По пути технологического суверенитета
Теперь Россия сама может проводить ускоренные испытания конструкций дорожных одежд, проектных решений и материалов, применяемых при возведении автомобильных магистралей. В этом году полигон со специальным комплексом «Циклос» начал работу в подмосковном Голицыне.
Практика ускоренных испытаний дорожной одежды позволяет в относительно короткие сроки понять, какое из решений является наиболее эффективным, а какое требует корректировок. Другими словами, теперь российские ученые имеют возможность за один-три месяца опытным путем определить, в каком состоянии будет только что построенная дорога через пять-десять лет: останется в нормативном состоянии или потребует капитального ремонта досрочно.
Речь идет о методе контролируемого приложения циклической нагрузки колесом к поверхности исследуемой дорожной одежды для определения параметров деформативности. Подобное направление требует опыта, который страна может наработать самостоятельно либо взять за основу работу других государств.
До недавнего времени собственные полигоны для ускоренных испытаний были только в странах Европейского союза, Южной Африки, Австралии, Индонезии, США и Бразилии. Согласно научным публикациям, ученые чаще всего исследовали проблемы колееобразования (устойчивости к пластическим деформациям) и усталостного трещинообразования, а в качестве причин детально изучали варианты морозного пучения, замораживания и оттаивания, остаточных деформаций и многое другое. Кроме того, зарубежные дорожники особое внимание уделяли влиянию модификаторов на свойства асфальтобетона в слоях покрытия и основания, изучали горизонтальные и вертикальные напряжения в конструктиве, нелинейность свойств грунтов, полужесткие и жесткие дорожные одежды, созданные с использованием различных материалов, эффективность применения асфальтогранулятов и полимербетонов, а также новые технологии ремонта и содержания автомобильных дорог, в том числе с использованием индукционных систем.
Собственный «ЦИКЛОС»
Первые испытания прошли во время строительства новой скоростной магистрали М-12 «Восток». В отдалении от основного хода на пикете 2620 специалисты устроили два отрезка (первый в соответствии с проектным решением конструкции дорожной одежды, а второй — с экспериментальным) и смонтировали «ЦИКЛОС». В течение некоторого времени установка имитировала однонаправленный грузовой трафик путем циклического перемещения четырех тележек, тогда как специальные датчики в различных слоях дорожной одежды посылали непрерывный поток информации о влажности, температуре и вертикальном давлении.
В 2024 году специально для СКН «ЦИКЛОС» был построен особый дорожно-испытательный полигон в Голицыне.
Анализ зарубежного опыта показал, что различные типы установок по ускоренным испытаниям требуют определенной инфраструктуры для обеспечения достоверного сбора информации, анализа и дальнейшего внедрения в нормативно-технические стандарты, — пояснил заместитель директора департамента научно-технического развития и стандартизации ФАУ "РОСДОРНИИ" Александр Конорев во время выступления на одном из крупнейших мероприятий дорожно-строительной отрасли. — Симулятор колесной нагрузки "ЦИКЛОС" мы дополнили системой линейных перемещений, которая позволяет создавать нагрузку с точки зрения нормального распределения на участке автомобильной дороги».
Полигон предназначен для единого методологического обеспечения проводимых испытаний и исследований, учитывающего комплексный подход для получения качественного результата. К настоящему времени здесь созданы условия для круглогодичной работы симулятора колесной нагрузки, а оснащение позволяет контролировать заданные параметры условий испытаний и производить техническое обслуживание «ЦИКЛОСа». В частности, специалисты соорудили три полномасштабные испытательные секции для устройства дорожных одежд и одну неглубокую — для испытаний, например, свойств асфальтобетона в дорожной конструкции. В непосредственной близости от них расположилась лабораторная база с административно-производственным блоком.
