Экскурсия на предприятие. Лифты нового поколения: уникальность и комфорт в каждой детали
Похоже, что лифтостроение в России — на подъеме: происходит реальное замещение импорта не только в стандарт-классе, но и в сегментах «комфорт», «бизнес» и «премиум». От резки металла до отгрузки комплектующих, из которых уже на месте будет смонтирован современный подъемник, со всеми этапами производственного процесса нас познакомили руководители предприятий — лидеров в этой отрасли генеральный директор АО «МЭЛ» Руслан Родиков и генеральный директор ООО «ВЕКСТ» Сергей Нетесов.
— Как мы видим, организовано производство полного цикла. Удается ли удовлетворять растущий спрос на российскую продукцию, не уступающую зарубежным аналогам?
Руслан Родиков: — К импортозамещению и локализации мы начали готовиться заблаговременно. После 2019 года была проведена большая модернизация производства в целом. Станочный парк обновился до 90%. Поэтому мы сравнительно быстро адаптировались к новым условиям и сегодня в день выпускаем по 14 подъемников. Если речь идет о стандарт-классе — самом массовом сегменте лифтов, то они на 90–95% состоят из отечественных комплектующих. Все наши цеха работают круглосуточно, чтобы обеспечить непрерывную работу по сборке оборудования. Каждый лифт изготавливаем под заказ. Для информации: он состоит примерно из пяти тысячи деталей! Разумеется, все начинается с проектирования изделия. Конструкторы ориентируются на строительное задание, в котором указаны размеры шахты и другая необходимая информация. Технологи пишут программу для раскроя металла индивидуально под каждую партию деталей. Далее идут резка, изготовление, гибка, сварка и покраска изделий. И наконец сборка кабины лифта, упаковка комплектующих, отправка их на хранение, отгрузка заказчику.
С повышением темпов производительности теперь мы собираем только узлы, а заказчик уже на месте складывает их как конструктор Лего. Упаковываем наши лифты так, чтобы минимизировать риск повреждения изделий при транспортировке, а также наносим маркировку и сортируем детали, чтобы сделать процесс сборки максимально быстрым и удобным. Компания осуществляет поставки оборудования по всей России, а также в страны ближнего зарубежья.
Чтобы обеспечить потребителей оперативной и качественной поддержкой, мы регулярно проводим обучение для специалистов, осуществляющих монтаж и пусконаладочные работы с нашим оборудованием. А дальше по запросам оказываем консультирование по его техническому обслуживанию и ремонту.
— Лифт практически полностью состоит из металла. Нет ли сегодня проблем с поставщиками?
Руслан Родиков: — В первый цех, где начинаются все производственные процессы, поступают упаковки с листовым металлом самого высокого качества. Сейчас уже появились компании, которые могут заменить западных поставщиков нержавеющей стали, применяемой в отделке лифтов. На сегодняшний день у нас есть выбор, поэтому отдаем предпочтение лучшим образцам продукции с нужными характеристиками, начиная от черного до цветных металлов, нержавеющей стали, в том числе с декоративной поверхностью и металлопласта.
Так как происходит расширение номенклатуры выпускаемой продукции, в том числе подъемников бизнес- и премиум-классов, мы закупаем самое современное оборудование, чтобы обрабатывать металлы с необычными покрытиями. Например, обновленный лазерный станок позволяет с ювелирной точностью резать на детали необходимого размера и формы нержавеющую сталь с полимерным покрытием, с нанесенной краской и другими покрытиями. После такого раскроя кромки изделия ровные, гладкие и не требуют дополнительной обработки.
— Так как большая часть конструктивных элементов выполнена из металла, всегда есть риск преждевременного выхода их из строя по причине коррозии. Как от нее защищаются еще на этапе производства?
Руслан Родиков: — Все детали после сварки обязательно проходят зачистку. Потом их отправляют на порошковую покраску, предварительно отмыв от жировых отложений в специальной ванне. Без хорошей подготовки поверхности просто невозможно получить качественное и долговечное покрытие. Далее изделия обрабатывают фосфатным раствором, и оно проходит через рамку, которая определяет их габариты. Затем автоматические пистолеты наносят на них порошок, после чего детали отправляются в печь на полимеризацию. Здесь они нагреваются в течение десяти минут при 180°С и выезжают уже готовые к сборке. Порошковая покраска сама по себе является надежной защитой от коррозии, так как такое покрытие устойчиво к механическим повреждениям, влажности и перепадам температуры. Если есть необходимость, детали гальванизуются, особенно если они изготовлены из черного металла, иначе заржавеют.
