Дан старт XIII сезону Международного инженерного чемпионата CASE-IN
4 февраля 2025 года в пресс-центре ТАСС прошло официальное открытие нового XIII сезона Международного инженерного чемпионата CASE-IN, который проходит при поддержке президентской платформы «Россия — страна возможностей». Школьники, студенты и молодые специалисты вновь получат возможность создать уникальные разработки для ключевых направлений экономики России, а также сделать еще один значительный шаг к своим личностным и профессиональным целям. Авторов лучших идей традиционно ждут ценные призы — дополнительные баллы ЕГЭ, оплачиваемые стажировки, перспективы для старта и продолжения карьеры.
Цель проекта — популяризация инженерно-технического образования и подготовка специалистов для компаний топливно-энергетического и минерально-сырьевого комплексов, атомной промышленности, архитектурно-строительного проектирования и смежных отраслей. Главная тема чемпионата этого года – «Технологические инновации».
Комментируя старт нового сезона, заместитель генерального директора АНО «Россия — страна возможностей» Геннадий Гурьянов подчеркнул востребованность специалистов инженерных специальностей.
«За три года спрос на инженеров вырос в 2,5 раза. Чемпионат CASE-IN стал эффективным инструментом для формирования кадрового резерва компаний топливно-энергетического комплекса и смежных отраслей. Так, по данным проекта, 90% участников школьного возраста поступили в профильные вузы, и треть из них использовали при этом дополнительные баллы ЕГЭ, которые дает чемпионат. Среди студентов 30% участников получили приглашения на практику. 42% молодых специалистов получили повышение на работе в течение года», — рассказал заместитель генерального директора АНО «Россия — страна возможностей» Геннадий Гурьянов.
Чемпионат с 2013 года объединил уже более 120 000 школьников, студентов и молодых специалистов в России, а также странах ближнего зарубежья. Он включен в инициативу «Наука побеждать» и план Десятилетия науки и технологий, которое проходит в России в 2022-2031 гг.
Основатель и сопредседатель оргкомитета чемпионата CASE-IN Артем Королев обратил внимание на практикоориентированность задач, которые подготовили для участников партнеры чемпионата.
«Отрасли, в которых соревнуются наши участники, являются не только основой экономической безопасности страны, но и теми направлениями, где создаются и развиваются инновации. Именно поэтому очередной сезон CASE-IN будет посвящен теме «Технологические инновации». Важно, что все задания, которые решают участники — это не теория, а реальные практические инженерные кейсы российских компаний — лидеров отрасли», — рассказал Артем Королев.
В 2023 году компания «Метрополис» стала инициатором и стратегическим партнером направления «Архитектура, проектирование, строительство и ЖКХ», которое проходит в рамках студенческой лиги чемпионата. С 2024 года направление поддержал Минстрой РФ, включив его в Дорожную карту развития отрасли до 2030 года.
За два года через направление студенческой лиги «Архитектура, проектирование, строительство и ЖКХ» прошло более 750 студентов и более 25 ведущих отраслевых вузов страны. По результатам соревнований около 30 студентов прошли стажировку в офисах «Метрополис», а 20 из них стали частью нашей профессиональной команды.
В открытии этого сезона принял участие директор проектов компании «Метрополис» Павел Иванов: «Молодые специалисты, прошедшие через чемпионат CASE-IN и ставшие нашими коллегами, отличаются профессионализмом, высокой обучаемостью и хорошим пониманием особенностей работы в проектах. Мы всегда готовы поддерживать талантливых ребят и в этом году готовим кейс, отвечающий актуальным запросам рынка, в частности на проектирование объектов туристической инфраструктуры. Кейс этого сезона предполагает разработку концепции туристического комплекса в природной зоне», - подчеркнул во время пресс-конференции Павел Иванов.
В прошлых сезонах чемпионата «Метрополис» предлагал студентам спроектировать гостиницу и многофункциональный комплекс, в этом году выбор типа объекта был продиктован реальными запросами рынка. За 2024 год больше всего запросов поступило на проектирование спортивных объектов и туристической инфраструктуры. Таким образом, студенты будут работать над кейсом в условиях, направленных на развитие компетенций в неакадемических проектах и на подготовку к условиям работы в реальной проектной организации, а также получат опыт в проектировании объектов, получивших широкий спрос на рынке в последние годы.