Отдельное внимание уделено современной системе сбора данных. Для выполнения ускоренных испытаний при устройстве конструктивных слоев дорожных одежд осуществляется монтаж комплекта средств мониторинга, включающий датчики температуры, влажности, вертикального давления, горизонтальных напряжений, ускорений и перемещений, а также остаточных деформаций, с помощью которых получают новые научные данные о напряженно-деформированном состоянии дорожных одежд. Данные с датчиков мониторинга собираются с помощью многоканальной системы сбора и обработки данных через программное обеспечение Dewesoft X, предназначенное для одновременного измерения сигналов, поступающих от различных источников, отображения данных и их сохранения. Все это дает возможность детально изучить процессы, происходящие внутри конструкции дорожной одежды, и понять причины преждевременных разрушений и деформаций. Ожидается, что на основании полученных данных будут уточняться параметры расчетных моделей дорожных одежд для создания прогнозных моделей изменения транспортно-эксплуатационного состояния автомобильных дорог, а также выполняться разработка эмпирических зависимостей для совершенствования методов проектирования и расчета дорожных одежд.
В качестве первого опыта строительства дорожных одежд в испытательных секциях специалисты ФАУ «РОСДОРНИИ» попросили подрядчиков возвести две дорожные конструкции. Первая представляет собой аналог участка автомобильной дороги, который находится на трассе М-5 «Урал», а вторая — аналог классической дорожной конструкции на основном ходу магистрали М-12 «Восток».
Одновременно с этим идет работа по созданию нормативной базы. Внедрение и развитие метода ускоренных испытаний требует методологического и нормативно-правового обеспечения для того, чтобы испытания были легитимны и могли проводиться единообразно. На данный момент специалисты ФАУ «РОСДОРНИИ» запатентовали установку и разработали стандарт организации по методам ускоренных испытаний, а сейчас работают над созданием СТО «Ускоренные испытания дорожных одежд. Обработка и систематизация данных», «Ускоренные испытания дорожных одежд. Организация и производство работ по строительству дорожных одежд в испытательных секциях» и «Ускоренные испытания дорожных одежд. Монтаж датчиков мониторинга в испытательных секциях. Общие положения».
Программа исследований
Симулятор колесной нагрузки позволяет оценивать различные параметры, и в настоящее время исследования проводятся по характеру воздействия на дорожную конструкцию и по конструкционно-материальным решениям.
Для анализа долговечности специалисты ФАУ «РОСДОРНИИ» планируют изучать величину нагрузки в 10, 11,5 и 13 тонн. Кроме того, есть возможность детально исследовать влияние различных типов шин на долговечность, а также давление внутри них: 0,6 МПа применялись в ОДМ, а 0,8 МПа указаны в ПНСТ, но сейчас некоторые участники дорожной отрасли предлагают увеличить допустимый показатель в связи с ростом транспортного потока. При изучении конструктивно-материальных решений полигон дает возможность измерить тепловлажностный режим в конструктивных слоях дорожной одежды, а также оценить эффективность применяемых проектных решений, модификаторов, отходов промышленности или инновационных технологий в конструировании. Результаты проведенных исследований позволят уточнять параметры расчетных моделей дорожных одежд, а также эмпирических зависимостей, исследовать причины преждевременного разрушения, искать пути повышения устойчивости к колееобразованию и усталостному трещинообразованию, анализировать и прогнозировать транспортно-эксплуатационное состояние автомобильных дорог и в конечном итоге совершенствовать методы проектирования и расчета дорожных одежд.
Тем для исследований — большое количество. На данный момент разработан проект целевой программы исследований до 2030 года, а программа на первые три года вынесена на совет при Федеральном дорожном агентстве. Одно из предложений — подвергнуть изучению шесть вариантов материала в одном из слоев основания с точки зрения оценки изменения их характеристик в процессе эксплуатации. Если идея будет одобрена, то в течение 2025 и 2026 годов специалисты сравнят работу ЩПС из горных пород, щебня из горных пород М400 и М1000, ЩПС из активных и неактивных шлаков, а также щебеня из шлаков М400/1000 при прочих равных условиях и толщинах слоев в основании.
