«ВИЛО РУС»: обеспечивая технологическую независимость
Ведущий отечественный поставщик насосов для бытового, коммерческого и промышленного применения существенно расширил парк оборудования на заводе в Ногинске. С организацией производственных процессов нас познакомили специалисты предприятия.
Долгое время пальма первенства в сегменте насосного оборудования на российском рынке принадлежала зарубежным производителям. Уход иностранных игроков стал мощным драйвером роста отечественных компаний. Они продемонстрировали не просто жизнеспособность, но и в ряде случаев уникальный потенциал для развития производства. ООО «ВИЛО РУС» — в их числе.
Компания WILO — мировой поставщик насосов и насосных систем для различных объектов в 1997 году создала российское подразделение с целью локализации производства и обеспечения близости к рынку сбыта. В 2016-м открылся завод в Ногинске. На сегодняшний день на территории России действуют 31 филиал компании, 13 региональных складов и более 130 авторизованных сервисных партнеров.
Продукция предприятия — насосы и насосные установки, а также приборы автоматического управления — широко применяется в системах ЖКХ, строительстве, на объектах энергетики, водоканалах. Спрос на нее высок и не подвержен спадам, связанным с экономическими и геополитическими потрясениями. Для того чтобы удовлетворять его в полной мере, компании приходится увеличивать свои производственные мощности, внедрять современные технологии.
Максимальная надежность поставок
В течение всего 2024 года происходила работа по монтажу и пусконаладке станочного оборудования для механической обработки деталей насосов — одной из важнейших технологических операций, оказывающей непосредственное влияние на эксплуатационные характеристики изделия: надежность и энергоэффективность. Это ключевая компетенция производителя насосного оборудования.
— За последние несколько лет существенно расширился парк технологического оборудования завода в Ногинске, — отмечает технический директор ООО «ВИЛО РУС» Павел Филиппенков. — Как видите, установлены шесть металлообрабатывающих станков различных типов и все необходимое сопутствующее оборудование: грузоподъемные механизмы, системы фильтрации СОЖ (смазывающая и охлаждающая жидкость), измерительная лаборатория с координатно-измерительными машинами различных типов.
По словам специалиста, в совокупности весь этот технологический комплекс способен обеспечить полностью независимый процесс механообработки деталей для насосов определенных типов, а также служить резервом производительности в случае непредвиденных сбоев у внешних поставщиков, от услуг которых компания не планирует отказываться. Хотя значительная часть заготовок сегодня обрабатывается собственными силами, такая гибкая схема позволит обеспечить максимальную надежность поставок продукции заказчикам.
Индивидуальный подход к каждой детали
Процессы производства компонентов проходят три основные стадии: литейная заготовка, механическая обработка, нанесение на деталь катафорезного покрытия, которое обеспечивает изделиям высокие антикоррозионные свойства.
— Для каждой детали процесс подбирается индивидуально, исходя из габаритов изделия, геометрии, серийности, — поясняет Павел Филиппенков. — Качество литейной заготовки самым непосредственным образом влияет на характеристики будущего насоса. Шероховатость поверхности проточной части и рабочего колеса, точность геометрических размеров, отсутствие смещения песчаных стержней при сборке литейной формы — эти параметры чрезвычайно важны и требуют постоянного инструментального и визуального контроля.
Мы убедились, что он осуществляется на всех стадиях производства: от выбора процесса и изготовления оснастки до определения температуры расплава металла при заливке формы.
Далее детали насосов направляют на стадию нанесения катафорезного покрытия. Готовые изделия с покрытием поступают на сборку.
— Участок сборки насосных установок организован так, чтобы обеспечить баланс между скоростью сборочного процесса и его гибкостью, то есть возможностью производить огромное многообразие типов и моделей установок, — продолжает специалист. — Здесь выделены несколько зон: для механического монтажа установки, электроподключений и испытательный стенд. На отдельном участке производится сборка приборов автоматического управления насосными установками.
Внимание — качеству
Каждая деталь, начиная от спектрального анализа металла на литейном производстве и заканчивая функциональным испытанием в составе готового изделия, проходит несколько десятков измерений, проверок, операций визуального и инструментального контроля.
