Коллекторные узлы РОСТерм: инженерные решения под конкретный проект
Компания РОСТерм активно развивает в Санкт-Петербурге направление по производству и сборке коллекторных узлов для систем отопления, водоснабжения и холодоснабжения, предлагая надежные решения, адаптированные под требования современного строительства.
Рост спроса на горизонтальные системы
С переходом многоэтажного домостроения на горизонтальные инженерные системы значительно увеличился спрос на сборные коллекторные решения. Эти схемы становятся стандартом и при проектировании объектов социальной инфраструктуры — школ, детских садов, медицинских и культурных учреждений. Это объясняется не только удобством монтажа, но и повышенной энергоэффективностью горизонтальных систем по сравнению с устаревшими стояковыми.
Современные здания все чаще имеют сложную архитектуру и индивидуальные решения на каждом этаже. Это требует точной настройки температурных режимов и грамотной балансировки. Такие задачи решаются только с помощью коллекторных узлов, разработанных под конкретный проект.
Производственные возможности РОСТерм
Компания изготавливает коллекторные узлы по индивидуальным техническим заданиям на собственной площадке в Санкт-Петербурге. Используются гребенки собственного производства и компоненты под брендом HEIZEN. Параметры подбираются по проекту.
- Диаметры гребенок — от 20 до 76 мм.
- Количество выходов — от одного до 14 и более.
- Материалы: нержавеющая или углеродистая сталь с порошковым покрытием.
- Арматура: ручная или автоматическая балансировка.
- Тип присоединений: фланцевые, резьбовые.
Каждое изделие проходит проверку на герметичность и контроль качества. Коллекторы поступают на объекты уже в собранном виде, что сокращает сроки монтажа и снижает риски на площадке.
Поддержка проектировщиков и застройщиков
Проектный отдел РОСТерм сотрудничает с ведущими девелоперами России, предлагая гидравлические расчеты, подбор оборудования, разработку нестандартных схем и узлов. В 2023 году компания расширила производство, установив новое оборудование для серийного выпуска гребенок, что увеличило объем и гибкость выпуска продукции.
Май 2025: поставки на ЖК «Лермонтовский, 54»
Как пример в мае 2025 года начались поставки коллекторных узлов РОСТерм для системы холодоснабжения жилого комплекса «Лермонтовский, 54» в Санкт-Петербурге.
В рамках проекта применяются уникальные коллекторы из нержавеющей стали диаметром 63 мм, оснащенные автоматической системой балансировки. Такие решения обеспечивают стабильную и эффективную работу системы холодоснабжения, соответствуя самым высоким требованиям к качеству, надежности и технической точности на объектах бизнес-класса.
Решения для сложных инженерных задач
Коллекторные узлы РОСТерм востребованы на объектах с повышенными техническими требованиями. Особенно это касается систем холодоснабжения, отопления и смешанных решений, где необходимо учитывать нюансы распределения различных потоков.
РОСТерм не ограничивается типовыми решениями — вся продукция проектируется и производится по индивидуальному техническому заданию, под реальные условия конкретного объекта.
Не секрет, что в современном строительстве ценится не только надежность, но и гибкость инженерных решений. Коллекторные узлы РОСТерм — это продукция, которая подстраивается под проект, а не наоборот.
ТЕХНОНИКОЛЬ представила платформу ЭКО.ТН участникам Форума Союза переработчиков пластмасс
В Москве прошел Форум Союза переработчиков пластмасс, организованный при поддержке Минпромторга России. Дмитрий Михайлиди, директор по развитию направления «Полимерная изоляция» ТЕХНОНИКОЛЬ, представил платформу, объединяющую переработчиков и продавцов вторсырья.
Выступая перед участниками форума, Дмитрий Михайлиди отметил: «Производство базовых полимеров растет каждый год, в 2023 году рост составил 3,1 %. При этом доля вторичных полимеров в России не превышает 7 % от общего объема и в натуральном выражении составляет около 0,8 млн тонн. Тогда как в мировой практике использование вторичных полимеров находится на уровне 8 млн тонн в год (по данным за 2023 год). На сегодняшний день рынок позволяет заменить около 30 % базовых полимеров вторичными. Это поможет не только сохранить ресурсы планеты, но и сократить затраты бизнеса. Ведь дисконт вторичных полимеров колеблется в диапазоне 10–30 %».
Рынок переработки переживает активный рост, о чем свидетельствует увеличение количества линий грануляции: за последние два года прирост составил 49 %.
Компания ТЕХНОНИКОЛЬ на собственных производствах реализует принципы экономики замкнутого цикла: возвращает в производство ПНД, ПП, резину, ПВХ, обработанные масла, полистирол, резиновую крошку.
