«ВИЛО РУС»: обеспечивая технологическую независимость
Ведущий отечественный поставщик насосов для бытового, коммерческого и промышленного применения существенно расширил парк оборудования на заводе в Ногинске. С организацией производственных процессов нас познакомили специалисты предприятия.
Долгое время пальма первенства в сегменте насосного оборудования на российском рынке принадлежала зарубежным производителям. Уход иностранных игроков стал мощным драйвером роста отечественных компаний. Они продемонстрировали не просто жизнеспособность, но и в ряде случаев уникальный потенциал для развития производства. ООО «ВИЛО РУС» — в их числе.
Компания WILO — мировой поставщик насосов и насосных систем для различных объектов в 1997 году создала российское подразделение с целью локализации производства и обеспечения близости к рынку сбыта. В 2016-м открылся завод в Ногинске. На сегодняшний день на территории России действуют 31 филиал компании, 13 региональных складов и более 130 авторизованных сервисных партнеров.
Продукция предприятия — насосы и насосные установки, а также приборы автоматического управления — широко применяется в системах ЖКХ, строительстве, на объектах энергетики, водоканалах. Спрос на нее высок и не подвержен спадам, связанным с экономическими и геополитическими потрясениями. Для того чтобы удовлетворять его в полной мере, компании приходится увеличивать свои производственные мощности, внедрять современные технологии.
Максимальная надежность поставок
В течение всего 2024 года происходила работа по монтажу и пусконаладке станочного оборудования для механической обработки деталей насосов — одной из важнейших технологических операций, оказывающей непосредственное влияние на эксплуатационные характеристики изделия: надежность и энергоэффективность. Это ключевая компетенция производителя насосного оборудования.
— За последние несколько лет существенно расширился парк технологического оборудования завода в Ногинске, — отмечает технический директор ООО «ВИЛО РУС» Павел Филиппенков. — Как видите, установлены шесть металлообрабатывающих станков различных типов и все необходимое сопутствующее оборудование: грузоподъемные механизмы, системы фильтрации СОЖ (смазывающая и охлаждающая жидкость), измерительная лаборатория с координатно-измерительными машинами различных типов.
По словам специалиста, в совокупности весь этот технологический комплекс способен обеспечить полностью независимый процесс механообработки деталей для насосов определенных типов, а также служить резервом производительности в случае непредвиденных сбоев у внешних поставщиков, от услуг которых компания не планирует отказываться. Хотя значительная часть заготовок сегодня обрабатывается собственными силами, такая гибкая схема позволит обеспечить максимальную надежность поставок продукции заказчикам.
Индивидуальный подход к каждой детали
Процессы производства компонентов проходят три основные стадии: литейная заготовка, механическая обработка, нанесение на деталь катафорезного покрытия, которое обеспечивает изделиям высокие антикоррозионные свойства.
— Для каждой детали процесс подбирается индивидуально, исходя из габаритов изделия, геометрии, серийности, — поясняет Павел Филиппенков. — Качество литейной заготовки самым непосредственным образом влияет на характеристики будущего насоса. Шероховатость поверхности проточной части и рабочего колеса, точность геометрических размеров, отсутствие смещения песчаных стержней при сборке литейной формы — эти параметры чрезвычайно важны и требуют постоянного инструментального и визуального контроля.
Мы убедились, что он осуществляется на всех стадиях производства: от выбора процесса и изготовления оснастки до определения температуры расплава металла при заливке формы.
Далее детали насосов направляют на стадию нанесения катафорезного покрытия. Готовые изделия с покрытием поступают на сборку.
— Участок сборки насосных установок организован так, чтобы обеспечить баланс между скоростью сборочного процесса и его гибкостью, то есть возможностью производить огромное многообразие типов и моделей установок, — продолжает специалист. — Здесь выделены несколько зон: для механического монтажа установки, электроподключений и испытательный стенд. На отдельном участке производится сборка приборов автоматического управления насосными установками.
Внимание — качеству
Каждая деталь, начиная от спектрального анализа металла на литейном производстве и заканчивая функциональным испытанием в составе готового изделия, проходит несколько десятков измерений, проверок, операций визуального и инструментального контроля.
— Вся совокупность таких операций регламентирована и строго контролируется отделом качества производственного департамента WILO RUS в Ногинске, — поделился технический директор ООО «ВИЛО РУС» Павел Филиппенков. — Он оснащен самым современным оборудованием: здесь применяется трехмерное сканирование, которое позволяет построить точную 3D-модель заготовки и сравнить ее параметры и параметры, заданные конструктором. А координатно-измерительная машина способна определить отклонения размера в полтора микрона. Для испытаний готовых насосов и насосных установок на заводе имеются испытательные стенды различных габаритов и назначения.
