увеличивать свои производственные мощности, внедрять современные технологии.

Максимальная надежность поставок
В течение всего 2024 года происходила работа по монтажу и пусконаладке станочного оборудования для механической обработки деталей насосов — одной из важнейших технологических операций, оказывающей непосредственное влияние на эксплуатационные характеристики изделия: надежность и энергоэффективность. Это ключевая компетенция производителя насосного оборудования.
— За последние несколько лет существенно расширился парк технологического оборудования завода в Ногинске, — отмечает технический директор ООО «ВИЛО РУС» Павел Филиппенков. — Как видите, установлены шесть металлообрабатывающих станков различных типов и все необходимое сопутствующее оборудование: грузоподъемные механизмы, системы фильтрации СОЖ (смазывающая и охлаждающая жидкость), измерительная лаборатория с координатно-измерительными машинами различных типов.

По словам специалиста, в совокупности весь этот технологический комплекс способен обеспечить полностью независимый процесс механообработки деталей для насосов определенных типов, а также служить резервом производительности в случае непредвиденных сбоев у внешних поставщиков, от услуг которых компания не планирует отказываться. Хотя значительная часть заготовок сегодня обрабатывается собственными силами, такая гибкая схема позволит обеспечить максимальную надежность поставок продукции заказчикам.
Индивидуальный подход к каждой детали
Процессы производства компонентов проходят три основные стадии: литейная заготовка, механическая обработка, нанесение на деталь катафорезного покрытия, которое обеспечивает изделиям высокие антикоррозионные свойства.
— Для каждой детали процесс подбирается индивидуально, исходя из габаритов изделия, геометрии, серийности, — поясняет Павел Филиппенков. — Качество литейной заготовки самым непосредственным образом влияет на характеристики будущего насоса. Шероховатость поверхности проточной части и рабочего колеса, точность геометрических размеров, отсутствие смещения песчаных стержней при сборке литейной формы — эти параметры чрезвычайно важны и требуют постоянного инструментального и визуального контроля.

Мы убедились, что он осуществляется на всех стадиях производства: от выбора процесса и изготовления оснастки до определения температуры расплава металла при заливке формы.
Далее детали насосов направляют на стадию нанесения катафорезного покрытия. Готовые изделия с покрытием поступают на сборку.
— Участок сборки насосных установок организован так, чтобы обеспечить баланс между скоростью сборочного процесса и его гибкостью, то есть возможностью производить огромное многообразие типов и моделей установок, — продолжает специалист. — Здесь выделены несколько зон: для механического монтажа установки, электроподключений и испытательный стенд. На отдельном участке производится сборка приборов автоматического управления насосными установками.
Внимание — качеству
Каждая деталь, начиная от спектрального анализа металла на литейном производстве и заканчивая функциональным испытанием в составе готового изделия, проходит несколько десятков измерений, проверок, операций визуального и инструментального контроля.
— Вся совокупность таких операций регламентирована и строго контролируется отделом качества производственного департамента WILO RUS в Ногинске, — поделился технический директор ООО «ВИЛО РУС» Павел Филиппенков. — Он оснащен самым современным оборудованием: здесь применяется трехмерное сканирование, которое позволяет построить точную 3D-модель заготовки и сравнить ее параметры и параметры, заданные конструктором. А координатно-измерительная машина способна определить отклонения размера в полтора микрона. Для испытаний готовых насосов и насосных установок на заводе имеются испытательные стенды различных габаритов и назначения.

Технический директор ООО «ВИЛО РУС» Павел Филиппенков:
— Производство трубопроводной обвязки насосных установок осуществляется на автоматизированном комплексе орбитальной сварки. Оборудование лазерной резки трубных заготовок обеспечивает исключительную точность размеров компонентов и готовых коллекторов, что упрощает сборку насосной установки. Для очистки поверхности изделий из углеродистой стали применяется лазерный очиститель, который имеет существенные преимущества перед традиционными технологиями пескоструйной очистки.
Следующий этап развития — установка в начале 2026 года роботизированного сварочного комплекса, который позволит значительно повысить производительность и качество сварки.

