«ВИЛО РУС»: обеспечивая технологическую независимость
Ведущий отечественный поставщик насосов для бытового, коммерческого и промышленного применения существенно расширил парк оборудования на заводе в Ногинске. С организацией производственных процессов нас познакомили специалисты предприятия.
Долгое время пальма первенства в сегменте насосного оборудования на российском рынке принадлежала зарубежным производителям. Уход иностранных игроков стал мощным драйвером роста отечественных компаний. Они продемонстрировали не просто жизнеспособность, но и в ряде случаев уникальный потенциал для развития производства. ООО «ВИЛО РУС» — в их числе.
Компания WILO — мировой поставщик насосов и насосных систем для различных объектов в 1997 году создала российское подразделение с целью локализации производства и обеспечения близости к рынку сбыта. В 2016-м открылся завод в Ногинске. На сегодняшний день на территории России действуют 31 филиал компании, 13 региональных складов и более 130 авторизованных сервисных партнеров.
Продукция предприятия — насосы и насосные установки, а также приборы автоматического управления — широко применяется в системах ЖКХ, строительстве, на объектах энергетики, водоканалах. Спрос на нее высок и не подвержен спадам, связанным с экономическими и геополитическими потрясениями. Для того чтобы удовлетворять его в полной мере, компании приходится увеличивать свои производственные мощности, внедрять современные технологии.
Максимальная надежность поставок
В течение всего 2024 года происходила работа по монтажу и пусконаладке станочного оборудования для механической обработки деталей насосов — одной из важнейших технологических операций, оказывающей непосредственное влияние на эксплуатационные характеристики изделия: надежность и энергоэффективность. Это ключевая компетенция производителя насосного оборудования.
— За последние несколько лет существенно расширился парк технологического оборудования завода в Ногинске, — отмечает технический директор ООО «ВИЛО РУС» Павел Филиппенков. — Как видите, установлены шесть металлообрабатывающих станков различных типов и все необходимое сопутствующее оборудование: грузоподъемные механизмы, системы фильтрации СОЖ (смазывающая и охлаждающая жидкость), измерительная лаборатория с координатно-измерительными машинами различных типов.
По словам специалиста, в совокупности весь этот технологический комплекс способен обеспечить полностью независимый процесс механообработки деталей для насосов определенных типов, а также служить резервом производительности в случае непредвиденных сбоев у внешних поставщиков, от услуг которых компания не планирует отказываться. Хотя значительная часть заготовок сегодня обрабатывается собственными силами, такая гибкая схема позволит обеспечить максимальную надежность поставок продукции заказчикам.
Индивидуальный подход к каждой детали
Процессы производства компонентов проходят три основные стадии: литейная заготовка, механическая обработка, нанесение на деталь катафорезного покрытия, которое обеспечивает изделиям высокие антикоррозионные свойства.
— Для каждой детали процесс подбирается индивидуально, исходя из габаритов изделия, геометрии, серийности, — поясняет Павел Филиппенков. — Качество литейной заготовки самым непосредственным образом влияет на характеристики будущего насоса. Шероховатость поверхности проточной части и рабочего колеса, точность геометрических размеров, отсутствие смещения песчаных стержней при сборке литейной формы — эти параметры чрезвычайно важны и требуют постоянного инструментального и визуального контроля.
Мы убедились, что он осуществляется на всех стадиях производства: от выбора процесса и изготовления оснастки до определения температуры расплава металла при заливке формы.
Далее детали насосов направляют на стадию нанесения катафорезного покрытия. Готовые изделия с покрытием поступают на сборку.
— Участок сборки насосных установок организован так, чтобы обеспечить баланс между скоростью сборочного процесса и его гибкостью, то есть возможностью производить огромное многообразие типов и моделей установок, — продолжает специалист. — Здесь выделены несколько зон: для механического монтажа установки, электроподключений и испытательный стенд. На отдельном участке производится сборка приборов автоматического управления насосными установками.