— Недавно в рамках масштабного инвестиционного проекта по соседству с цехами «МЭЛ» открылось производство высокоскоростных лифтов с улучшенными техническими параметрами для объектов повышенной комфортности. Ранее из отечественных производителей никто не мог предложить серийный локализованный продукт для высотных зданий — так называемых небоскребов. Это знаковое событие для всей строительной отрасли.
Сергей Нетесов: — Действительно, в 2024 году мы получили сертификат на серийный выпуск оборудования по новому ГОСТу 33984.1-2016 с машинным и без машинного помещения со скоростью подъема до 7.0 м/с и грузоподъемностью до 5000 кг. И организовали новое производство лифтов бизнес- и премиум-классов под брендом VEXT, также включающего в себя полный цикл операций: лазерную резку поступающих материалов, изготовление деталей на координатно-пробивном станке с последующей гибкой и формовкой, сваркой, покраской на линии немецкого производства и дальнейшей комплектной сборкой лифтового оборудования по грузоместам для отправки заказчикам. Вы можете своими глазами увидеть новых цех, оснащенный самым современным оборудованием, которым может похвалиться не каждый российский производитель лифтов. Это три лазерных станка мощностью шесть киловатт для резки листов металла на детали, дыропробивной станок для пробоя отверстий, штамповки, вырубки, неглубокой вытяжки в листовом, полосном, прокатном или фасонном металле. Имеются промышленный принтер с ЧПУ для печати изображений на листах металла и гравировочный станок для нанесения узоров и надписей любых размеров и цветов на металлических, окрашенных и пластиковых поверхностях. Закуплены новые панелегиб и два гибочных станка.
— Расскажите о возможностях и перспективах нового производства.
Сергей Нетесов: — Сегодня VEXT покрывает все диапазоны скоростей, грузоподъемности и уровни комфорта, которые востребованы заказчиком и рынком. В том числе компания освоила выпуск больничных лифтов, к которым есть специализированные требования. Например, к ширине дверного проема, чтобы заходила каталка с сопутствующим медицинским персоналом.
В настоящий момент производственные мощности позволяют выпускать до тысячи единиц высокоскоростных лифтов сегментов классов «бизнес» и «премиум», не уступающих по качеству, надежности, удобству и функциональности ушедшим с российского рынка американским и европейским аналогам.
Компания работает в партнерстве с китайскими производителями компонентов и узлов для лифтовой отрасли, входящими в топ-3 в этой отрасли, развивая, в том числе, OEM-производство (это контрактное производство оригинальных товаров по договору или брендирование готовой продукции своей торговой маркой. — Примеч. ред.). К тому же «ВЕКСТ» является эксклюзивным дистрибутором технологической компании Optimax на территории Российской Федерации, что гарантирует высокое качество, технологичность и соблюдение мировых стандартов в области производства лифтового оборудования.
Будем и дальше расширять свои возможности и ориентироваться не только на российский, но и рынок дружественных стран. И что немаловажно: благодаря новому производству организованы дополнительные рабочие места для более чем восьмидесяти человек.
— Производственный процесс максимально автоматизирован. Кажется, что вашим работникам остается лишь подавать новые заготовки и забирать комплектующие после обработки…
Сергей Нетесов: — У нас действительно имеется оборудование с непрерывным циклом работы, с автоматической загрузкой и выгрузкой. В то же время это не умаляет роль специалистов, работающих на производстве. Например, оператор станков с ЧПУ должен обладать рядом умений: чтение чертежей и текстовой технической документации, оцифровка графической информации, разработка 3D-моделей по чертежам. Эти знания позволяют правильно программировать станок, задавать требуемые режимы металлообработки для обеспечения нормальной производительности. Мы высоко ценим хороших специалистов, которых в стране сегодня явно не хватает. Привлекаем квалифицированные кадры не только достойными заплатами, но и благоприятными условиями труда. В цехах работает система фильтрации, что делает воздух в помещениях чище. Есть возможность профессионального роста. Развито наставничество, когда опытные специалисты проводят обучение новичков без отрыва от производства. Нередко от сборщика гаек человек дорастает до полноценного оператора станка. В конечном счете именно от квалификации работников зависит качество выпускаемой продукции.