Центр строительных материалов и технологий «ИНФОСМИТ» — это российская научно ориентированная компания, деятельность которой тесно связана с комплексными испытаниями строительных материалов и конструкций, разработкой и внедрением новых энергоэффективных продуктов, а также с независимой оценкой деятельности строительных организаций.
В настоящее время в «ИНФОСМИТ» фукционируют три независимые лаборатории:
- Испытательная строительная лаборатория.
- Научно-исследовательская лаборатория.
- Лаборатория специальных проектов.
Каждая из них работает строго по собственному плану на достижение конкретного результата.
Испытательная строительная лаборатория занимается комплексным сопровождением строительства в рамках определения различных физико-механических параметров строительных материалов, изделий и конструкций. Среди наиболее распространенных услуг можно выделить:
– определение коэффициента уплотнения песчаных и щебеночных оснований;
– контроль качества бетонных смесей, песка и щебня в рамках входного контроля на объекте строительства;
– измерения фактической прочности и класса бетона монолитных железобетонных конструкций;
– контроль качества сварных соединений металлических конструкций (ВИК, УЗК, РК и др.).
Эти испытания сопровождают практически любое новое строительство, а соответствующие протоколы являются необходимой составляющей при формировании и сдаче исполнительной документации. За несколько лет профессиональной деятельности в этой сфере ООО «ИНФОСМИТ» может предложить заказчику несколько уникальных и удобных инструментов работы:
- сервис «Личный кабинет», который дает сотрудникам заказчика доступ к электронным версиям протоколов, а также позволяет мгновенно подать заявку на испытания и проконсультироваться со специалистом лаборатории;
- ведение реестра выданных протоколов испытаний, чтобы исключить подделку документов и облегчить работу сотрудников Госстройнадзора;
- высокую скорость работы: формирование итогового протокола в течение двух часов после проведения соответствующих испытаний;
- содействие в диалоге с технически надзором, в ходе которого заказчику оказывается помощь в отстаивании своих позиций в вопросах качества ведения строительных работ.
Лаборатория эффективно помогает заказчикам во всех регионах России — как на объектах гражданского строительства, так и при строительстве военных объектов и объектов нефтегазового комплекса. На данный момент успешно выдано и прошло проверку сотрудниками Госстройнадзора более 2000 протоколов испытаний на 94 объектах.
Научно-исследовательская лаборатория занимается фундаментальными разработками в области аэрированной керамики строительного и огнеупорного назначений со времени основания компании в 2013 году. В активе ООО «ИНФОСМИТ» один патент на изобретение и два свидетельства на товарный знак.
В ноябре 2017 года компания успешно завершила тестирование аэрированных керамических образцов в Центре совершенствования технологий и производства АО «БКО» (Боровичский комбинат огнеупоров). Разработанные в «ИНФОСМИТ» аэрированные легковесные шамотные огнеупоры имеют кажущуюся плотность 550 кг/куб. м и предел прочности при сжатии 23,0 МПа.
В апреле 2019 года состоялось первое представление линейки инновационных аэрированных керамических изделий AIR CERAMIC в рамках международной выставки «ИнтерСтройЭкспо» (Санкт-Петербург). По итогам конкурса «Инновации в строительстве» команда «ИНФОСМИТ» была награждена почетным дипломом II степени в качестве победителя в номинации «Материалы и технологии, используемые при строительстве зданий и сооружений» за аэрированные керамические изделия для энергоэффективного строительства Air Ceramic.
В сентябре 2020 года ООО «ИНФОСМИТ» стало официальным участникам проекта Сколково с научной работой «Высокопрочная аэрированная композитная керамика Air ceramic». Это открывает новые возможности к привлечению дополнительного финансирования и выходы на новые рынки.
