«ВИЛО РУС»: обеспечивая технологическую независимость
Ведущий отечественный поставщик насосов для бытового, коммерческого и промышленного применения существенно расширил парк оборудования на заводе в Ногинске. С организацией производственных процессов нас познакомили специалисты предприятия.
Долгое время пальма первенства в сегменте насосного оборудования на российском рынке принадлежала зарубежным производителям. Уход иностранных игроков стал мощным драйвером роста отечественных компаний. Они продемонстрировали не просто жизнеспособность, но и в ряде случаев уникальный потенциал для развития производства. ООО «ВИЛО РУС» — в их числе.
Компания WILO — мировой поставщик насосов и насосных систем для различных объектов в 1997 году создала российское подразделение с целью локализации производства и обеспечения близости к рынку сбыта. В 2016-м открылся завод в Ногинске. На сегодняшний день на территории России действуют 31 филиал компании, 13 региональных складов и более 130 авторизованных сервисных партнеров.
Продукция предприятия — насосы и насосные установки, а также приборы автоматического управления — широко применяется в системах ЖКХ, строительстве, на объектах энергетики, водоканалах. Спрос на нее высок и не подвержен спадам, связанным с экономическими и геополитическими потрясениями. Для того чтобы удовлетворять его в полной мере, компании приходится увеличивать свои производственные мощности, внедрять современные технологии.
Максимальная надежность поставок
В течение всего 2024 года происходила работа по монтажу и пусконаладке станочного оборудования для механической обработки деталей насосов — одной из важнейших технологических операций, оказывающей непосредственное влияние на эксплуатационные характеристики изделия: надежность и энергоэффективность. Это ключевая компетенция производителя насосного оборудования.
— За последние несколько лет существенно расширился парк технологического оборудования завода в Ногинске, — отмечает технический директор ООО «ВИЛО РУС» Павел Филиппенков. — Как видите, установлены шесть металлообрабатывающих станков различных типов и все необходимое сопутствующее оборудование: грузоподъемные механизмы, системы фильтрации СОЖ (смазывающая и охлаждающая жидкость), измерительная лаборатория с координатно-измерительными машинами различных типов.
По словам специалиста, в совокупности весь этот технологический комплекс способен обеспечить полностью независимый процесс механообработки деталей для насосов определенных типов, а также служить резервом производительности в случае непредвиденных сбоев у внешних поставщиков, от услуг которых компания не планирует отказываться. Хотя значительная часть заготовок сегодня обрабатывается собственными силами, такая гибкая схема позволит обеспечить максимальную надежность поставок продукции заказчикам.
Индивидуальный подход к каждой детали
Процессы производства компонентов проходят три основные стадии: литейная заготовка, механическая обработка, нанесение на деталь катафорезного покрытия, которое обеспечивает изделиям высокие антикоррозионные свойства.
— Для каждой детали процесс подбирается индивидуально, исходя из габаритов изделия, геометрии, серийности, — поясняет Павел Филиппенков. — Качество литейной заготовки самым непосредственным образом влияет на характеристики будущего насоса. Шероховатость поверхности проточной части и рабочего колеса, точность геометрических размеров, отсутствие смещения песчаных стержней при сборке литейной формы — эти параметры чрезвычайно важны и требуют постоянного инструментального и визуального контроля.
Мы убедились, что он осуществляется на всех стадиях производства: от выбора процесса и изготовления оснастки до определения температуры расплава металла при заливке формы.
Далее детали насосов направляют на стадию нанесения катафорезного покрытия. Готовые изделия с покрытием поступают на сборку.
— Участок сборки насосных установок организован так, чтобы обеспечить баланс между скоростью сборочного процесса и его гибкостью, то есть возможностью производить огромное многообразие типов и моделей установок, — продолжает специалист. — Здесь выделены несколько зон: для механического монтажа установки, электроподключений и испытательный стенд. На отдельном участке производится сборка приборов автоматического управления насосными установками.
Внимание — качеству
Каждая деталь, начиная от спектрального анализа металла на литейном производстве и заканчивая функциональным испытанием в составе готового изделия, проходит несколько десятков измерений, проверок, операций визуального и инструментального контроля.
