Экскурсия на предприятие. Лифты нового поколения: уникальность и комфорт в каждой детали
Похоже, что лифтостроение в России — на подъеме: происходит реальное замещение импорта не только в стандарт-классе, но и в сегментах «комфорт», «бизнес» и «премиум». От резки металла до отгрузки комплектующих, из которых уже на месте будет смонтирован современный подъемник, со всеми этапами производственного процесса нас познакомили руководители предприятий — лидеров в этой отрасли генеральный директор АО «МЭЛ» Руслан Родиков и генеральный директор ООО «ВЕКСТ» Сергей Нетесов.
— Как мы видим, организовано производство полного цикла. Удается ли удовлетворять растущий спрос на российскую продукцию, не уступающую зарубежным аналогам?
Руслан Родиков: — К импортозамещению и локализации мы начали готовиться заблаговременно. После 2019 года была проведена большая модернизация производства в целом. Станочный парк обновился до 90%. Поэтому мы сравнительно быстро адаптировались к новым условиям и сегодня в день выпускаем по 14 подъемников. Если речь идет о стандарт-классе — самом массовом сегменте лифтов, то они на 90–95% состоят из отечественных комплектующих. Все наши цеха работают круглосуточно, чтобы обеспечить непрерывную работу по сборке оборудования. Каждый лифт изготавливаем под заказ. Для информации: он состоит примерно из пяти тысячи деталей! Разумеется, все начинается с проектирования изделия. Конструкторы ориентируются на строительное задание, в котором указаны размеры шахты и другая необходимая информация. Технологи пишут программу для раскроя металла индивидуально под каждую партию деталей. Далее идут резка, изготовление, гибка, сварка и покраска изделий. И наконец сборка кабины лифта, упаковка комплектующих, отправка их на хранение, отгрузка заказчику.
С повышением темпов производительности теперь мы собираем только узлы, а заказчик уже на месте складывает их как конструктор Лего. Упаковываем наши лифты так, чтобы минимизировать риск повреждения изделий при транспортировке, а также наносим маркировку и сортируем детали, чтобы сделать процесс сборки максимально быстрым и удобным. Компания осуществляет поставки оборудования по всей России, а также в страны ближнего зарубежья.
Чтобы обеспечить потребителей оперативной и качественной поддержкой, мы регулярно проводим обучение для специалистов, осуществляющих монтаж и пусконаладочные работы с нашим оборудованием. А дальше по запросам оказываем консультирование по его техническому обслуживанию и ремонту.
— Лифт практически полностью состоит из металла. Нет ли сегодня проблем с поставщиками?
Руслан Родиков: — В первый цех, где начинаются все производственные процессы, поступают упаковки с листовым металлом самого высокого качества. Сейчас уже появились компании, которые могут заменить западных поставщиков нержавеющей стали, применяемой в отделке лифтов. На сегодняшний день у нас есть выбор, поэтому отдаем предпочтение лучшим образцам продукции с нужными характеристиками, начиная от черного до цветных металлов, нержавеющей стали, в том числе с декоративной поверхностью и металлопласта.
Так как происходит расширение номенклатуры выпускаемой продукции, в том числе подъемников бизнес- и премиум-классов, мы закупаем самое современное оборудование, чтобы обрабатывать металлы с необычными покрытиями. Например, обновленный лазерный станок позволяет с ювелирной точностью резать на детали необходимого размера и формы нержавеющую сталь с полимерным покрытием, с нанесенной краской и другими покрытиями. После такого раскроя кромки изделия ровные, гладкие и не требуют дополнительной обработки.
— Так как большая часть конструктивных элементов выполнена из металла, всегда есть риск преждевременного выхода их из строя по причине коррозии. Как от нее защищаются еще на этапе производства?
Руслан Родиков: — Все детали после сварки обязательно проходят зачистку. Потом их отправляют на порошковую покраску, предварительно отмыв от жировых отложений в специальной ванне. Без хорошей подготовки поверхности просто невозможно получить качественное и долговечное покрытие. Далее изделия обрабатывают фосфатным раствором, и оно проходит через рамку, которая определяет их габариты. Затем автоматические пистолеты наносят на них порошок, после чего детали отправляются в печь на полимеризацию. Здесь они нагреваются в течение десяти минут при 180°С и выезжают уже готовые к сборке. Порошковая покраска сама по себе является надежной защитой от коррозии, так как такое покрытие устойчиво к механическим повреждениям, влажности и перепадам температуры. Если есть необходимость, детали гальванизуются, особенно если они изготовлены из черного металла, иначе заржавеют.