Лаборатория специальных проектов создает новые сервисы и продукты, которые рождаются и реализуются внутри компании. Ярким примером является федеральный конкурс среди строительных компаний «Надежный строитель России». Учредителем и главным организатором проекта выступает ООО «ИНФОСМИТ», соорганизатор — Санкт-Петербургский архитектурно-строительный университет (СПбГАСУ) при поддержке НОСТРОЙ и Минстроя РФ.
Это первый в России проект подобного масштаба, где на равных соревнуются строительные компании различного масштаба со всей страны. Будущий участник заявляет на конкурс свой объект строительства в определенной номинации, а экспертная группа проводит очный выезд и выставляет оценку компании по десяти различным критериям. Итоговая сумма баллов определяет положение участника в рейтинговой таблице. Конкурс является ежегодным, и в следующем году участник вновь сможет принять участие и улучшить свою текущую позицию в рейтинге.
Результаты конкурса оглашаются один раз в год, в последнюю пятницу ноября, на деловом съезде «Надежный строитель России». В 2021 году он будет проходить 26 ноября в СПбГАСУ.
МАТЕРИАЛЫ ПО ТЕМЕ
Бизнес-дворец в неоклассическом стиле
Президент России Владимир Путин по итогам заседания Госсовета в конце 2020 года поручил провести работу по повышению экономической эффективности работы строительной отрасли и снижению темпов роста цен. На совещании в ФАС одним из инструментов для достижения этой цели признано расширение практики прямых поставок оборудования и стройматериалов от производителей застройщикам, минуя различных посредников. Эксперты считают, что определенные перспективы в этом направлении есть.
Система сложилась
Представители девелоперов отмечают, что в настоящее время доля прямых поставок стройматериалов с производств сравнительно невелика. По словам директора по развитию компании Л1 Надежды Калашниковой, непосредственно с заводов поступают в основном нерудные материалы, кирпич и бетон. Юрий Колотвин, генеральный директор ООО «ПСК» (входит в ГК «ПСК»), отмечает, что компания старается по максимуму работать напрямую с производителями и дает сходный список. Впрочем, он добавляет в перечень еще и арматуру.
О том же свидетельствуют производители стройматериалов. «Доля прямых поставок у нас составляет около 8%, из которых 4% приходятся на объекты крупных клиентов и 4% на —сети DIY», — констатирует заместитель генерального директора по продажам ТЕХНОНИКОЛЬ Виктор Юрченко.
При этом эксперты отмечают, что эта система не искусственно создана, а отражает реалии и потребности рынка. «Работа с посредниками оправданна, если их ценообразование обосновано сервисом. Например, есть своя логистика, есть возможность разместить комплексный или сборный заказ, согласовать удобный график поставок под график выполнения работ на объекте», — говорит Юрий Колотвин.
«Закупка большинства строительных материалов, таких как арматура, утеплитель и многое другое, производится через официальных дилеров заводов-изготовителей, и это нормальная мировая практика. Особенно если речь идет о продукции иностранных компаний, имеющих свои производства в России: они не работают напрямую с конечным потребителем. Производителю просто невыгодно поставлять небольшие партии материалов. Вести диалог напрямую с заводом стоит в том случае, если речь идет о десятках тысяч тонн той же арматуры. Понятно, что такие объемы не нужны застройщикам», — отмечает Надежда Калашникова.
Аналогичное мнение озвучивают эксперты НОСТРОЙ на примере металла. «Из 95 тысяч строительных компаний, которые входят в состав строительных СРО, около 90% — микро- и малые предприятия. Их потребности в металле по объему каждой ассортиментной позиции объективно неинтересны заводам. Минимальные условия отгрузки от производителей: от пяти вагонов, каждый из которых вмещает 68 тонн, и в каждом вагоне не более трех позиций номенклатуры», — отмечают там.