— Вся совокупность таких операций регламентирована и строго контролируется отделом качества производственного департамента WILO RUS в Ногинске, — поделился технический директор ООО «ВИЛО РУС» Павел Филиппенков. — Он оснащен самым современным оборудованием: здесь применяется трехмерное сканирование, которое позволяет построить точную 3D-модель заготовки и сравнить ее параметры и параметры, заданные конструктором. А координатно-измерительная машина способна определить отклонения размера в полтора микрона. Для испытаний готовых насосов и насосных установок на заводе имеются испытательные стенды различных габаритов и назначения.
Технический директор ООО «ВИЛО РУС» Павел Филиппенков:
— Производство трубопроводной обвязки насосных установок осуществляется на автоматизированном комплексе орбитальной сварки. Оборудование лазерной резки трубных заготовок обеспечивает исключительную точность размеров компонентов и готовых коллекторов, что упрощает сборку насосной установки. Для очистки поверхности изделий из углеродистой стали применяется лазерный очиститель, который имеет существенные преимущества перед традиционными технологиями пескоструйной очистки.
Следующий этап развития — установка в начале 2026 года роботизированного сварочного комплекса, который позволит значительно повысить производительность и качество сварки.
«Россети Ленэнерго» завершают плановый ремонт электросетевого оборудования к осенне-зимнему периоду (ОЗП) по графику. В Ленинградской области энергетики компании уже провели ремонт более 1,2 тысячи трансформаторных подстанций, почти 3,7 тысячи километров воздушных линий электропередачи, а также расчистили около 4,7 тысячи гектаров просек.
«В основе повышения надежности и качества электроснабжения потребителей — ежегодная реализация программы ремонта и технического обслуживания энергообъектов. “Россети Ленэнерго” ежегодно увеличивают объем выполняемых работ и наращивают финансирование по этому направлению. Всего в 2024 году в Ленинградской области энергокомпания планирует направить на эти цели 2,4 млрд рублей. Проводимые работы позволяют сократить количество технологических нарушений в сетях и время их устранения», — отмечает генеральный директор ПАО «Россети Ленэнерго» Игорь Кузьмин.
По результатам девяти месяцев 2024 года «Россети Ленэнерго» улучшили нормативные показатели надежности как по средней продолжительности перерывов электроснабжения (SAIDI) — на 49%, так и по количеству длительных перерывов электроснабжения на одного потребителя в год (SAIFI) — на 35 %.
Важнейшая часть работы «Россети Ленэнерго» — замена неизолированного провода самонесущим изолированным (СИП). Его особенность состоит в защищенности от внешних воздействий. Линия электропередачи с применением СИП становится устойчива к падению веток и деревьев на провода, налипанию снега, сильному ветру, гнездованию птиц. За девять месяцев 2024 года специалисты «Россети Ленэнерго» смонтировали почти 300 км СИП в сетях 10–0,4 кВ. В результате повышена надежность электроснабжения тысяч жителей, в том числе в населенных пунктах Ленинградской области: Рощине, Бережке, Кутах, Среднем Селе, Госткине, Вяжище, Озеро-Селе, Русско-Высоцком, Романовке, Колтушах, Денисове, Цвылеве, Дубках, Сосновой Горке, Паголде, Будугощи.
Специалисты «Россети Ленэнерго» также провели необходимые работы на системообразующих линиях электропередачи 35–110 кВ. Например, капитальный ремонт позволил повысить качество электроснабжения свыше двух тысяч человек, проживающих в Вырице, Ухте, Кобрине, Куровицах, Старосиверской, Лампове, Дружной Горке в Гатчинском районе, а также в 22 населенных пунктах Тосненского района. Замена дефектных опор и изоляции повысила надежность электроснабжения 27 населенных пунктов Бокситогорского и Тихвинского районов.
Кроме того, активно модернизировались энергообъекты, принятые на баланс в рамках консолидации сетей садоводств и иных некоммерческих объединений. Среди них СНТ «Монтажник» и «Ромашка» в Кингисеппском районе, поселок Ропша и СНТ «Николаевское» в Ломоносовском районе, сельскохозяйственный производственный кооператив «Рассвет» и СНТ «Ракитино» в Киришском районе.
С января по сентябрь 2024 года в собственность «Россети Ленэнерго» оформлено 258 км линий электропередачи и 56 трансформаторных подстанций суммарной мощностью почти 16 МВА. Сразу после передачи сетей на баланс компании в кратчайшие сроки производится текущий ремонт. Если требуется капитальный ремонт или модернизация, то разрабатываются и утверждаются соответствующие мероприятия. Обязанности по выполнению аварийно-восстановительных работ в отношении передаваемого электросетевого имущества также переходят к энергетикам сразу после подписания договора и акта приема-передачи.