Техническое задание на разработку концепции туристического комплекса в природной зоне готовили эксперты компании «Метрополис» и представители профессорско-преподавательского состава НИУ МГСУ, выступающие в роли аналитиков. На сегодняшний день свое участие в студенческой лиге «Архитектура, проектирование, строительство и ЖКХ» уже подтвердило 18 отраслевых вузов страны.
Открытие чемпионата также поддержало Министерство энергетики РФ в лице Статс-секретаря — заместителя Министра энергетики России Анастасии Бондаренко, которая отметила, что чемпионат направлен на повышение привлекательности энергетики и всего топливно-энергетического комплекса в глазах молодежи.
«Министерство неизменно поддерживает чемпионат CASE-IN, потому что видит в нем эффективный инструмент популяризации отраслей ТЭК и подготовки будущих лидеров отрасли. С момента своего основания он стал важной платформой для поддержки талантливой молодежи в ТЭК. Его ценность в том, что он имеет «сквозной» характер – объединяет школьников, студентов и молодых специалистов и предоставляет им уникальную возможность решать реальные производственные задачи. Участие в чемпионате помогает молодежи выйти за рамки повседневности и погрузиться в конкурентную среду, посмотреть на отрасль не только своими глазами, но и глазами своих соперников, а также открывает новые перспективы, позволяя участникам заявить о себе и привлечь внимание работодателя», — подчеркнула Анастасия Бондаренко.
CASE-IN поддерживают 170 крупных партнеров — от федеральных ведомств до компаний топливно-энергетического и минерально-сырьевого комплексов, атомной промышленности, строительной и других отраслей: Минэнерго России, Минстрой России, Минтруд России, Минобрнауки России, Минпросвещения России, Россети, «Метрополис», СИБУР, АЛРОСА, РУСАЛ, Газпром, ОМК, ОЭЗ «Алабуга», ЯТЭК и другие. Партнеры чемпионата готовят для участников задания на основе реальных производственных ситуаций, а их ключевые специалисты выступают экспертами и оценивают решения команд на отборочных этапах и в финале.
Организаторами чемпионата CASE-IN выступают Фонд «Надежная смена», Некоммерческое партнерство «Молодежный форум лидеров горного дела» и ООО «АстраЛогика». Чемпионат реализуется с использованием гранта Президента Российской Федерации на развитие гражданского общества, а также в рамках федерального проекта «Социальные лифты для каждого» национального проекта «Образование».
Пройти регистрацию для участия в XIII сезоне Международного инженерного чемпионата CASE-IN можно по ссылке.
Похоже, что лифтостроение в России — на подъеме: происходит реальное замещение импорта не только в стандарт-классе, но и в сегментах «комфорт», «бизнес» и «премиум». От резки металла до отгрузки комплектующих, из которых уже на месте будет смонтирован современный подъемник, со всеми этапами производственного процесса нас познакомили руководители предприятий — лидеров в этой отрасли генеральный директор АО «МЭЛ» Руслан Родиков и генеральный директор ООО «ВЕКСТ» Сергей Нетесов.
— Как мы видим, организовано производство полного цикла. Удается ли удовлетворять растущий спрос на российскую продукцию, не уступающую зарубежным аналогам?
Руслан Родиков: — К импортозамещению и локализации мы начали готовиться заблаговременно. После 2019 года была проведена большая модернизация производства в целом. Станочный парк обновился до 90%. Поэтому мы сравнительно быстро адаптировались к новым условиям и сегодня в день выпускаем по 14 подъемников. Если речь идет о стандарт-классе — самом массовом сегменте лифтов, то они на 90–95% состоят из отечественных комплектующих. Все наши цеха работают круглосуточно, чтобы обеспечить непрерывную работу по сборке оборудования. Каждый лифт изготавливаем под заказ. Для информации: он состоит примерно из пяти тысячи деталей! Разумеется, все начинается с проектирования изделия. Конструкторы ориентируются на строительное задание, в котором указаны размеры шахты и другая необходимая информация. Технологи пишут программу для раскроя металла индивидуально под каждую партию деталей. Далее идут резка, изготовление, гибка, сварка и покраска изделий. И наконец сборка кабины лифта, упаковка комплектующих, отправка их на хранение, отгрузка заказчику.