Внимание — качеству
Каждая деталь, начиная от спектрального анализа металла на литейном производстве и заканчивая функциональным испытанием в составе готового изделия, проходит несколько десятков измерений, проверок, операций визуального и инструментального контроля.
— Вся совокупность таких операций регламентирована и строго контролируется отделом качества производственного департамента WILO RUS в Ногинске, — поделился технический директор ООО «ВИЛО РУС» Павел Филиппенков. — Он оснащен самым современным оборудованием: здесь применяется трехмерное сканирование, которое позволяет построить точную 3D-модель заготовки и сравнить ее параметры и параметры, заданные конструктором. А координатно-измерительная машина способна определить отклонения размера в полтора микрона. Для испытаний готовых насосов и насосных установок на заводе имеются испытательные стенды различных габаритов и назначения.
Технический директор ООО «ВИЛО РУС» Павел Филиппенков:
— Производство трубопроводной обвязки насосных установок осуществляется на автоматизированном комплексе орбитальной сварки. Оборудование лазерной резки трубных заготовок обеспечивает исключительную точность размеров компонентов и готовых коллекторов, что упрощает сборку насосной установки. Для очистки поверхности изделий из углеродистой стали применяется лазерный очиститель, который имеет существенные преимущества перед традиционными технологиями пескоструйной очистки.
Следующий этап развития — установка в начале 2026 года роботизированного сварочного комплекса, который позволит значительно повысить производительность и качество сварки.
Участники технологической конференции «CSeзд промышленников и строителей» обсудили перспективы внедрения российских цифровых решений в промышленное производство и строительство.
В Москве 19–20 июня прошла технологическая конференция «CSeзд промышленников и строителей». Организатор мероприятия — интегратор отечественных решений АО «СИЭС Групп» (CS Group). Участниками конференции стали разработчики информационных систем, представители производственных, проектных, строительных компаний. Специалисты обсудили актуальные проблемы и перспективы развития цифровизации в производстве и строительстве. На конференции были презентованы новые ИТ-решения «СиСофт Девелопмент», «Нанософт разработка», «СПРУТ-Технология», DPA, помогающие эффективно ускорить цифровизацию технологических и бизнес-процессов.
Управляя производством
Первый день конференции был посвящен вопросам внедрения и интеграции ИТ-решений в производственную отрасль. Технический директор CS Group Борис Бабушкин, открывая пленарное заседание, подчеркнул, что сегодня мы стоим на пороге новой эры в промышленности, где цифровизация и интеграция всех этапов жизненного цикла продукции становятся ключевыми факторами успеха. На мероприятии он представил решение PLM (система управления жизненным циклом продукта) для цифровизации всего жизненного цикла продукции на базе платформы TechologiCS 8.0.
«Платформа позволяет получить абсолютно достоверные данные, актуальную техническую документацию без погрешностей, исключить минимальную возможность утери инженерных или производственных данных, повысить общую эффективность оборудования (OEO) до 85%, выработку в нормо-часах и единицах продукции до 30%, а также снизить время внеплановых простоев оборудования на 30–60%», — подчеркнул Борис Бабушкин.
Директор по работе с ключевыми заказчиками CS Group Вадим Антонов поделился информацией о современных инструментах и методологии интеграции ИТ-решений для бизнес-клиентов. «Очевидно, что сама парадигма PLM претерпевает изменения. И мы все-таки утверждаем, что PLM — не класс программных продуктов, а целая философия, включающая все, что связано с жизненным циклом объекта. Если для изделий легкого машиностроения и всего остального, которые состоят из десяти тысяч комплектующих, это понятные и очевидные решения, то для изделий более “тяжелых” мы уже никуда не денемся без переосмысления определений. Именно потому на этапе проектирования должна поддерживаться информационная идеология каждого изделия. Чтобы управлять производством и вообще проектировать изделия, подходы традиционного САПР уже неприменимы, и это объективный факт», — констатировал он.