Мнение
Евгений Лашонков, ведущий инженер-технолог: — Сегодня важной тенденцией является рост спроса на максимально надежные лифты, которые обеспечивают защиту от любых нештатных ситуаций. Мы имеем возможность разрабатывать, производить и совершенствовать такую продукцию, поскольку обладаем доступом к необходимым ресурсам и передовым технологиям. Компания гарантирует комфортность и безопасность поездки для пассажиров, подтвержденную международными сертификатами и внутренней нормативной документацией.
Как предприятие, заботящееся о своей репутации, мы проводим серьезные испытания новых компонентов и материалов, то есть сначала осуществляем закупки пробной партии, проводим всесторонние испытания и только потом принимаем решение о работе с тем или иным поставщиком. Например, недавно испытывали новые подвесные кабели одного российского производителя, а также дверной привод китайского партнера.
Высокоскоростные лифты оснащены бесперебойными блоками питания, которые при отключении электроэнергии в здании доведут кабину до ближайшей остановки. Встроенные фотобарьеры предотвратят защемление в дверном проеме лифта, а ловители двустороннего действия повысят надежность поездки.
Алексей Кабалин, директор по маркетингу ООО «ВЕКСТ»: — Стремясь придать своим проектам неповторимый и индивидуальный стиль, девелоперы используют все доступные инструменты и материалы, в том числе для них важен внешний вид и умная начинка лифта. Конкурентное преимущество нашей компании — максимальная клиентоориентированность и широкие возможности по исполнению запросов заказчиков в области функциональности и эстетики. Это особенно актуально для проектов бизнес- и премиум-сегментов. В партнерстве с ведущей студией промышленного дизайна нами реализованы несколько эксклюзивных концепций. Например, сегодня мы предлагаем линейку серии «Космос» — это десять вариантов отделки в цветах различных планет и звезд Солнечной системы, а также уникальная схема освещения. Также разработана серия «Широта», навеянная красотой просторов и разнообразием природы России. В этом дизайне используются сложные, дорогие и необычные материалы, например каменный шпон, а для напольного покрытия применяется керамогранит. Есть и другие концепции, сочетающие в себе никем не реализованные ранее на рынке решения. Словом, мы готовы воплотить в дизайне кабин любой материал по желанию заказчика — конечно, отвечающий нормам безопасности.
Современное оборудование для нанесения гравировки позволяет внутри кабины лифта изобразить практически любой узор, рисунок, герб или логотип по выбору заказчика. Например, выгравировать шильдики (информационные таблички), указывающие грузоподъемность, логотип застройщика, художественное оформление и так далее.
В подъемниках высокого класса можно разместить информационный видеоряд по системе «Окно в окне», а также установить цветные TFT-дисплеи высокого разрешения. И они будут сообщать дату, время, выводить информационные сообщения, даже погоду и пробки на улице. Реализован бесконтактный доступ и отправка лифта на нужный этаж, интегрированный с системами «умный дом».
Габариты лифтовых купе также могут быть разработаны специально под требования заказчика. Например, мы производим панорамные лифты, которые востребованы в торгово-развлекательных центрах и гостиницах. Для повышения комфорта пассажиров устанавливается дополнительная шумо- и виброизоляция.
Активы ГК «Северсталь Стальные Решения» пополнились производственными площадками в Обнинске и Туле, ранее входившими в состав ГК «Венталл». Ожидается, что объединение позволит увеличить ежегодную выручку на 30 млрд рублей и превратит компанию в поставщика металлоконструкций первого выбора для возведения объектов промышленного и гражданского назначения.
ГК «Северсталь Стальные Решения» приступила к активной фазе реализации обновленной стратегии собственного развития стоимостью 4 млрд рублей, которая в итоге позволит обеспечить надежность поставок, оптимизацию бюджета строительства и качественный сервис для заказчиков. В частности, в состав холдинга вошли заводы в Обнинске и Туле, ранее принадлежащие «Венталлу» с его технической и конструкторской экспертизой в области полнокомплектных зданий, а в ходе модернизации расширяются возможности площадок в Орле и Череповце в части выпуска цилиндрических металлоконструкций и различных типов сварных балок.