С повышением темпов производительности теперь мы собираем только узлы, а заказчик уже на месте складывает их как конструктор Лего. Упаковываем наши лифты так, чтобы минимизировать риск повреждения изделий при транспортировке, а также наносим маркировку и сортируем детали, чтобы сделать процесс сборки максимально быстрым и удобным. Компания осуществляет поставки оборудования по всей России, а также в страны ближнего зарубежья.
Чтобы обеспечить потребителей оперативной и качественной поддержкой, мы регулярно проводим обучение для специалистов, осуществляющих монтаж и пусконаладочные работы с нашим оборудованием. А дальше по запросам оказываем консультирование по его техническому обслуживанию и ремонту.
— Лифт практически полностью состоит из металла. Нет ли сегодня проблем с поставщиками?
Руслан Родиков: — В первый цех, где начинаются все производственные процессы, поступают упаковки с листовым металлом самого высокого качества. Сейчас уже появились компании, которые могут заменить западных поставщиков нержавеющей стали, применяемой в отделке лифтов. На сегодняшний день у нас есть выбор, поэтому отдаем предпочтение лучшим образцам продукции с нужными характеристиками, начиная от черного до цветных металлов, нержавеющей стали, в том числе с декоративной поверхностью и металлопласта.
Так как происходит расширение номенклатуры выпускаемой продукции, в том числе подъемников бизнес- и премиум-классов, мы закупаем самое современное оборудование, чтобы обрабатывать металлы с необычными покрытиями. Например, обновленный лазерный станок позволяет с ювелирной точностью резать на детали необходимого размера и формы нержавеющую сталь с полимерным покрытием, с нанесенной краской и другими покрытиями. После такого раскроя кромки изделия ровные, гладкие и не требуют дополнительной обработки.
— Так как большая часть конструктивных элементов выполнена из металла, всегда есть риск преждевременного выхода их из строя по причине коррозии. Как от нее защищаются еще на этапе производства?
Руслан Родиков: — Все детали после сварки обязательно проходят зачистку. Потом их отправляют на порошковую покраску, предварительно отмыв от жировых отложений в специальной ванне. Без хорошей подготовки поверхности просто невозможно получить качественное и долговечное покрытие. Далее изделия обрабатывают фосфатным раствором, и оно проходит через рамку, которая определяет их габариты. Затем автоматические пистолеты наносят на них порошок, после чего детали отправляются в печь на полимеризацию. Здесь они нагреваются в течение десяти минут при 180°С и выезжают уже готовые к сборке. Порошковая покраска сама по себе является надежной защитой от коррозии, так как такое покрытие устойчиво к механическим повреждениям, влажности и перепадам температуры. Если есть необходимость, детали гальванизуются, особенно если они изготовлены из черного металла, иначе заржавеют.
— Недавно в рамках масштабного инвестиционного проекта по соседству с цехами «МЭЛ» открылось производство высокоскоростных лифтов с улучшенными техническими параметрами для объектов повышенной комфортности. Ранее из отечественных производителей никто не мог предложить серийный локализованный продукт для высотных зданий — так называемых небоскребов. Это знаковое событие для всей строительной отрасли.
Сергей Нетесов: — Действительно, в 2024 году мы получили сертификат на серийный выпуск оборудования по новому ГОСТу 33984.1-2016 с машинным и без машинного помещения со скоростью подъема до 7.0 м/с и грузоподъемностью до 5000 кг. И организовали новое производство лифтов бизнес- и премиум-классов под брендом VEXT, также включающего в себя полный цикл операций: лазерную резку поступающих материалов, изготовление деталей на координатно-пробивном станке с последующей гибкой и формовкой, сваркой, покраской на линии немецкого производства и дальнейшей комплектной сборкой лифтового оборудования по грузоместам для отправки заказчикам. Вы можете своими глазами увидеть новых цех, оснащенный самым современным оборудованием, которым может похвалиться не каждый российский производитель лифтов. Это три лазерных станка мощностью шесть киловатт для резки листов металла на детали, дыропробивной станок для пробоя отверстий, штамповки, вырубки, неглубокой вытяжки в листовом, полосном, прокатном или фасонном металле. Имеются промышленный принтер с ЧПУ для печати изображений на листах металла и гравировочный станок для нанесения узоров и надписей любых размеров и цветов на металлических, окрашенных и пластиковых поверхностях. Закуплены новые панелегиб и два гибочных станка.