Строительство первой в России высокоскоростной ветки между Москвой и Санкт-Петербургом может начаться уже в этом году. На совещании у президента чиновники обсудили источники и механизмы финансирования, обозначили этапы работ, а также условия для привлечения инвесторов.
Время пришло
Новая магистраль должна стать пилотным проектом, стартовым этапом развития высокоскоростного железнодорожного сообщения в России. «Это принципиально другой уровень технологий и транспортных услуг, современные рабочие места и передовые компетенции, новые возможности для граждан и наших регионов, — отметил президент Владимир Путин, открывая совещание. — Сама по себе готовность браться за такие сложнейшие проекты и способность их реализовать — это своего рода интегральный показатель нашего возросшего технологичного, научного, кадрового, индустриального потенциала. Это новые компетенции, и, судя по всему, мы подошли к тому, чтобы их реализовывать».
Согласно планам, первая ветка высокоскоростной магистрали пройдет по территории шести регионов: Москвы, Санкт-Петербурга, Ленинградской, Новгородской, Тверской и Московской областей, в которых суммарно проживают около 30 миллионов человек (это 20 процентов всего населения страны). Ожидается, что поезда будут двигаться со скоростью более 200 км/ч, что позволит сократить время в пути между Москвой и Санкт-Петербургом почти в два раза – с четырех до двух часов 15 минут. При этом от столицы до Твери можно будет добраться всего за 39 минут, а от Санкт-Петербурга до Великого Новгорода – за 29 минут. Фактически это превратит города в единую агломерацию.
Финансовые планы строительства
Министр транспорта Российской Федерации Виталий Савельев отметил, что проект ВСМ предусматривает два участка строительства. Первый — от Санкт-Петербурга до Зеленограда — оценивается в 1,755 трлн рублей и предлагается к реализации в рамках концессионного соглашения. Второй — на выходе из Москвы стоимостью 221,5 млрд рублей планируется осуществить в рамках инвестиционной программы РЖД, при этом компания уже вложила порядка 40 млрд рублей в его развитие.
Рассмотрев несколько вариантов, рабочая группа остановилась на базовом сценарии финансирования: 218,5 млрд рублей — это взносы в уставный капитал концессионера; 290 млрд рублей — облигации пенсионного фонда «Газфонд»; 903,8 млрд рублей — привлекаемые кредитные средства Сбера, ВТБ, «Газпромбанка», которые готовы участвовать в проекте. «Также потребуется совокупная поддержка государства в объеме 609 млрд рублей на период строительства работ по проекту, в том числе 580,6 млрд рублей за счет средств ФНБ под 3% годовых с полным возвратом к 2050 году. Еще раз подчеркну, это возвратные средства», — отметил министр транспорта России, добавив, что также потребуется федеральный грант в 28,5 млрд рублей на выкуп земельных участков за счет средств федерального бюджета и субсидии из бюджета в размере 299,4 млрд рублей на период с 2028 по 2038 год на поддержку операционной деятельности концессионера на начальном этапе эксплуатации ВСМ.
По оценкам Минтранса, прямые эффекты для бюджетных и внебюджетных фондов уже на стадии стройки перекроют запрашиваемую сумму, а эффект от увеличения грузоперевозок в регионах позволит привлечь в бюджет налоги и взносы на сумму, превышающую затраты практически в три раза. Если говорить в цифрах, то создание отдельной линии ВСМ повысит шансы вернуть грузовое движение на основной ход между Москвой и Санкт-Петербургом, что дополнительно создаст возможности перевозки грузов в северо-западном направлении в объеме порядка 74 млн тонн в 2030 году, в том числе 30 млн тонн за счет реализации ВСМ.