При этом строительная компания должна решить вопрос с разгрузкой вагонов, хранением этих 340 тонн металла, т. к. держать на стройплощадке такие запасы невозможно. «К тому же заводы просят сделать заказ минимум за 45 дней до отгрузки, чтобы спланировать свою производственную программу и оплатить заранее до 100% стоимости. В такой ситуации покупка с заводов — это прерогатива крупных застройщиков, которые строят серии домов или осуществляют комплексное освоение обширных территорий. Также среди прямых покупателей мы видим заводы ЖБИ. Остальные вынуждены покупать металл у дилеров, которые держат у себя постоянно наиболее востребованный ассортимент, имеют площади для хранения, разгрузки вагонов, осуществляют доставку и др. Это совершенно оправданная часть цепочки дистрибуции на рынке», — заключают в НОСТРОЙ.
«Рыночная модель подразумевает, что производитель может сфокусироваться на своей продукции, а вопросы реализации и доставки делегировать посредникам. Поэтому стремиться к 100%-но прямым поставкам — не факт, что правильно. Кроме того, иностранные поставщики в принципе могут работать на российском рынке только через посредников — разворачивать свой отдел поставок и свои склады в России экономически для них не всегда оправданно», — отмечает Юрий Колотвин. «Крупные застройщики имеют персональные максимальные скидки от дилеров, поэтому итоговая цена для них оказывается практически не выше той, которая была бы при покупке прямо с производства. Если же говорить о небольших торговых посредниках, то они уже давно себя изжили в сфере строительства. Поэтому переделывать сложившуюся систему нет никакого смысла», — добавляет Надежда Калашникова.
Производители в принципе согласны с такой постановкой вопроса. «При разговоре о прямых поставках вид продукции не имеет значения. Гораздо более важно учитывать тип объекта. Так, например, для крупных и статусных объектов прямые поставки могут быть экономически целесообразнее при предоплате», — считает Виктор Юрченко.
Есть перспективы
При этом эксперты отмечают, что определенные перспективы у наращивания прямых поставок имеются. Виктор Юрченко полагает, что расширению этой практики мешают и нерыночные факторы. «Одно из самых главных препятствий — плохое планирование строительных работ на объекте. Сюда же можно отнести недостаточную финансовую дисциплину при отгрузках в кредит. Также мешает практике прямых поставок неготовность многих покупателей к электронному документообороту», — говорит он.
В НОСТРОЙ же обращают внимание на злоупотребления в рамках сложившейся системы. Там называют неприемлемым то, что наблюдалось в декабре 2020 — январе 2021 года, когда цены на металл взлетели у дилеров на десятки процентов и когда его перестали отгружать, ссылаясь на то, что не знают, на сколько вырастет цена.
В такой ситуации одним из путей решения проблемы может стать расширение практики прямых поставок. «Строительные компании вынуждены были искать новые варианты покупки и выходить непосредственно на заводы. НОСТРОЙ стал помогать региональным строителям, собирать заявки и вместе с Ассоциацией «Русская сталь» отправлять их на заводы. Начали заключаться прямые контракты. При этом средние цены по ним были на 5–10% ниже, чем те, которые назначали дилеры. НОСТРОЙ предложил для заключения прямых контрактов использовать единую электронную торговую площадку, доступ на которую будут иметь только заводы и подрядчики. Пилотные проекты по таким контрактам сейчас в стадии реализации. Минстрой РФ и Минпромторг РФ поддержали эту инициативу», — резюмируют в НОСТРОЙ.
Со своей стороны, производители стараются развивать сервисы, которые могли бы помочь строительным компаниям работать с ними напрямую. «Нужно развивать сервисное направление. Так, в ТЕХНОНИКОЛЬ для крупных клиентов мы создали Проект Личный Кабинет для КК 2.0. Клиенты через него могут заказывать продукцию, отслеживать статусы заказов, узнать свое сальдо, заказать технический расчет, техническую документацию и пр.»,—- рассказывает Виктор Юрченко.
Таким образом, наблюдается явный интерес со стороны и производителей, и строительных компаний к наращиванию объемов прямых поставок, что должно сыграть позитивную роль в повышении экономической эффективности работы отрасли.