— Расскажите о возможностях и перспективах нового производства.
Сергей Нетесов: — Сегодня VEXT покрывает все диапазоны скоростей, грузоподъемности и уровни комфорта, которые востребованы заказчиком и рынком. В том числе компания освоила выпуск больничных лифтов, к которым есть специализированные требования. Например, к ширине дверного проема, чтобы заходила каталка с сопутствующим медицинским персоналом.
В настоящий момент производственные мощности позволяют выпускать до тысячи единиц высокоскоростных лифтов сегментов классов «бизнес» и «премиум», не уступающих по качеству, надежности, удобству и функциональности ушедшим с российского рынка американским и европейским аналогам.
Компания работает в партнерстве с китайскими производителями компонентов и узлов для лифтовой отрасли, входящими в топ-3 в этой отрасли, развивая, в том числе, OEM-производство (это контрактное производство оригинальных товаров по договору или брендирование готовой продукции своей торговой маркой. — Примеч. ред.). К тому же «ВЕКСТ» является эксклюзивным дистрибутором технологической компании Optimax на территории Российской Федерации, что гарантирует высокое качество, технологичность и соблюдение мировых стандартов в области производства лифтового оборудования.
Будем и дальше расширять свои возможности и ориентироваться не только на российский, но и рынок дружественных стран. И что немаловажно: благодаря новому производству организованы дополнительные рабочие места для более чем восьмидесяти человек.
— Производственный процесс максимально автоматизирован. Кажется, что вашим работникам остается лишь подавать новые заготовки и забирать комплектующие после обработки…
Сергей Нетесов: — У нас действительно имеется оборудование с непрерывным циклом работы, с автоматической загрузкой и выгрузкой. В то же время это не умаляет роль специалистов, работающих на производстве. Например, оператор станков с ЧПУ должен обладать рядом умений: чтение чертежей и текстовой технической документации, оцифровка графической информации, разработка 3D-моделей по чертежам. Эти знания позволяют правильно программировать станок, задавать требуемые режимы металлообработки для обеспечения нормальной производительности. Мы высоко ценим хороших специалистов, которых в стране сегодня явно не хватает. Привлекаем квалифицированные кадры не только достойными заплатами, но и благоприятными условиями труда. В цехах работает система фильтрации, что делает воздух в помещениях чище. Есть возможность профессионального роста. Развито наставничество, когда опытные специалисты проводят обучение новичков без отрыва от производства. Нередко от сборщика гаек человек дорастает до полноценного оператора станка. В конечном счете именно от квалификации работников зависит качество выпускаемой продукции.
Мнение
Евгений Лашонков, ведущий инженер-технолог: — Сегодня важной тенденцией является рост спроса на максимально надежные лифты, которые обеспечивают защиту от любых нештатных ситуаций. Мы имеем возможность разрабатывать, производить и совершенствовать такую продукцию, поскольку обладаем доступом к необходимым ресурсам и передовым технологиям. Компания гарантирует комфортность и безопасность поездки для пассажиров, подтвержденную международными сертификатами и внутренней нормативной документацией.
Как предприятие, заботящееся о своей репутации, мы проводим серьезные испытания новых компонентов и материалов, то есть сначала осуществляем закупки пробной партии, проводим всесторонние испытания и только потом принимаем решение о работе с тем или иным поставщиком. Например, недавно испытывали новые подвесные кабели одного российского производителя, а также дверной привод китайского партнера.
Высокоскоростные лифты оснащены бесперебойными блоками питания, которые при отключении электроэнергии в здании доведут кабину до ближайшей остановки. Встроенные фотобарьеры предотвратят защемление в дверном проеме лифта, а ловители двустороннего действия повысят надежность поездки.