Больше года назад эту практику решено было расширить за пределы производства ТЕХНОНИКОЛЬ: компания создала маркетплейс по продаже отходов ЭКО.ТН. Он позволяет осуществлять полный цикл управления и отслеживания процесса продажи, переработки и поставки вторичных ресурсов.
На платформе можно реализовать любой вид вторсырья: пленку, картон, полиэтилен и даже кусковой чугун. Для продажи достаточно заполнить информацию о лоте: название отхода, фото, объем и вес, уровень влажности, загрязнения, наличие засоров, прессовки, адрес вывоза и стартовую цену.
Лот будет отображаться на интерактивной карте, что позволит в короткие сроки найти наиболее выгодные каналы сбыта для отходов, которые неизбежно образуются на любом производстве.
Платформа обеспечена сырьем и реальными сделками, а потому интересна переработчикам. В ближайшее время в ЭКО.ТН будет интегрирована система 1С. Это позволит автоматизировать сделки от образования остатка до вывоза и оплаты.
Демонтаж в условиях промзоны
О технологическом процессе демонтажа в условиях действующих промышленных производств рассказывают представители ГК «АРАСАР».
Демонтаж зданий и конструкций в условиях действующих промышленных предприятий имеет свои особенности. Необходимо учитывать производственный процесс в зоне, где будут проходить демонтажные работы, еще более строго соблюдать все требования по безопасности труда и предотвращению аварийных ситуаций.
По словам представителей ГК «АРАСАР», принято выделять два основных этапа проведения демонтажных работ на промпроизводстве. Первый этап — это разработка и согласование проекта производства работ — основного документа, где прописаны все мероприятия в рамках реализации объекта. Второй этап — собственно само производство работ. Из-за действующего производства проблем масса, но уже на стадии разработки ППР компания старается предусмотреть все возможные сложности в работе и отрегулировать их. Также в «АРАСАР» предусмотрен и третий этап — это рециклинг, если он возможен. В частности, демонтированный железобетон дробится в щебень и пускается во вторичное использование.
Самая распространенная задача в таких проектах, отмечают специалисты, — демонтаж фундаментов на действующих производствах при замене оборудования. Так как работы производятся на действующем производстве, то в первую очередь особое внимание уделяется безопасности персонала, далее важна координация работ с другими подрядчиками и персоналом цехов и тщательная предварительная подготовка. Но на первом месте, подчеркивают в «АРАСАР», — в любом случае безопасность и охрана труда.
Немалый опыт компании в демонтажных работах в условиях действующих производств помогает реализовать новые проекты и дает преимущество, отмечают в «АРАСАР». По словам специалистов, основной эффективный способ демонтажа в условиях промышленных предприятий — это технология алмазной резки. Она позволяет быстро разрезать железобетонные конструкции на легко вывозимые части. Организация алмазную резку применяет уже 25 лет. Кроме того, совсем недавно ГК «АРАСАР» первой в мире применила для промышленного демонтажа металлоконструкций технологию лазерной резки. Это абсолютное ноу-хау в демонтаже.
«Интересных проектов работы в промышленном секторе у нас множество, — говорит основатель ГК ”АРАСАР” Александр Штарев. — Расскажу об одном из последних и точно уникальном даже в мировом масштабе проекте — демонтаже железобетонной конструкции на глубине 20 метров под водой на действующей гидроэлектростанции. При реконструкции одного из секторов водосбросной платины наша компания реализовала чрезвычайно сложный проект. Мало того, что работы велись под водой, так еще период их выполнения частично выпал на зиму, а температура в этом регионе достигала минус 35 ℃. А еще мы специально разработали и произвели для этого проекта оборудование, аналога которому в России не производят. В общем, и инженерный персонал компании, и линейный проявили себя на максимальном профессиональном уровне».
Александр Штарев отметил также проект с применением лазера, который был не на действующем производстве, а как опыт в отрасли первым в мире. «На нашем объекте необходимо было произвести демонтаж всех внутренних конструкций здания цеха, оборудования, фундамента, подсобных помещений, а также очистить фасады от металлоконструкций и трубопроводов. Одна из металлических толстостенных труб диаметром почти два метра располагалась в углублении фасада, шла на всю высоту здания и была в аварийном состоянии. Соответственно, альпинистов использовать было нельзя, экскаваторы — тоже, так как был риск повредить фасад. Тогда мы приняли решение воспользоваться мобильной лазерной установкой, разработанной ГК «Росатом». С расстояния 60 метров мы подрезали трубу у основания и контролируемо уронили ее на наружную сторону здания. Все операции заняли два дня. Проект был успешно и быстро реализован», — подчеркивает основатель ГК «АРАСАР».