«В компании подготовлены все необходимые ресурсы для работы в осенне-зимний период, в том числе для проведения аварийно-восстановительных работ в сетях в случае непогоды. Всего в “Россети Ленэнерго” надежность электроснабжения готовы обеспечивать 447 бригад (1777 человек), оснащенных 548 единицами спецтехники. На случай необходимости резервного электроснабжения социально значимых объектов, населения и объектов жизнеобеспечения подготовлено 342 резервных источника подачи электроэнергии общей мощностью более 40,6 МВт», — добавляет Игорь Кузьмин.
В октябре 2024 года в Екатеринбурге прошли финальные мероприятия IV Международного чемпионата профессионального мастерства в сфере промышленного строительства (World Construction Championship, WCC).
Завершили годовую череду профильные отраслевые форумы, среди которых в этом году выделяются как глобальные вроде СТТ, так и локальные — подобные чемпионату подрядчиков, работающих с ПАО «Газпром», «Строй-Герой», прошедшему под Санкт-Петербургом. В организации последнего, как и Международного строительного чемпионата, ресурсным спонсором выступил отечественный производитель опалубки и строительных лесов ГК «ПромСтройКонтракт». Роль российского завода-производителя была официально отмечена как организацией АНО «Россия — страна возможностей», так и представителями ведущих участников.
Так, Олег Евгеньевич Аксютин, начальник Департамента перспективного развития ПАО «Газпром», отметил в своем докладе важность внедрения инновационных технологий, в том числе по программе импортозамещения. Так можно характеризовать полную локализацию производства целого ряда востребованного строительного оборудования силами ПСК вместо ранее доминировавших на рынке зарубежных компаний.
В подтверждение слов экспертов среди победителей строительного чемпионата в номинации «Монтаж стальных и железобетонных конструкций» оказались компании, которые уже многие годы используют и развивают отечественные технологии. Это ООО «ГазЭнергоСтрой» (третье место), АО «Стройтранснефтегаз» (второе место), АО «Ленгазспецстрой» (первое место в чемпионате). Все они ранее проявили себя и в рамках соревнований «Строй-Герой» (см. статью о нём в «Строительном Еженедельнике» № 9)
Это показывает важность системной работы компаний при внедрении современных технологий, когда специалисты одинаково хорошо знакомы с российскими промышленными лесами, подобными модульным клиновым «PSK SCAFF System», хорошо знают их отличия от чашечковой опалубки с функцией строительных лесов, понимают возможности техники SANY, постепенно вытесняющей западные экскаваторы подобные Caterpillar (Cat).
Разумеется, в рамках форматного чемпионата невозможно полностью овладеть сложными технологиями, которые чаще проговариваются (как муфтовые соединения арматуры или скользящая опалубка), чем демонстрируются. Это создает нишу для научно-практических конференций и других форм обмена опытом для российского профессионального сообщества.
Среди неожиданных форматов такой работы, отмечает вице-президент ГК ПСК Ирина Котлярова, взаимные визиты на заводы и производства, когда делегации строительных компаний, проектировщиков и подрядчиков изучают возможности российских заводов-производителей. Подобный формат позволяет лучше, чем при демонстрации презентаций, улучшить взаимное доверие игроков рынка. За рубежом он давно практикуется. Так, на ближайшей выставке BAUMA China 2024, которая пройдет c 26 по 29 ноября в городе Шанхай (Китай), многие делегации российских компаний посетят местные заводы производителей, подобные SANY Heavy Industry Co., Ltd., активно приглашающие на экскурсии.
Не отстают и российские компании. Так, например, ранее после экскурсии по заводу «Опалубочные системы» в Липецке ПАО «Мостотрест» технологии российской гидравлической опалубки были отобраны для строительства опор Крымского моста. С тех пор данная технология в отечественном исполнении из редкой стала распространенной линейкой. В 2023–2024 годах с гидравлическими скользящими опалубками были построены новые участки трассы М-12 «Восток», включая гигантские по высоте 57-метровые опоры моста через реку Большая Сарана (между Казанью и Екатеринбургом).
Кто знает — возможно, в будущем и эта технология станет новой дисциплиной на строительных чемпионатах.