— Недавно в рамках масштабного инвестиционного проекта по соседству с цехами «МЭЛ» открылось производство высокоскоростных лифтов с улучшенными техническими параметрами для объектов повышенной комфортности. Ранее из отечественных производителей никто не мог предложить серийный локализованный продукт для высотных зданий — так называемых небоскребов. Это знаковое событие для всей строительной отрасли.
Сергей Нетесов: — Действительно, в 2024 году мы получили сертификат на серийный выпуск оборудования по новому ГОСТу 33984.1-2016 с машинным и без машинного помещения со скоростью подъема до 7.0 м/с и грузоподъемностью до 5000 кг. И организовали новое производство лифтов бизнес- и премиум-классов под брендом VEXT, также включающего в себя полный цикл операций: лазерную резку поступающих материалов, изготовление деталей на координатно-пробивном станке с последующей гибкой и формовкой, сваркой, покраской на линии немецкого производства и дальнейшей комплектной сборкой лифтового оборудования по грузоместам для отправки заказчикам. Вы можете своими глазами увидеть новых цех, оснащенный самым современным оборудованием, которым может похвалиться не каждый российский производитель лифтов. Это три лазерных станка мощностью шесть киловатт для резки листов металла на детали, дыропробивной станок для пробоя отверстий, штамповки, вырубки, неглубокой вытяжки в листовом, полосном, прокатном или фасонном металле. Имеются промышленный принтер с ЧПУ для печати изображений на листах металла и гравировочный станок для нанесения узоров и надписей любых размеров и цветов на металлических, окрашенных и пластиковых поверхностях. Закуплены новые панелегиб и два гибочных станка.
— Расскажите о возможностях и перспективах нового производства.
Сергей Нетесов: — Сегодня VEXT покрывает все диапазоны скоростей, грузоподъемности и уровни комфорта, которые востребованы заказчиком и рынком. В том числе компания освоила выпуск больничных лифтов, к которым есть специализированные требования. Например, к ширине дверного проема, чтобы заходила каталка с сопутствующим медицинским персоналом.
В настоящий момент производственные мощности позволяют выпускать до тысячи единиц высокоскоростных лифтов сегментов классов «бизнес» и «премиум», не уступающих по качеству, надежности, удобству и функциональности ушедшим с российского рынка американским и европейским аналогам.
Компания работает в партнерстве с китайскими производителями компонентов и узлов для лифтовой отрасли, входящими в топ-3 в этой отрасли, развивая, в том числе, OEM-производство (это контрактное производство оригинальных товаров по договору или брендирование готовой продукции своей торговой маркой. — Примеч. ред.). К тому же «ВЕКСТ» является эксклюзивным дистрибутором технологической компании Optimax на территории Российской Федерации, что гарантирует высокое качество, технологичность и соблюдение мировых стандартов в области производства лифтового оборудования.
Будем и дальше расширять свои возможности и ориентироваться не только на российский, но и рынок дружественных стран. И что немаловажно: благодаря новому производству организованы дополнительные рабочие места для более чем восьмидесяти человек.
— Производственный процесс максимально автоматизирован. Кажется, что вашим работникам остается лишь подавать новые заготовки и забирать комплектующие после обработки…
Сергей Нетесов: — У нас действительно имеется оборудование с непрерывным циклом работы, с автоматической загрузкой и выгрузкой. В то же время это не умаляет роль специалистов, работающих на производстве. Например, оператор станков с ЧПУ должен обладать рядом умений: чтение чертежей и текстовой технической документации, оцифровка графической информации, разработка 3D-моделей по чертежам. Эти знания позволяют правильно программировать станок, задавать требуемые режимы металлообработки для обеспечения нормальной производительности. Мы высоко ценим хороших специалистов, которых в стране сегодня явно не хватает. Привлекаем квалифицированные кадры не только достойными заплатами, но и благоприятными условиями труда. В цехах работает система фильтрации, что делает воздух в помещениях чище. Есть возможность профессионального роста. Развито наставничество, когда опытные специалисты проводят обучение новичков без отрыва от производства. Нередко от сборщика гаек человек дорастает до полноценного оператора станка. В конечном счете именно от квалификации работников зависит качество выпускаемой продукции.