Железнодорожный хаб на Рижском вокзале
Ожидается, что в Москве высокоскоростной поезд будет отправляться с платформы Ленинградского вокзала и делать остановку на Рижском вокзале, где появится новый терминал, а также на станциях Петровско-Разумовская и Зеленоград-Крюково. Отвечая на вопросы журналистов, мэр столицы Сергей Собянин отметил, что в городе будет обеспечена интеграция всей городской транспортной инфраструктуры с будущими остановками.
Столичные власти уже утвердили проект планировки будущего терминала ВСМ вблизи станции метро «Рижская», который превратится в крупный транспортно-пересадочный узел. Он подразумевает строительство современного пассажирского вокзала — надземного конкорса площадью 11,4 тыс. кв. метров с инфраструктурой для качественного обслуживания пассажиров не только высокоскоростной магистрали, но и традиционной подземки и четырех диаметров наземного метро. Помимо этого, вблизи станции метро «Рижская» должны появиться второй вестибюль, два надземных пешеходных перехода общей площадью 10,3 тыс. кв. метров и дополнительные парковки. Кроме того, власти намерены восстановить трамвайную линию с устройством разворотного кольца на площади Рижского вокзала и реконструировать прилегающую улично-дорожную сеть, включая 2-ю Мытищинскую улицу от Мурманского проезда до Третьего транспортного кольца, со строительством двух эстакад-съездов общей протяженностью один километр.
По словам заместителя мэра столицы по вопросам градостроительной политики и строительства Андрея Бочкарева, вся территория вокруг будущего вокзала преобразится: в планах — возвести около 330 тыс. кв. метров недвижимости, в том числе появится и общественная застройка по обеим сторонам железнодорожных путей. Все это поможет создать комплексную насыщенную городскую среду, полноценно обеспеченную транспортом.
Отметим, что новое строительство запланировано на месте зданий торгового центра «Крестовский» и Рижского рынка (170 тыс. «квадратов»). Также совместно с ОАО «РЖД» предполагается развитие территории, расположенной в междупутье Октябрьской железной дороги (135 тыс. кв. метров), и строительство здания для ГБУ «Жилищник» (1 тыс. кв. метров). Реализация проекта позволит создать свыше 8,7 тысячи рабочих мест.
Активные работы идут и на станции Петровско-Разумовская. На данный момент здесь уже выполнена реконструкция путепроводов через железнодорожные пути, а строители возводят пассажирскую платформу и надземный вестибюль для МЦД-1. По завершении новый городской вокзал объединит потоки со строящейся станцией МЦД-1, МЦД-3, двух линий метро и маршрутов наземного транспорта.

Точка сборки
Параллельно отечественные машиностроители работают над созданием высокоскоростных поездов. Соответствующее поручение президента поступило на предприятия еще в 2020 году. «На первом этапе необходимо 28 поездов к 2028 году. Для этого уже в 2026 году необходимо создать опытный образец поезда и начать сертификационные испытания, — говорит Виталий Савельев. — Мы предусматриваем создание полностью отечественного поезда на базе производственных мощностей ведущих российских компаний транспортного машиностроения: это Группа "Синара", где мы находимся, и
"Трансмашхолдинг"».
Новый терминал в международном аэропорту федерального значения Геленджик не успел открыться в 2022 году из-за запрета полетов в южном направлении, но стал проектом, о котором много говорят и который удостоен гран-при XXXI Международного архитектурного фестиваля «Зодчество».
Аэропорт находится в Краснодарском крае на территории города Геленджик, на западном берегу Геленджикской бухты в районе Тонкого мыса. Предприятие получало награды национальной премии «Воздушные ворота России», Евразийской премии в области авиационного маркетинга, но в номинации среди аэропортов с пассажиропотоком до одного миллиона человек в год. Между тем популярность Геленджика очевидна, и несколько лет назад назрела необходимость расширить площади аэропорта.

Лучшая архитектура
В 2018 году проводился архитектурный конкурс среди ведущих архитектурных бюро разных стран – Великобритании, Нидерландов, Италии и России на проект нового терминала аэропорта в Геленджике. Победителем конкурса стало итальянское архитектурное бюро Studio Fuksas, Массимилиано и Дорианы Фуксас.
«Нам не хотелось сделать очередную статичную интерпретацию птицы, скользящей по небу. Мы стремились показать мгновение, в которое птица стремительно изменяет направление своего полета, и запечатлеть динамику движения, полную поэзии», — рассказывал в интервью Массимилиано Фуксас.

Архитектурный проект получил приз жюри премии Architizer A+Awards в номинации «Непостроенные объекты транспортной инфраструктуры».
Уже готовый объект стал победителем XXXI Международного фестиваля «Зодчество», получил гран-при фестиваля — «Хрустальный Дедал». Концепцию Studio Fuksas дорабатывала ГК «Спектрум».
За образ птицы, меняющей направление в полете, отвечает крыша терминала — большая, светлая, оригинальной формы, облицованная алюминиевыми пластинами. Внутри терминала потолок состоит из сотен треугольных ячеек, напоминая оперение птицы. Оригинальности придает динамическая подсветка, меняющая цвет в течение дня. Стойки регистрации также имеют футуристические формы и динамическую подсветку.
Ландшафт вокруг аэровокзала тоже продуман.
В плюс проекту пошла структура здания, которая позволяет экономить электроэнергию благодаря обилию стекла.
Еще один серьезный плюс — разработанная транспортная логистика в районе аэропорта: кольцевая дорога с односторонним движением на территории аэровокзала, парковки, специальные зоны высадки.
Кроме того, новый терминал позволяет сокращать или расширять зоны прилета в зависимости от курортного сезона.