Технический директор ООО «ВИЛО РУС» Павел Филиппенков:
— Производство трубопроводной обвязки насосных установок осуществляется на автоматизированном комплексе орбитальной сварки. Оборудование лазерной резки трубных заготовок обеспечивает исключительную точность размеров компонентов и готовых коллекторов, что упрощает сборку насосной установки. Для очистки поверхности изделий из углеродистой стали применяется лазерный очиститель, который имеет существенные преимущества перед традиционными технологиями пескоструйной очистки.
Следующий этап развития — установка в начале 2026 года роботизированного сварочного комплекса, который позволит значительно повысить производительность и качество сварки.
На сегодняшний день в состав холдинга «ЛенРусСтрой» входит пятнадцать компаний различного профиля. Одна из них — Киришский ДСК — предприятие с длинной историей и непростой судьбой, вышедшее на принципиально новый уровень развития. В июле «ЛенРусСтрой» завершил знаковый для холдинга проект — жилой квартал «Новое Горелово», — возведенный из продукции Киришского ДСК.
Самодостаточность как принцип
Бизнес должен быть самодостаточным — считает основатель и руководитель СК «ЛенРусСтрой» Леонид Кваснюк. И свою компанию он построил именно по этому принципу.
Сегодня в «ЛенРусСтрое» есть все, чтобы работать и развиваться, полностью рассчитывая на собственные силы, осуществлять весь цикл работ по возведению современного и комфортного жилья без привлечения сторонних организаций.
Более того, в холдинг входят и организации, к основной деятельности отношения, казалось бы, не имеющие. Например — совхоз «Предпортовый», где из собственного семенного фонда выращивается капуста, морковь, огурцы, картофель, организовано производство молока, а общее поголовье крупного рогатого скота составляет 1300 единиц.
«Мы можем накормить и себя и других. В нынешние непростые времена разнообразить портфель активов очень полезно. Именно это позволило нам успешно работать в пандемию и, конечно, стало основным залогом устойчивости компании сегодня, когда очень многие прежние экономические схемы и модели перестали работать. По многим компаниям строительного комплекса это ударило довольно сильно, а мы продолжаем строить и развиваться», — говорит Леонид Кваснюк.
Кстати, убыточный и стагнирующий совхоз «Предпортовый» вошел в состав холдинга в том же году, что и Киришский ДСК, который на тот момент также переживал стадию глубокого кризиса.
Из прошлого в будущее
Киришский ДСК — предприятие с более чем полувековой историей. Первые цеха будущего комбината начали свою работу в Ленинградской области еще в 1965 году, а через четыре года эти отдельные производства оформились в единый ДСК.
В советское время комбинат работал на полную мощность — за первые десять лет им было построено 197 домов (почти 700 тыс. м2 жилья), к 1984 году количество сданных домов достигло 351. И даже в 90-е годы предприятие не снижало объемов производства — за последнее десятилетие ХХ века ДСК ввел в эксплуатацию 137 зданий.
Заметное ухудшение ситуации началось в 2000-х. Производственные мощности комбината критически износились, оборудование физически и морально устарело, у предприятия начались финансовые трудности, ряд проектов перешел в разряд долгостроев.
Казалось бы, безнадежную ситуацию спасло стратегическое партнерство с СК «ЛенРусСтрой», начавшееся в 2005 году.
Руководство холдинга отмечает такие безусловные плюсы панельного домостроения, как высокое качество жилья и скорость строительства — она примерно в два раза выше, чем у монолитных проектов, что приобрело особую важность после перехода застройщиков на эскроу-счета.
А в 2016-м КДСК официально стал частью холдинга. Именно тогда его возглавила представитель команды управленцев СК «ЛенРусСтрой» Ольга Дорофеева.
«Продукция комбината на тот момент уже не соответствовала требованиям заказчика, но нам сначала было не до модернизации производства. Капитальные строения КДСК, конструктивные элементы цехов и инженерные коммуникации требовали срочной реконструкции. С нее мы и начали», — вспоминает она.
И только через три года началась закупка нового оборудования взамен старых советских линий, отработавших уже десятки лет.
Сегодня ООО «Киришский ДСК» оснащен оборудованием и технологиями (универсальная производственная линия, поворотные столы, кассеты вертикального формования, колонно-ригельная линия, линия для производства преднапряженных плит перекрытий), позволяющими выпускать продукцию самого высокого качества.
При этом модернизация здесь проводится на регулярной основе.