Мнение
Евгений Лашонков, ведущий инженер-технолог: — Сегодня важной тенденцией является рост спроса на максимально надежные лифты, которые обеспечивают защиту от любых нештатных ситуаций. Мы имеем возможность разрабатывать, производить и совершенствовать такую продукцию, поскольку обладаем доступом к необходимым ресурсам и передовым технологиям. Компания гарантирует комфортность и безопасность поездки для пассажиров, подтвержденную международными сертификатами и внутренней нормативной документацией.
Как предприятие, заботящееся о своей репутации, мы проводим серьезные испытания новых компонентов и материалов, то есть сначала осуществляем закупки пробной партии, проводим всесторонние испытания и только потом принимаем решение о работе с тем или иным поставщиком. Например, недавно испытывали новые подвесные кабели одного российского производителя, а также дверной привод китайского партнера.
Высокоскоростные лифты оснащены бесперебойными блоками питания, которые при отключении электроэнергии в здании доведут кабину до ближайшей остановки. Встроенные фотобарьеры предотвратят защемление в дверном проеме лифта, а ловители двустороннего действия повысят надежность поездки.
Алексей Кабалин, директор по маркетингу ООО «ВЕКСТ»: — Стремясь придать своим проектам неповторимый и индивидуальный стиль, девелоперы используют все доступные инструменты и материалы, в том числе для них важен внешний вид и умная начинка лифта. Конкурентное преимущество нашей компании — максимальная клиентоориентированность и широкие возможности по исполнению запросов заказчиков в области функциональности и эстетики. Это особенно актуально для проектов бизнес- и премиум-сегментов. В партнерстве с ведущей студией промышленного дизайна нами реализованы несколько эксклюзивных концепций. Например, сегодня мы предлагаем линейку серии «Космос» — это десять вариантов отделки в цветах различных планет и звезд Солнечной системы, а также уникальная схема освещения. Также разработана серия «Широта», навеянная красотой просторов и разнообразием природы России. В этом дизайне используются сложные, дорогие и необычные материалы, например каменный шпон, а для напольного покрытия применяется керамогранит. Есть и другие концепции, сочетающие в себе никем не реализованные ранее на рынке решения. Словом, мы готовы воплотить в дизайне кабин любой материал по желанию заказчика — конечно, отвечающий нормам безопасности.
Современное оборудование для нанесения гравировки позволяет внутри кабины лифта изобразить практически любой узор, рисунок, герб или логотип по выбору заказчика. Например, выгравировать шильдики (информационные таблички), указывающие грузоподъемность, логотип застройщика, художественное оформление и так далее.
В подъемниках высокого класса можно разместить информационный видеоряд по системе «Окно в окне», а также установить цветные TFT-дисплеи высокого разрешения. И они будут сообщать дату, время, выводить информационные сообщения, даже погоду и пробки на улице. Реализован бесконтактный доступ и отправка лифта на нужный этаж, интегрированный с системами «умный дом».
Габариты лифтовых купе также могут быть разработаны специально под требования заказчика. Например, мы производим панорамные лифты, которые востребованы в торгово-развлекательных центрах и гостиницах. Для повышения комфорта пассажиров устанавливается дополнительная шумо- и виброизоляция.
Строительство первой в России высокоскоростной ветки между Москвой и Санкт-Петербургом может начаться уже в этом году. На совещании у президента чиновники обсудили источники и механизмы финансирования, обозначили этапы работ, а также условия для привлечения инвесторов.
Время пришло
Новая магистраль должна стать пилотным проектом, стартовым этапом развития высокоскоростного железнодорожного сообщения в России. «Это принципиально другой уровень технологий и транспортных услуг, современные рабочие места и передовые компетенции, новые возможности для граждан и наших регионов, — отметил президент Владимир Путин, открывая совещание. — Сама по себе готовность браться за такие сложнейшие проекты и способность их реализовать — это своего рода интегральный показатель нашего возросшего технологичного, научного, кадрового, индустриального потенциала. Это новые компетенции, и, судя по всему, мы подошли к тому, чтобы их реализовывать».