В рамках первого дня конференции, кроме топ-менеджеров CS Group, выступили с докладами и представители партнерских компаний, которые задействуют TechologiCS. В частности, руководитель проектов DPA компании X-tensive рассказал об экономическом эффекте от инновационной интеграции решений DPA и TechnologiCS для автоматизации и перехода к управлению на основе машинных данных в рамках концепции «Индустрия 4.0». О новом решении для автоматизации конструкторской подготовки производства на базе 3D-САПР nanoCAD Механика PRO и TechnologiCS PDM подготовил информацию руководитель направления «Машиностроение» компании «Нанософт» Андрей Серавкин. С докладом «Сквозная прослеживаемость и контроль качества в производстве с применением TechnologiCS выступил директор по производству АО «Холдинговая компания ”Интелтех”» Сергей Иванов.
От проектирования до эксплуатации
Второй день технологической конференции был посвящен цифровизации строительства. В рамках пленарного заседания и других мероприятий участники обсудили вопросы цифрового проектирования и строительства. Участникам конференции было представлено комплексное решение для проектирования промышленных объектов — Model Studio CS.
На пленарной секции выступила советник главы Минстроя РФ и заместитель руководителя Центра компетенций РФ по цифровой трансформации строительной отрасли Елена Звонарева. Она рассказала о роли государства в развитии ТИМ.
«Если мы говорим про цифровые данные, то не только стройка, но и все государство идет по пути ухода в безбумажные технологии. Модели данных для цифровых документов будут разными для проектирования, стройки или эксплуатации. Многое уже сделано, и сейчас приступаем к главному этапу — эксплуатации. Мы понимаем, какие данные там необходимы с предыдущих этапов, чтобы не превращать модель в информационный мусор. Но это только часть вопросов. Должно быть четкое представление о компетенциях и соответствующий уровень нашей подготовки. С этим есть вопросы, поэтому всегда начинаем с себя. Эксплуатация является одним из основных приоритетов, и нам всем необходимо в этом скрупулезно разобраться», — отметила Елена Звонарева.
Участники конференции подняли тему создания, хранения и предоставления совместного доступа к информационным моделям. Руководитель группы отдела партнерских продаж «СиСофт Девелопмент» Александр Коростылев рассказал о единой информационной платформе компании для этих целей. Технический директор CS Group Борис Бабушкин выступил с докладом о технологиях 4D–6D для управления строительством и эксплуатацией.
«Информационное моделирование — это не просто моделирование. Это инструмент для управления всем жизненным циклом объекта — от проектирования до эксплуатации. С помощью ТИМ можно оптимизировать процессы строительства, сократить сроки и затраты, повысить качество и безопасность работ. Применение ТИМ на этапе проектирования позволяет выявить ошибки и недочеты, которые могут привести к проблемам при строительстве и эксплуатации. Например, можно проверить соответствие проекта требованиям безопасности, экологии, энергоэффективности и другим нормам. На этапе строительства ТИМ помогает контролировать выполнение работ в соответствии с проектом и отслеживать использование материалов и оборудования. Это позволяет избежать перерасхода средств и времени, а также обеспечить высокое качество работ», — отметил директор представительства АО «СиСофт Девелопмент» Александр Белкин.
По его словам, после завершения строительства информационная модель продолжает играть важную роль в управлении объектом. На ее основе с помощью соответствующих программных продуктов можно производить мониторинг состояния конструкций, систем и оборудования, а также прогнозировать их износ и необходимость ремонта или замены.
На конференции также были представлены доклады о комплексном 3D-проектировании объектов гражданского и промышленного назначений в Model Studio CS, об автоматизации процессов управления проектами капитальных вложений АО «ТАИФ-НК», о цифровизации СМР Дирекции капитального строительства ПАО «ММК» и об опыте внедрения отечественного инженерного программного комплекса Model Studio CS на предприятии ООО «УралТЭП».