«От проекта к проекту требования заказчиков меняются. Времена, когда все панельные дома и жилые районы выглядели однотипно, давно ушли в прошлое. Сегодня среди всех наших проектов похожие здания практически не встречаются — мы можем воплотить любой архитектурный замысел», — говорит Ольга Дорофеева.
Одновременно ушли в прошлое и те претензии, которые жители предъявляли к панельному жилью. Сегодня это дома с очень высокими потребительскими свойствами: здесь тепло, планировки просторны и разнообразны, а по уровню шумоизоляции панель часто превосходит жилье, построенное по другим технологиям.
По словам Дмитрия Кузина, технического директора КДСК, новые линии позволяют производить панели различных толщин и размеров.
Основной продукцией комбината, помимо стеновых (наружних и внутренних) панелей, сегодня являются вентиляционные блоки, сборные лифтовые шахты, лестничные марши и площадки, плиты перекрытий, преднапряженные плиты перекрытий и блоки фундамента (ФБС) и др.
«При работе в односменном режиме сегодня комбинат способен выпускать около 3,5 тыс. м3 железобетона в месяц. Это примерно 70 тыс. м2 жилья в год. За счет дальнейшей модернизации мы готовы будем нарастить объем продукции примерно вдвое», — отмечает Дмитрий Кузин.
Программный проект
Знаковым событием совместной работы «ЛенРусСтроя» и КДСК можно считать завершение проекта «Новое Горелово», ставшего своеобразным программным заявлением холдинга.
Проект уже успел собрать внушительный ряд престижных наград. В их числе — первое место в конкурсах «Золотой Трезини 2020», «Лидер стройкачества 2021», Urban Awards 2022 и «Доверие потребителя 2020».
Это современный жилой район из тринадцати домов комфорт-класса, или 5517 квартир, из которых на сегодня в продаже осталось лишь 248. Большинство жильцов уже заселились, а до 6 августа холдинг планирует завершить передачу ключей оставшимся новоселам.
Здесь достроены практически все объекты (в ближайшее время будет завершен последний из них — паркинг на 550 машино-мест), территория благоустроена, но это — отдельная и очень интересная история.
Как рассказал Максим Жабин, заместитель гендиректора СК «ЛенРусСтрой», главной идеей стало строить не просто отдельные жилые дома, а города в миниатюре — т. н. Концепция «15-минутного города».
«Особую популярность идея жилой застройки, где все необходимое находится в пешеходной или велосипедной доступности, приобрела в период пандемии, когда возможности людей в плане передвижения по городу значительно снизились. Важно, что в "15-минутном городе" должно быть все необходимое не просто для удовлетворения минимальных потребностей, а именно для полноценной комфортной жизни с высокими социальными притязаниями», — говорит Максим Жабин.
Именно поэтому в «Новом Горелово» были запроектированы не только обязательные объекты — детские сады (один, на 260 мест, уже работает, еще один, на 280 мест, готовится принять первых воспитанников), школы (на 550 и 640 мест), пожарное депо, амбулатория, паркинги, но и самые разнообразные слагаемые комфорта — сразу несколько супермаркетов, кофейни, цветочные магазины, студии красоты, барбершоп, пункты выдачи онлайн-заказов и многое другое.
Бизнес-идея — любовь к жильцам
А теперь о благоустройстве территорий. Прогулочные зоны и места для отдыха «Нового Горелово» стали одной из визитных карточек проекта.
На территории ЖК, конечно же, есть несколько просторных детских площадок с оригинальным оборудованием: качелями, горками, спортивным инвентарем, аналогов которого в Петербурге нам встречать не доводилось.
Помимо этого, здесь создано пространство для отдыха жильцов самого разного возраста — множество скамеек, пешеходных дорожек, собственные бульвар, зоны для занятий спортом, сквер и плей-хаб, куда приезжают даже жители окрестных микрорайонов.
Все это в обрамлении ландшафтного дизайна: клумбы, подобие альпийских горок с цветами, много деревьев и кустов — пока еще невысоких, но они обязательно вырастут и зазеленеют.
«Можно было вместо всего этого построить еще много жилых квадратных метров жилья. Но такой подход не только уронит имидж компании, но и напрямую ударит по бизнесу. Надо строить пространство, в котором людям будет по-настоящему хорошо жить. И тогда они купят квартиры именно здесь, даже если это будет немного дороже, чем в других проектах, где нет продуманной инфраструктуры. И не только купят, а посоветуют своим друзьям и знакомым. А когда придет время приобретать новую жилплощадь — опять придут к нам», — говорит Леонид Кваснюк.
Стройка окончена, стройка продолжается!