На встрече с журналистами директор ГК «Северсталь Стальные Решения» Дмитрий Манаков заявил, что консолидация активов дает возможность обеспечить синергетический эффект за счет производства новейших видов стали, мощного инженерно-конструкторского состава и сложившегося комплекса производственных мощностей.
Например, проектное подразделение группы компаний имеет опыт сокращения металлоемкости при строительстве, отработанный при возведении собственных объектов. «При сохранении объемно-планировочных решений здания за счет оптимизиции сечений и высокопрочной стали мы смогли на 30% снизить общую металлоемкость нового корпуса. Изначально он весил практически 2,5 тысяч тонн, а фактический объем поставки составил 1,7 тонн, что существенно сократило затраты инвестора в лице материнской компании», – отметил коммерческий директор «Северсталь Стальные Решения» Евгений Коннов.
Экономить помогают и инновационные решения. К примеру, в прошлом году производитель начал тестировать новую для России огнестойкую сталь. Этот эффективный материал, сопоставимый по себестоимости с традиционными марками, компания применила при строительстве собственного завода в Орле, что позволило существенно снизить затраты на огнезащитные мероприятия. «Именно для того, чтобы показать эффективность не на бумаге, а построенном здании, мы применили эту марку стали на своих активах, – говорит Дмитрий Манаков. - Мы не просто говорим рынку о том, что создали новый продукт, но и приглашаем посмотреть на него вживую на наших объектах». Ожидается, что в будущем огнестойкая сталь будет применяться при строительстве школ и детских садов.
Впрочем, обновленная стратегия развития группы компаний предполагает не только совершенствование собственных мощностей и разработку новых продуктов, но и выстраивание связей с другими участниками рынка из числа производителей изделий из металла. Благодаря развитой сети «Северсталь Стальные Решения» намерена брать заказы на производство и распределять между партнерами до 50 тысяч тонн металлоконструкций в год, предоставляя стабильный объем, эффективную загрузку мощностей, гарантии рентабельности и управление рисками.
Завершились отборочные этапы студенческой лиги «Архитектура, проектирование, строительство и ЖКХ» в рамках Международного инженерного чемпионата CASE-IN.
17 апреля «Метрополис» - одна из ведущих компаний архитектурно-строительного проектирования в России – провела финальный отборочный этап на базе Белорусско-российского университета в онлайн-формате и тем самым завершил отборочные соревнования в рамках Международного инженерного чемпионата CASE-IN. Теперь 29 мая участников ждет финал в Москве. Чемпионат «CASE-IN» — это международная система соревнований по решению инженерных кейсов среди студентов, школьников и молодых специалистов. Цель чемпионата − популяризация инженерно-технического образования и привлечение в отрасль наиболее перспективных молодых специалистов.
«Метрополис» — стратегический партнер Международного инженерного чемпионата CASE-IN, который проходит при поддержке президентской платформы «Россия — страна возможностей». По инициативе «Метрополис» второй год подряд проводится соревнование будущих архитекторов, проектировщиков, конструкторов и инженеров. Студенты профильных вузов из разных регионов страны получают возможность продемонстрировать свой профессионализм и начать карьеру в компании. «Метрополис», в свою очередь, оценивает решения талантливых ребят, а самых перспективных из них включает в кадровый резерв или приглашает в команду.
В 2023 году по инициативе «Метрополис» была впервые организована Специальная лига «Архитектура, проектирование и строительство», а в этом сезоне соревнование расширило границы: в 2024 году направление «Архитектура, проектирование, строительство и ЖКХ» стартовало в рамках Студенческой лиги чемпионата и было поддержано Минстроем России.
Первыми участниками соревнований «Метрополис» в 2023 году стали 412 студентов из 7 университетов, которым предстояло разработать комплексные концепции четырехзвездочной гостиницы в Калининграде с номерным фондом не менее 200 единиц и общей площадью не более 12 000 кв. м. В рамках общего финала XI сезона чемпионата CASE-IN в Москве 10 студенческих команд из Санкт-Петербурга, Казани и Нижнего Новгорода презентовали экспертному сообществу свои окончательные решения.