Алексей Кабалин, директор по маркетингу ООО «ВЕКСТ»: — Стремясь придать своим проектам неповторимый и индивидуальный стиль, девелоперы используют все доступные инструменты и материалы, в том числе для них важен внешний вид и умная начинка лифта. Конкурентное преимущество нашей компании — максимальная клиентоориентированность и широкие возможности по исполнению запросов заказчиков в области функциональности и эстетики. Это особенно актуально для проектов бизнес- и премиум-сегментов. В партнерстве с ведущей студией промышленного дизайна нами реализованы несколько эксклюзивных концепций. Например, сегодня мы предлагаем линейку серии «Космос» — это десять вариантов отделки в цветах различных планет и звезд Солнечной системы, а также уникальная схема освещения. Также разработана серия «Широта», навеянная красотой просторов и разнообразием природы России. В этом дизайне используются сложные, дорогие и необычные материалы, например каменный шпон, а для напольного покрытия применяется керамогранит. Есть и другие концепции, сочетающие в себе никем не реализованные ранее на рынке решения. Словом, мы готовы воплотить в дизайне кабин любой материал по желанию заказчика — конечно, отвечающий нормам безопасности.
Современное оборудование для нанесения гравировки позволяет внутри кабины лифта изобразить практически любой узор, рисунок, герб или логотип по выбору заказчика. Например, выгравировать шильдики (информационные таблички), указывающие грузоподъемность, логотип застройщика, художественное оформление и так далее.
В подъемниках высокого класса можно разместить информационный видеоряд по системе «Окно в окне», а также установить цветные TFT-дисплеи высокого разрешения. И они будут сообщать дату, время, выводить информационные сообщения, даже погоду и пробки на улице. Реализован бесконтактный доступ и отправка лифта на нужный этаж, интегрированный с системами «умный дом».
Габариты лифтовых купе также могут быть разработаны специально под требования заказчика. Например, мы производим панорамные лифты, которые востребованы в торгово-развлекательных центрах и гостиницах. Для повышения комфорта пассажиров устанавливается дополнительная шумо- и виброизоляция.
Бренд РОСТерм вошел в число значимых и узнаваемых брендов, а также стал лауреатом проекта «Рейтинг брендов 2024» по версии издания «Деловой Петербург» в номинации «За бренд-лидерство на рынке труб из сшитого полиэтилена в b2c и b2b-сегментах».
Компания РОСТерм поступательно доказывает свою ведущую позицию на рынке и надежность: в 2023 году производство труб из сшитого полиэтилена PE-Xa увеличено практически в два раза, по итогам 2024-го запланирован трехкратный рост.
Компания применяет самое высокотехнологичное оборудование, добиваясь максимального качества продукции.
Сегодня 33 единицы оборудования РОСТерм выпускают более 100 млн метров трубы и 50 млн фитингов в год.
При этом руководство предприятия взяло на себя миссию изменить логику потребления в России, чтобы в приоритете у конечного потребителя была отечественная продукция. Для ее продвижения и диалога на языке выгод для экономики России предприятие активно взаимодействует с властями города, профильными СМИ и лидерами мнений.
Первого сентября компания отметила свое 19-летие работы на рынке инженерной сантехники.
За эти годы был сделан скачок в развитии: от поставщика оборудования для внутренних инженерных систем до производителя. Сегодня РОСТерм — крупнейший производитель в Северо-Западном округе по выпуску труб, фитингов и систем для прокладки кабеля из полимерных материалов PE-Xa/PE-Xb/PPSU/PVDF/PP-R/PE-RT/PVC/LDPE.
А по объемам производства трубы РЕ-Ха из сшитого полиэтилена РОСТерм лидирует в Российской Федерации.
Последние годы компания успешно справляется с задачей по импортозамещению и обеспечивает потребности строителей для реализации проектов в области внутренних инженерных систем. На протяжении всех лет РОСТерм является надежным партнером ведущих строительных компаний Санкт-Петербурга, Москвы и других регионов, a также ответственным налогоплательщиком. Каждый год создаются новые рабочие места.
В настоящее время именно российский производитель играет ключевую роль в развитии стройки страны, поэтому важность его деятельности неоспорима.
Работа с РОСТерм — это вклад в развитие экономики России, что делает нашу страну сильной и неподверженной влиянию зарубежных санкций.
Мы уверены, что работать с российским производителем — это гордо!