Согласно планам, первая ветка высокоскоростной магистрали пройдет по территории шести регионов: Москвы, Санкт-Петербурга, Ленинградской, Новгородской, Тверской и Московской областей, в которых суммарно проживают около 30 миллионов человек (это 20 процентов всего населения страны). Ожидается, что поезда будут двигаться со скоростью более 200 км/ч, что позволит сократить время в пути между Москвой и Санкт-Петербургом почти в два раза – с четырех до двух часов 15 минут. При этом от столицы до Твери можно будет добраться всего за 39 минут, а от Санкт-Петербурга до Великого Новгорода – за 29 минут. Фактически это превратит города в единую агломерацию.
Финансовые планы строительства
Министр транспорта Российской Федерации Виталий Савельев отметил, что проект ВСМ предусматривает два участка строительства. Первый — от Санкт-Петербурга до Зеленограда — оценивается в 1,755 трлн рублей и предлагается к реализации в рамках концессионного соглашения. Второй — на выходе из Москвы стоимостью 221,5 млрд рублей планируется осуществить в рамках инвестиционной программы РЖД, при этом компания уже вложила порядка 40 млрд рублей в его развитие.
Рассмотрев несколько вариантов, рабочая группа остановилась на базовом сценарии финансирования: 218,5 млрд рублей — это взносы в уставный капитал концессионера; 290 млрд рублей — облигации пенсионного фонда «Газфонд»; 903,8 млрд рублей — привлекаемые кредитные средства Сбера, ВТБ, «Газпромбанка», которые готовы участвовать в проекте. «Также потребуется совокупная поддержка государства в объеме 609 млрд рублей на период строительства работ по проекту, в том числе 580,6 млрд рублей за счет средств ФНБ под 3% годовых с полным возвратом к 2050 году. Еще раз подчеркну, это возвратные средства», — отметил министр транспорта России, добавив, что также потребуется федеральный грант в 28,5 млрд рублей на выкуп земельных участков за счет средств федерального бюджета и субсидии из бюджета в размере 299,4 млрд рублей на период с 2028 по 2038 год на поддержку операционной деятельности концессионера на начальном этапе эксплуатации ВСМ.
По оценкам Минтранса, прямые эффекты для бюджетных и внебюджетных фондов уже на стадии стройки перекроют запрашиваемую сумму, а эффект от увеличения грузоперевозок в регионах позволит привлечь в бюджет налоги и взносы на сумму, превышающую затраты практически в три раза. Если говорить в цифрах, то создание отдельной линии ВСМ повысит шансы вернуть грузовое движение на основной ход между Москвой и Санкт-Петербургом, что дополнительно создаст возможности перевозки грузов в северо-западном направлении в объеме порядка 74 млн тонн в 2030 году, в том числе 30 млн тонн за счет реализации ВСМ.
Железнодорожный хаб на Рижском вокзале
Ожидается, что в Москве высокоскоростной поезд будет отправляться с платформы Ленинградского вокзала и делать остановку на Рижском вокзале, где появится новый терминал, а также на станциях Петровско-Разумовская и Зеленоград-Крюково. Отвечая на вопросы журналистов, мэр столицы Сергей Собянин отметил, что в городе будет обеспечена интеграция всей городской транспортной инфраструктуры с будущими остановками.
Столичные власти уже утвердили проект планировки будущего терминала ВСМ вблизи станции метро «Рижская», который превратится в крупный транспортно-пересадочный узел. Он подразумевает строительство современного пассажирского вокзала — надземного конкорса площадью 11,4 тыс. кв. метров с инфраструктурой для качественного обслуживания пассажиров не только высокоскоростной магистрали, но и традиционной подземки и четырех диаметров наземного метро. Помимо этого, вблизи станции метро «Рижская» должны появиться второй вестибюль, два надземных пешеходных перехода общей площадью 10,3 тыс. кв. метров и дополнительные парковки. Кроме того, власти намерены восстановить трамвайную линию с устройством разворотного кольца на площади Рижского вокзала и реконструировать прилегающую улично-дорожную сеть, включая 2-ю Мытищинскую улицу от Мурманского проезда до Третьего транспортного кольца, со строительством двух эстакад-съездов общей протяженностью один километр.