Глава представительства компании «СиСофт Девелопмент» Александр Белкин отметил, что Model Studio CS позволяет быстро и точно создавать проекты любой сложности, что значительно сокращает время на проектирование и строительство. «Уверен, что продукт станет еще более востребованным в будущем, так как позволяет решать сложные задачи проектирования и строительства с минимальными затратами времени и ресурсов», — подчеркнул он.
По словам организаторов, конференция «CSeзд промышленников и строителей» стала площадкой для обмена опытом и знаниями между представителями различных компаний и организаций, а также установки новых деловых контактов. Мероприятие показало свою актуальность и востребованность.
Серпуховской лифтостроительный завод (СЛЗ, входит в ГК «Садовое кольцо») выпустил порядка 2 500 лифтов с момента восстановления производства с февраля 2023 года по май 2024 года. Об этом в ходе форума «Движение» в Сочи рассказал управляющий Серпуховским лифтостроительным заводом Леонид Черноног.
Он упомянул о масштабной модернизации завода стоимостью более 2 млрд рублей, которую провела в 2022 году ГК «Садовое кольцо». В ходе реконструкции, по словам управляющего, специалисты СЛЗ посетили лифтостроительные предприятия Европы, Китая, Турции и проанализировали опыт зарубежных коллег, что позволило довести организацию производства в Серпухове до уровня самых современных мировых стандартов. Промышленная площадка и уникальный станочный парк позволяют выпускать лифты быстрее, качественнее и дешевле, чем конкуренты.
В настоящее время завод производит лифты широкой ценовой категории – от серийных моделей до бизнес-класса. «Перед нами стоит масштабная цель – выйти на производство 12 тысячи лифтов в год. Уверен, что в ближайшие несколько лет мы ее достигнем. Сегодня же, всего на второй год перезапуска завода, мы можем говорить о годовом объеме в 3 500 кабин – именно столько мы планируем отгрузить заказчикам в 2024 году», – отметил Леонид Черноног.
Отличительной особенностью завода является специализация на производстве лифтов повышенного комфорта. В 2023 году стартовал проект по созданию интерактивного лифта. Умные опции, а также уникальные дизайнерские решения разработали совместно Студия Артемия Лебедева и проектировщики предприятия. Это первая отечественная разработка лифтовой техники следующего поколения, которая управляется искусственным интеллектом и технологиями интернет-вещей (IoT).
Грузоподъемность кабины – до 2500 кг, скорость движения – до 1,6 м/с, а для скоростных и высокоскоростных моделей – 2,5; 4,0 и 6,0 м/с. Управлять лифтом можно как из кабины, так и со смартфона. Благодаря интерактивным технологиям инновационный лифт может поделиться с пассажирами полезной информацией о погоде, пробках на дорогах и биржевых котировках, а также «пообщаться» с ними: поприветствовать или сделать комплимент.
Предложенный Студией Лебедева дизайн – черные информационные панели, двери и поручни кабины, которые выполнены из материалов, имитирующих мрамор, металл и дерево, акцентные геометрические рельефные поверхности – превращает лифт в эргономичное пространство с особой атмосферой эстетики и комфорта.
Сегодня, как сообщил управляющий СЛЗ, большинство производственных процессов на заводе роботизировано. В частности, для порошковой окраски стеновых панелей, дверей, других деталей кабины используются две автоматические линии, аналогов которым пока не существует в России. Система окраски кабин функционирует в режиме замкнутого цикла, что позволяет сократить почти до нуля выброс вредных веществ в атмосферу. Отработанный после окончания окраски порошок собирается для использования в следующем цикле.
С учетом требований федеральной программы по импортозамещению на предприятии приняли программу, в рамках которой планируется достичь полной, 100-процентной, локализации производства. Коллектив завода, отметил Леонид Черноног, стремится выпускать все узлы и агрегаты лифта на своей промышленной площадке в Серпухове.
Ведущий форум по девелопменту и продаже недвижимости «Движение», который уже пятый год собирает представителей крупнейших застройщиков и риелторов, дизайнерских бюро и банков, проходит в этом году с 18 по 21 июня в Сочи.