— Вся совокупность таких операций регламентирована и строго контролируется отделом качества производственного департамента WILO RUS в Ногинске, — поделился технический директор ООО «ВИЛО РУС» Павел Филиппенков. — Он оснащен самым современным оборудованием: здесь применяется трехмерное сканирование, которое позволяет построить точную 3D-модель заготовки и сравнить ее параметры и параметры, заданные конструктором. А координатно-измерительная машина способна определить отклонения размера в полтора микрона. Для испытаний готовых насосов и насосных установок на заводе имеются испытательные стенды различных габаритов и назначения.
Технический директор ООО «ВИЛО РУС» Павел Филиппенков:
— Производство трубопроводной обвязки насосных установок осуществляется на автоматизированном комплексе орбитальной сварки. Оборудование лазерной резки трубных заготовок обеспечивает исключительную точность размеров компонентов и готовых коллекторов, что упрощает сборку насосной установки. Для очистки поверхности изделий из углеродистой стали применяется лазерный очиститель, который имеет существенные преимущества перед традиционными технологиями пескоструйной очистки.
Следующий этап развития — установка в начале 2026 года роботизированного сварочного комплекса, который позволит значительно повысить производительность и качество сварки.
1925–2025. Завод по производству котельного оборудования BAXI S.p.A отмечает 100-летний юбилей
Эпоха судеб, инноваций и достижений
В этом году итальянский завод BAXI S.p.A отмечает внушительную дату — 100 лет со дня основания. Эта веха — дань уважения тысячам увлеченных своим делом людей, которые внесли существенный вклад в становление компании.
BAXI S.p.A. была основана австрийской семьей Westen в 1925 году. Изначально на небольшом заводе под маркой Smalterie Metallurgiche Venete с 1925 по 1950 гг. изготавливались эмалированные столовые приборы, стальные радиаторы и ванны. В 1950-х годах компания расширила производство, начав выпуск варочных поверхностей и газовых плит. К 1965 году площадь завода значительно увеличилась, и в этом же году началось производство электрических водонагревателей с эмалированным стальным баком. Smalterie Metallurgiche Venete стала крупнейшей в Италии компанией в области эмалирования.
В конце 1970-х BAXI сделала значительный шаг вперед, сосредоточив внимание на отопительном сегменте и став первопроходцем в производстве бытового газового оборудования — настенных газовых котлов. 80-е годы не только укрепили позиции компании на внутреннем рынке, но и ознаменовали начало ее выхода на международный уровень.
С 1978 по 1984 гг. BAXI входила в состав Zanussi (Zanussi Climatizzazione). Фирма производила настенные и напольные газовые котлы, электроводонагреватели, радиаторы отопления и стальные ванны. После выхода из Zanussi компания сменила название на Ocean Idroclima и присоединилась к группе El.Fi., в которой оставалась до 1998 года.
В 1999 году компания присоединилась к английской BAXI Group Ltd — лидеру европейского отопительного рынка, а в 2009 году вошла в состав BDR Thermea Group совместно с De Dietrich и Remeha.
Сделано в Италии
Сегодня завод BAXI S.p.A. в составе Группы BDR Thermea является центром по производству настенных газовых котлов. BAXI, насчитывающая 850 сотрудников, с оборотом в 380 миллионов евро по итогам 2024 года и современным заводом, расположенным в городе Bassano del Grappa (Северная Италия), площадью 100 000 м² и 15 производственными линиями, позволяющими выпускать до 3200 котлов в день, прочно укоренилась в Италии и продолжает свое триумфальное шествие более чем в 50 странах мира.
Общий объем выпускаемой на заводе BAXI S.p.A. продукции составляет около 500 000 единиц газовых настенных котлов в год, включая такие популярные серии, как LUNA, ECO и NUVOLA.
С 2002 года эти модели поставляются на российский рынок и более двух десятилетий создают атмосферу комфорта для сотен тысяч пользователей в нашей стране. За 23 года работы «БДР Термия Рус» в России реализовано почти 2 000 000 единиц котельного оборудования, изготовленного на заводе BAXI S.p.A.
Расширение горизонтов
Поставщик инновационных решений BAXI также является первопроходцем в области гибридных систем. В компании разрабатывают энергоэффективные решения для отопления. Под брендом BAXI производятся котельное оборудование, гибридные системы, кондиционеры и тепловые насосы для бытовых и промышленных применений.