По словам заместителя мэра столицы по вопросам градостроительной политики и строительства Андрея Бочкарева, вся территория вокруг будущего вокзала преобразится: в планах — возвести около 330 тыс. кв. метров недвижимости, в том числе появится и общественная застройка по обеим сторонам железнодорожных путей. Все это поможет создать комплексную насыщенную городскую среду, полноценно обеспеченную транспортом.
Отметим, что новое строительство запланировано на месте зданий торгового центра «Крестовский» и Рижского рынка (170 тыс. «квадратов»). Также совместно с ОАО «РЖД» предполагается развитие территории, расположенной в междупутье Октябрьской железной дороги (135 тыс. кв. метров), и строительство здания для ГБУ «Жилищник» (1 тыс. кв. метров). Реализация проекта позволит создать свыше 8,7 тысячи рабочих мест.
Активные работы идут и на станции Петровско-Разумовская. На данный момент здесь уже выполнена реконструкция путепроводов через железнодорожные пути, а строители возводят пассажирскую платформу и надземный вестибюль для МЦД-1. По завершении новый городской вокзал объединит потоки со строящейся станцией МЦД-1, МЦД-3, двух линий метро и маршрутов наземного транспорта.
Точка сборки
Параллельно отечественные машиностроители работают над созданием высокоскоростных поездов. Соответствующее поручение президента поступило на предприятия еще в 2020 году. «На первом этапе необходимо 28 поездов к 2028 году. Для этого уже в 2026 году необходимо создать опытный образец поезда и начать сертификационные испытания, — говорит Виталий Савельев. — Мы предусматриваем создание полностью отечественного поезда на базе производственных мощностей ведущих российских компаний транспортного машиностроения: это Группа "Синара", где мы находимся, и
"Трансмашхолдинг"».
Новый терминал в международном аэропорту федерального значения Геленджик не успел открыться в 2022 году из-за запрета полетов в южном направлении, но стал проектом, о котором много говорят и который удостоен гран-при XXXI Международного архитектурного фестиваля «Зодчество».
Аэропорт находится в Краснодарском крае на территории города Геленджик, на западном берегу Геленджикской бухты в районе Тонкого мыса. Предприятие получало награды национальной премии «Воздушные ворота России», Евразийской премии в области авиационного маркетинга, но в номинации среди аэропортов с пассажиропотоком до одного миллиона человек в год. Между тем популярность Геленджика очевидна, и несколько лет назад назрела необходимость расширить площади аэропорта.
Лучшая архитектура
В 2018 году проводился архитектурный конкурс среди ведущих архитектурных бюро разных стран – Великобритании, Нидерландов, Италии и России на проект нового терминала аэропорта в Геленджике. Победителем конкурса стало итальянское архитектурное бюро Studio Fuksas, Массимилиано и Дорианы Фуксас.
«Нам не хотелось сделать очередную статичную интерпретацию птицы, скользящей по небу. Мы стремились показать мгновение, в которое птица стремительно изменяет направление своего полета, и запечатлеть динамику движения, полную поэзии», — рассказывал в интервью Массимилиано Фуксас.
Архитектурный проект получил приз жюри премии Architizer A+Awards в номинации «Непостроенные объекты транспортной инфраструктуры».
Уже готовый объект стал победителем XXXI Международного фестиваля «Зодчество», получил гран-при фестиваля — «Хрустальный Дедал». Концепцию Studio Fuksas дорабатывала ГК «Спектрум».
За образ птицы, меняющей направление в полете, отвечает крыша терминала — большая, светлая, оригинальной формы, облицованная алюминиевыми пластинами. Внутри терминала потолок состоит из сотен треугольных ячеек, напоминая оперение птицы. Оригинальности придает динамическая подсветка, меняющая цвет в течение дня. Стойки регистрации также имеют футуристические формы и динамическую подсветку.
Ландшафт вокруг аэровокзала тоже продуман.
В плюс проекту пошла структура здания, которая позволяет экономить электроэнергию благодаря обилию стекла.
Еще один серьезный плюс — разработанная транспортная логистика в районе аэропорта: кольцевая дорога с односторонним движением на территории аэровокзала, парковки, специальные зоны высадки.