В этом сезоне участникам было предложено разработать проект типового универсального многофункционального комплекса, который можно построить в любом населенном пункте России с минимальными изменениями. Комплекс площадью не более 10 000 кв. м. в 3 этажа (учитывая один подземный этаж с паркингом) должен предусматривать различные помещения, например, офисные пространства, фудкорт, кафе, фитнес-центр, СПА, детский клуб, банк и т.п. Студенческим командам было необходимо учесть при проектировании принципы бережливого производства и современный уровень технологий архитектурно-строительного проектирования.
В ходе отборочных этапов более 360 студентов, объединенных в 85 команд из 25 вузов России и Беларуси, решали кейс по главной теме XII сезона чемпионата CASE-IN «Бережливое производство». География направления в 2024 году расширилась до 2 стран и 19 городов, на старте проекта в 2023 году направление охватило 4 города России.
По итогам отборочных этапов в финал прошли 12 студенческих команд из 9 вузов. На первой строчке согласно балльному рейтингу расположилась команда «Амперсанд» (Санкт-Петербургский горный университет императрицы Екатерины II). Эта команда из северной столицы участвует в CASE-IN впервые, поэтому о выходе в финал ребята даже не думали.
«Нашей основной целью является выложиться на свой максимум и получить как можно больше практических знаний. В финале хотим получить ценный опыт и наработать навыки, которые позволят построить успешную карьеру», — рассказал о планах команды ее капитан Андрей Штыхин.
Еще одни петербургские финалисты, но уже из Санкт-Петербургского архитектурно-строительного университета объясняют свой успех не только качественно выполненным техническим заданием, но и самой идеей:
«Согласно техническому заданию, нужно было разработать универсальный многофункциональный комплекс для разных регионов России. Соответственно, нам требовалось обнаружить фактор, объединяющий нашу большую страну. В ходе исследования мы выяснили, что таким фактором служит достаточно холодный климат. Кроме того, практически вся территория богата зелеными насаждениями. Так возникла идея создать оазис среди городской среды — зимний сад как мощную точку притяжения с зонами отдыха и развивающими детскими площадками. Победу мы разделяем со своим наставником-практиком, обязательно учтем рекомендации экспертов и улучшим свой проект к следующему этапу чемпионата», — поделилась Анастасия Дядюрина, капитан и архитектор команды «Дядюрина и партнеры», магистрантка архитектурного факультета.
Еще одни дебютанты CASE-IN — команда «Уральское Архитектурное Бюро» из Южно-Уральского государственного университета, рассказали, что перед ними была сложная задача, которую необходимо было решить за достаточно ограниченное количество времени:
«Промежуточного успеха нам помогла добиться подкованность и накопленный ранее опыт реальной работы в сфере строительства и BIM, а также слаженные действия членов команды и эффективное взаимодействие. На финале еще больше хотим узнать о строительном деле и получить важные практические знания», — отметил капитан команды Никита Никитин.
Финалисты из Севастопольского государственного университета, объединенные в команду «МореАрхи», на чемпионате смогли улучшить навыки кросс-функционального взаимодействия и перенять лучшие качества друг друга, научились работать с нейросетями и различными программами:
«При разработке своего проекта мы придерживались стиля «Бионика», так как на рынке архитектуры бионическая составляющая имеет дефицит, Необычность формы решения создает ощущения новизны, многофункциональность комплекса — сюжеты развития. Мы считаем, что члены жюри отметили именно наше решение, потому что оно было уникальным, а мы сами уверенно проявили себя при его защите», — поделилась капитан команды Анастасия Бемм.
Чтобы добиться успеха в будущем, считают ребята, нужно поступательно развиваться и не бояться выходить из зоны комфорта, а также всесторонне осваивать профессию инженера. Возможно, именно это и привело 12 команд из 9 вузов в финал лиги CASE-IN:
- Санкт-Петербургский горный университет императрицы Екатерины II;
- Санкт-Петербургский государственный архитектурно-строительный университет;
- Астраханский Государственный Технический университет;
- Нижегородский государственный архитектурно-строительный университет;
- НИУ Южно-Уральский государственный университет;
- Саратовский государственный технический университет имени Ю. Гагарина;
- Севастопольский государственный университет;
- Калининградский Государственный Технический Университет;
- Белорусско-Российский университет.