В 1993 году BAXI S.p.A. одной из первых в отопительном сегменте получила международный сертификат системы качества производства ISO 9001. В 2001 году завод BAXI S.p.A. был удостоен сертификата экологичности производства ISO 14001.
Среди новаторских достижений BAXI — разработка первого в мире бытового водородного котла. Это важный шаг на пути к устойчивому развитию. Кроме того, новая линейка котлов, которые могут работать на смеси метана и водорода в пропорции 80:20, позволяет сократить выбросы CO₂ на 22% по сравнению со стандартными моделями.
Философия BAXI, формирующая мир завтрашнего дня
Такую солидную дату в компании отмечают с большой гордостью. Подводя итоги первого столетия в истории завода, управляющий директор BAXI Альберто Фаверо, отмечает: «Мы столкнулись с историческими вызовами, промышленными революциями и технологическими эволюциями, всегда оставаясь первопроходцами в отопительной индустрии. В наши дни BAXI — это сильный международный бренд. Если мы достигли этой вехи, то только потому, что смогли с честью выдержать все испытания на пути развития компании. Этот корпоративный дух мы хотим передать будущим поколениям».
Поздравляем BAXI S.p.A с первым столетием, желаем успехов и дальнейших свершений в следующие 100 лет!
Обнаруженная во время реставрации Дома Радио живопись предположительно выполнена художником Михаилом Васильевым. Ранее мастер работал над росписью Кронштадтского Морского собора. На его участие в оформлении интерьеров здания указывают архивные документы о строительстве дома Благородного собрания. Реставрация и адаптация Дома Радио к современному использованию проходит в рамках проекта банка ВТБ.
Работу Михаила Васильева над росписью подтверждает запись в смете Благородного собрания о выплате за отделку «русской столовой». На историческом строительном плане это помещение соответствует месту, где при демонтаже поздних конструкций были найдены фрагменты живописи. В архивах есть информация, что художник также расписывал своды Дома Радио. Его работа располагалась под наиболее известной живописной композицией здания – панно Гавриила Горелова «Диана на охоте».
«Новые исторические факты усиливают ценность обнаруженных фрагментов живописи. Пока мы предполагаем, что они могут быть частью творческого наследия выдающихся мастеров своего времени. Историко-культурное исследование позволит нам детально оценить их состояние и подобрать наиболее оптимальный подход для реставрационных работ», − сообщила Дарья Филиппова, старший вице-президент ВТБ.
«Известно, что архитектор Дома Радио – Василий Косяков – приглашал для работы над строительством Благородного собрания тех же подрядчиков, которые работали над возведением Кронштадтского Морского собора. Среди них был и художник Михаил Васильев, известный своими росписями и эскизами, созданными для собора. Это еще одно доказательство в пользу нашей версии об авторстве найденной живописи, которая придает ей особую художественную ценность», − отметила Мария Шапченко, архитектор проекта, руководитель АРМ2 ООО «НИиПИ Спецреставрация».
Михаил Меркулович Васильев родился 14 января 1861 года в деревне Нечаевка Саратовского уезда. В 1888 году поступил вольнослушателем в Санкт-Петербургскую Академию художеств, где учился до 1893 года. Принимал участие в отделке православных церквей в западных губерниях России и в европейских странах. Заслужил признание как один из специалистов по «неорусскому» стилю.
Роспись, закрашенная масляной краской, была обнаружена в процессе разбора обшивок стен в помещении на пятом этаже Дома Радио. Лабораторные исследования установили, что она выполнена с использованием натуральных пигментов и относится к началу XX века – периоду постройки здания Благородного собрания. Специалисты провели работы по ее укреплению и консервации.
Справка
Дом Радио – здание на углу Малой Садовой и Итальянской улиц в Санкт-Петербурге, построено в 1912–1914 годах по проекту Василия Косякова для Благородного собрания. В 1933 году здание заняло Ленинградское радио. С 2019 года – центр культуры и искусств, официальная резиденция оркестра, хора и танцевальной труппы musicAeterna под руководством дирижера Теодора Курентзиса.
Реставрация и создание современного облика Дома Радио как культурного центра – проект ВТБ в рамках программы банка «Культурная страна». Восстановлением памятника занимаются специалисты «НИиПИ Спецреставрация» и «Специализированного строительного управления – 5». Автором концепции будущего пространства стало архитектурное бюро «Цимайло Ляшенко и Партнеры».