Закончив «Новое Горелово», «ЛенРусСтрой» планирует работать здесь и дальше. Новый проект среднеэтажного жилого комплекса с апартаментами стартует, как надеется руководства компании, в течение ближайшего года. И здесь, конечно, будут воплощены все лучшие наработки холдинга.
Но нам было интересно еще и другое...
Наш корреспондент поинтересовался у Леонида Кваснюка: остались ли у него сегодня, после стольких десятилетий достижений в профессии, какие-нибудь нереализованные идеи, может быть, мечта и профессиональный вызов, которые бы он хотел воплотить в жизнь?
Леонид Яковлевич ненадолго задумался.
«Вообще-то, конечно, есть. И не одна. Например, было бы очень интересно построить из продукции Киришского ДСК высотное здание, настоящий небоскреб! Пока что такой возможности нет, но, надеюсь, она появится. Мы же продолжаем работать, продолжаем строить»!
В ходе строительства, реконструкции или эксплуатации стеклопакеты и другие светопрозрачные конструкции могут получить небольшие, но заметные повреждения в виде царапин, потертостей, окалин от сварочных работ и др. Нередко они становятся объектами для творчества граффити-художников и других любителей попробовать на стекле несмываемые маркеры и краски.
Иногда стеклопакет можно заменить, но чаще всего, особенно когда дорогостоящая конструкция выполнялась на заказ или по индивидуальному проекту, когда она слишком массивна или труднодоступна для замены, заказчику выгоднее обратиться к услугам по шлифовке стекол. Такие специалисты с помощью шлифования умеют снять тончайший (поврежденный) слой стекла и методом полировки вернуть прозрачность в исходное состояние. Это узкоспециализированная сфера подрядных работ, в которой трудится всего несколько компаний: каждая из них имеет свои секреты мастерства и ноу-хау, наработанные годами.
Одна из самых опытных компаний на этом рынке — «Гласслайт». Она с 2008 года занимается шлифовкой и полировкой различных конструкций из стекла: стеклопакетов, стеклянных перегородок и столешниц, автостекол и т. д. За это время специалистами «Гласслайт» накоплен большой опыт в обработке самых разных видов стекол — закаленных, термоупрочненных, многослойных, противопожарных, бронированных.
Основной объем работ компании приходится на обработку стекол на строительных объектах: ЖК бизнес- и комфорт-классов, бизнес-центры, высотные здания со стеклянными фасадами, загородные частные дома с панорамными стеклопакетами. Чаще всего за услугами полировки и шлифовки стеклопакетов обращаются застройщики ЖК, когда подходят сроки сдачи объекта. Но среди заказчиков «Гласслайта» есть и Московский метрополитен, где с интерьерных стекол пришлось удалять царапины и следы маркера, и «Москвариум-океанариум», в котором специалисты компании боролись с солевыми отложениями на акриловом стекле, и Дарвиновский музей, где был обновлен потертый стеклянный пол, и еще много других объектов в столице и за ее пределами.
Одних только стеклянных фасадов за время работы было отполировано десятки тысяч квадратных метров. Несколько тысяч м2 фасадного остекления из них было обработано в ходе реконструкции ГЭС-2 и превращения этого промышленного объекта с более чем столетней историей в современное арт-пространство.
Работа на «ГЭС-2» продолжалась почти полгода, с начала лета до конца ноября 2021 года, и потребовала занятости всего коллектива компании. Шлифовка стекол — чрезвычайно трудоемкая работа: мастер за смену может обработать в среднем 3–4 м2 стекла, бригада — 40–50 м2 стекольных поверхностей, если позволяет погода и температура воздуха.
Проект «ГЭС-2» упрочил навыки мастеров и привнес новый опыт с точки зрения организации работы на таком крупном и сложном многофункциональном объекте. Прежде всего обрабатывать пришлось разные виды стекол, включая закаленные и противопожарные. Каждое из них требовало своего подхода по времени шлифовки и применяемым материалам. Много стеклянных конструкций было установлено в труднодоступных местах. Чтобы обработать их, компания применяла весь арсенал стремянок, использовала подкатные туры высотой до 8 м, сооружала подходящие строительные леса.
Весь объем работы был выполнен с высоким качеством и в срок. Этому в немалой степени способствовали технологии и применяемые материалы. К их подбору в компании пришли методом проб и ошибок, испытывали различные абразивные круги и пасты, искали подходящие компоненты для полировки и шлифовки, пока не остановились на пасте из оксида церия — максимально универсальном и результативном составе, в эффективности которого можно быть уверенным на всех этапах работы. Немаловажно, что оксид этого редкоземельного металла производится в России и успешно конкурирует с зарубежными аналогами.
