Цемент решает все!
Завод «ЛСР. Цемент» этой осенью отмечает четырехлетие со дня технологического пуска. За достаточно короткий срок предприятие крепко встало на ноги, что подтверждают растущие показатели его работы.
Цементный завод «Группы ЛСР», расположенный в городе Сланцы Ленинградской области, наполнен инновациями, с которыми коллектив предприятия не устает знакомить не только коллег по отрасли и клиентов, но и широкую общественность. 19 сентября экскурсантами на предприятии стали представили журналистского сообщества, среди которых был «Строительный Еженедельник». Руководство предприятия рассказало журналистам об особенностях работы производства, уникальности применяемых технологий и бережном отношении к окружающей среде.
Цементные Сланцы
По словам управляющего заводом «ЛСР. Цемент» Ярослава Стоупы, во второй половине 2000-х внимание «Группы ЛСР» привлекли огромные терриконы горной породы – известняка, который в течение долгих лет складировался на окраине города Сланцы предприятиями, добывавшими и перерабатывавшими горючий сланец. Богатая сырьевая база и удобное расположение по отношению к Санкт-Петербургу решили судьбу данной территории как площадки для строительства нового современного цементного производства.
«Мы делаем цемент из собственного сырья. Рядом с заводом находится месторождение известняка «Дубоём» и месторождение глины «Большие поля». Уже добытого и еще добываемого сырья предприятию хватит как минимум на 50 лет. Для промышленного цикла это огромный срок», – подчеркивает Ярослав Стоупа.
Официальный технологический пуск завода состоялся в ноябре 2010 года. Осенью 2011 года «ЛСР. Цемент» начал поставлять продукцию не только предприятиям холдинга, но и отгружать другим компаниям строительного рынка.
«Сухая» экология
Во всем мире цемент производят тремя способами – «мокрым», «сухим» и комбинированным, – которые отличаются друг от друга наличием или отсутствием добавления воды при производстве сырьевой смеси. Наиболее экологичным является «сухой» способ, и именно он применяется на заводе «ЛСР. Цемент». В России по этой технологии работают лишь несколько заводов.
Как отмечают в «ЛСР. Цемент», «сухая» технология производства цемента позволяет им уменьшить расход топлива при выпуске продукции в полтора раза. Кроме того, технологически предусмотрена возможность переработки избыточного тепла от печной линии в электроэнергию, что позволяет обеспечить предприятию более 40% энергии, требуемой для работы производственных линий.
По экологической безопасности завод считается самым передовым не только в России, но и в Европе. Здесь установлены более жесткие, чем в целом по стране, нормы предельно допустимых выбросов, которые соответствуют самым высоким мировым экологическим стандартам. Все источники выбросов в атмосферу оснащены рукавными фильтрами и мониторингом параметров. Это позволяет качественно отслеживать исходящие выбросы именно в зоне максимальной их концентрации.
Особенности современного производства
В настоящее время завод «ЛСР. Цемент» выпускает высокомарочный портландцемент и портландцемент с минеральными добавками. Что немаловажно, продукция сертифицирована по европейскому стандарту EN 197-1:2011, который устанавливает жесткий контроль не только над качеством самого продукта, но и над всем процессом его выпуска. Производство цемента на предприятии почти полностью автоматизировано. Более 30 км оптоволокна автоматического контроля управления соединяют разные участки производства. Выпуск цемента начинается с добычи и распределения основного сырья – известняка и глины, а также горной породы, образовавшейся при добыче и переработке горючего сланца. Все компоненты будущего цемента по транспортеру подаются в усреднительные склады, где достигается однородность сырья, а затем в дозаторы, где их количество точно отмеряется в соответствии с заложенной в компьютер программой. После этого сырье поступает в вертикальную мельницу, в которой оно высушивается и измельчается.