Кроме того, новый терминал позволяет сокращать или расширять зоны прилета в зависимости от курортного сезона.
Конструктивные особенности
Адаптацией архитектурной концепции под местные условия, разработкой проектной документации, тендерных документов, выбором генерального подрядчика занималась ГК «Спектрум». В проекте участвовала команда архитекторов из московского офиса, включая специалистов группы вычислительного проектирования. Руководство командой архитекторов взял на себя главный архитектор компании Вячеслав Кочнов.
Техническим заказчиком выступила компания DBC Сonsultants, которая также взялась за функции строительного контроля и управления проектом.
ООО «Альфа Строй» — структура Acons Group стала генеральным подрядчиком.
Профинансировала строительство Группа ВТБ в лице компании «ВТБ Инфраструктурный Холдинг».
Строительство стартовало летом 2020 года и завершилось в начале 2022-го.
На протяжении всего проекта, от архитектурного конкурса до завершения строительства, было проведено множество совещаний и воркшопов, на которых были найдены лучшие решения с точки зрения стоимости, сроков и эстетики, вспоминает Вячеслав Кочнов, главный архитектор ГК «Спектрум».
Например, расположение здания в сейсмоопасной зоне (8 баллов) продиктовало решение устроить сейсмоопоры для снижения сейсмической нагрузки.
«По опыту работы на подобных проектах мы понимаем, что избежать изменений в процессе проектирования не получится. Однако мы выстроили работу по проекту таким образом, чтобы минимизировать влияние на сроки и стоимость объекта», — подчеркнул он.
Главная «фишка» проекта — фигурная кровля, — хотя и выглядит легкой и парящей в воздухе, имеет вес покрытия в одну тысячу тонн.
«Сложная геометрия покрытия реализована с помощью пространственной стальной конструкции. Для обеспечения эффекта "парящей птицы" пространственное покрытие кровли опирается всего на девять внутренних сталебетонных и четыре внешних пространственных колонны, без устройства ядер жесткости», — рассказал Вячеслав Кочнов.
По его словам, основная сложность в монтаже кровли была именно в части обеспечения необходимой высокой точности как геометрических размеров элементов кровли, так и проектного положения. «Предварительно кровля собиралась на приобъектной площадке. В дальнейшем уже монтировались укрупненные блоки на проектные отметки. И на каждом этапе необходимо было обеспечить практически нулевые допуски по отклонениям. Дополнительной сложностью был монтаж кровли на довольно уникальные элементы сейсмоизоляции, которые во время эксплуатации позволяют кровле двигаться независимо от остальных несущих конструкций и тем самым снижать сейсмические воздействия на здания. Это обстоятельство потребовало дополнительных мероприятий по фиксации элементов кровли в проектном положении до окончания монтажа самого последнего блока кровли», — пояснил Вячеслав Кочнов.
Конструктивные решения в виде структурной оболочки позволили снизить массу конструкций, и с точки зрения применяемых машин и механизмов, удалось обеспечить применение стандартных подъемных механизмов для данного региона строительства.
«Необычная форма кровли потребовала более точной проработки плана работ, а также четкого контроля по последовательности работ», — заключил главный архитектор.
Криволинейный фасад сделан из стекла. В том числе геометрически сложные участки — из моллированного стекла. Оборудование для изготовления нужного стекла нашлось на заводе в подмосковном Клину, где были изготовлены 5,5 тыс. кв. м стеклопакетов.
«В плане предусмотрено применение преимущественно отечественных строительных материалов и изделий. В проекте благоустройства используются деревья и кустарники местной климатической зоны», — подчеркнул Вячеслав Кочнов.
День сегодняшний
В рамках реализации федерального проекта «Развитие региональных аэропортов» в аэропорту Геленджик запланирована модернизация аэродромной инфраструктуры. Проектную документацию уже одобрила Главгосэкспертиза России.
По данным ФКУ «Дирекция государственного заказчика по реализации комплексных проектов развития транспортной инфраструктуры», в ходе реализации проекта будет расширен перрон, что позволит на 30% увеличить число стояночных мест для воздушных судов (до 26 единиц). Также в аэропорту реконструируют существующую соединительную рулежную дорожку и построят новую аналогичной ширины в 23 метра, что даст возможность развести потоки воздушных судов.