Конструктивные особенности
Адаптацией архитектурной концепции под местные условия, разработкой проектной документации, тендерных документов, выбором генерального подрядчика занималась ГК «Спектрум». В проекте участвовала команда архитекторов из московского офиса, включая специалистов группы вычислительного проектирования. Руководство командой архитекторов взял на себя главный архитектор компании Вячеслав Кочнов.
Техническим заказчиком выступила компания DBC Сonsultants, которая также взялась за функции строительного контроля и управления проектом.
ООО «Альфа Строй» — структура Acons Group стала генеральным подрядчиком.
Профинансировала строительство Группа ВТБ в лице компании «ВТБ Инфраструктурный Холдинг».
Строительство стартовало летом 2020 года и завершилось в начале 2022-го.

На протяжении всего проекта, от архитектурного конкурса до завершения строительства, было проведено множество совещаний и воркшопов, на которых были найдены лучшие решения с точки зрения стоимости, сроков и эстетики, вспоминает Вячеслав Кочнов, главный архитектор ГК «Спектрум».
Например, расположение здания в сейсмоопасной зоне (8 баллов) продиктовало решение устроить сейсмоопоры для снижения сейсмической нагрузки.
«По опыту работы на подобных проектах мы понимаем, что избежать изменений в процессе проектирования не получится. Однако мы выстроили работу по проекту таким образом, чтобы минимизировать влияние на сроки и стоимость объекта», — подчеркнул он.
Главная «фишка» проекта — фигурная кровля, — хотя и выглядит легкой и парящей в воздухе, имеет вес покрытия в одну тысячу тонн.
«Сложная геометрия покрытия реализована с помощью пространственной стальной конструкции. Для обеспечения эффекта "парящей птицы" пространственное покрытие кровли опирается всего на девять внутренних сталебетонных и четыре внешних пространственных колонны, без устройства ядер жесткости», — рассказал Вячеслав Кочнов.
По его словам, основная сложность в монтаже кровли была именно в части обеспечения необходимой высокой точности как геометрических размеров элементов кровли, так и проектного положения. «Предварительно кровля собиралась на приобъектной площадке. В дальнейшем уже монтировались укрупненные блоки на проектные отметки. И на каждом этапе необходимо было обеспечить практически нулевые допуски по отклонениям. Дополнительной сложностью был монтаж кровли на довольно уникальные элементы сейсмоизоляции, которые во время эксплуатации позволяют кровле двигаться независимо от остальных несущих конструкций и тем самым снижать сейсмические воздействия на здания. Это обстоятельство потребовало дополнительных мероприятий по фиксации элементов кровли в проектном положении до окончания монтажа самого последнего блока кровли», — пояснил Вячеслав Кочнов.
Конструктивные решения в виде структурной оболочки позволили снизить массу конструкций, и с точки зрения применяемых машин и механизмов, удалось обеспечить применение стандартных подъемных механизмов для данного региона строительства.
«Необычная форма кровли потребовала более точной проработки плана работ, а также четкого контроля по последовательности работ», — заключил главный архитектор.
Криволинейный фасад сделан из стекла. В том числе геометрически сложные участки — из моллированного стекла. Оборудование для изготовления нужного стекла нашлось на заводе в подмосковном Клину, где были изготовлены 5,5 тыс. кв. м стеклопакетов.
«В плане предусмотрено применение преимущественно отечественных строительных материалов и изделий. В проекте благоустройства используются деревья и кустарники местной климатической зоны», — подчеркнул Вячеслав Кочнов.

День сегодняшний
В рамках реализации федерального проекта «Развитие региональных аэропортов» в аэропорту Геленджик запланирована модернизация аэродромной инфраструктуры. Проектную документацию уже одобрила Главгосэкспертиза России.
По данным ФКУ «Дирекция государственного заказчика по реализации комплексных проектов развития транспортной инфраструктуры», в ходе реализации проекта будет расширен перрон, что позволит на 30% увеличить число стояночных мест для воздушных судов (до 26 единиц). Также в аэропорту реконструируют существующую соединительную рулежную дорожку и построят новую аналогичной ширины в 23 метра, что даст возможность развести потоки воздушных судов.