После мельницы полученная смесь отправляется в теплообменник, где ее ждет декарбонизация, то есть удаление углерода, а затем во вращающуюся печь – для превращения (или, как говорят на заводе, спекания) в клинкер при температуре более 1200 °С. После печи клинкер переводится в холодильник, где охлаждается до температуры 80 °C. После этого продукт отправляется в силосный склад, откуда системой транспортеров подается на две цементные мельницы. Здесь к нему добавляется гипс и, если нужно выпустить добавочный цемент, то гранулированный шлак. Готовый цемент распределяется по четырем силосам для отгрузки в автоцементовозы или отправляется в цех фасовки цемента в мешки и палетирования.
Управляется завод с центрального пульта тремя операторами. Один оператор следит за процессом подготовки смеси и ее транспортировкой к сырьевой мельнице. Второй отвечает за эффективную работу печной линии. Третий – за выход клинкера из печи, помол и отгрузку продукции на склад. Весь завод работает по заложенной в систему технологии, что сводит к минимуму влияние человеческого фактора на производственный процесс и качество конечной продукции.
За качеством цемента на заводе следят специалисты лаборатории, которая занимает отдельное трехэтажное здание. Надо сказать, заводская лаборатория оснащена по последнему слову техники: вместе с людьми на страже качества стоит уникальный робот. С помощью него инженеры-технологи ежеминутно отслеживают химический и минералогический состав сырья, клинкера и готового цемента. Лаборатория включена в единую информационную систему предприятия, поэтому данные обо всех проводимых испытаниях, характеристиках каждой выпускаемой партии цемента можно оперативно находить и сравнивать с текущими параметрами. Также это позволяет молниеносно реагировать на любые отклонения в технологии производства и своевременно, в режиме онлайн вносить корректировки.
Как отмечают представители «ЛСР. Цемент», предприятие постоянно работает над дальнейшим улучшением качества продукции и предоставляемого сервиса. Так, в июне завод приступил к нанесению номера партии на каждый мешок с цементом, что соответствует нормам европейской стандартизации. Этот же номер указывается в паспорте качества, прилагаемом к каждой отгружаемой партии. Номер отчетливо виден через герметичную пленочную упаковку, в которую оборачиваются палеты. Благодаря данной информации покупатели тарированного цемента могут получить на заводе «ЛСР. Цемент» оперативную и достоверную информацию по качеству цемента в любом мешке с маркировкой. Эти данные также хранятся длительное время в электронной базе предприятия.
Кроме того, с начала года на заводе введено обязательное опломбирование автоцементовозов. Пломбы ставятся на весь транспорт, который осуществляет централизованную доставку и забирает навальный цемент с предприятия самовывозом. Таким образом, потребители, которые на своих площадках принимают цемент без взвешивания, могут быть уверены в количестве привезенной им продукции.
Успех завода «ЛСР. Цемент» подтвержден и итогами первого полугодия 2014 года. За шесть месяцев предприятие поставило строителям Ленинградского региона на 40% больше цемента, чем в 2013 году. В два раза увеличился интерес потребителей к высокомарочному цементу, выпускаемому «ЛСР. Цемент», и в полтора раза – к тарированному цементу.
Социальная ответственность
Во время экскурсии Ярослав Стоупа рассказал, что сейчас на предприятии работают 450 сотрудников. Большинство из них – жители Сланцев. Все они аттестованы для работы на данном предприятии. Некоторые специалисты прошли дополнительное профессиональное обучение.
«Сланцы – город небольшой, поэтому мы чувствуем социальную ответственность за его развитие. Наше предприятие обеспечивает жителей города и района дополнительными рабочими местами с хорошей заработной платой и условиями труда. Также мы стремимся развивать местную инфраструктуру: строим дороги, устанавливаем детские площадки, постоянно поддерживаем местную футбольную команду подростков», – отмечает руководитель.
Он также напомнил, что благодаря проведению газа на предприятие Сланцевский район получил более 14 км нового газопровода с ответвлениями в сельские поселения. Новая электроподстанция, возведенная на территории завода, обеспечила дополнительный запас электрических мощностей для развития района. А реализация в процессе работы завода огромных отвалов горной породы, оставшейся от добычи и переработки сланца местными предприятиями, вернет в землепользование участок, занимающий более 400 га.